施工组织设计下载简介
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张家界72层奇楼提升专项施工方案.docx3.3.2 液压泵源系统
液压泵源系统为液压提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。在不同的工程使用中，提升器的需求及型号都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用模块化结构。根据提升器数量及型号配置泵源系统数量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，同时可进行多吊点扩展，以满足实际提升工程的需要。本工程选用额定功率60kW的液压泵源系统。
3.3.3 同步控制系统
液同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统等组成。主要完成以下两个控制功能：
集群提升器作业时的动作协调控制。无论是液压提升器的主油缸JG∕T 571-2019标准下载，还是上、下锚具油缸，在提升工作中都必须在计算机的控制下协调动作，为同步提升创造条件。
通过调节变频器控制提升器的运行速度，保持被提升构件的各点同步运行，以保持其空中姿态完成同步提升。
操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。
4.1 提升吊点设置布置
为保证提升状态接近其原设计状态，宜将提升吊点设置在每榀主桁架两端；本次提升共计设置8个提升吊点，单次提升设置4个提升吊点，分两次提升。
吊点设置在每榀桁架上弦节点位置，吊点中心距离混凝土柱中心距离3500mm。
采用SAP2000软件，对提升工况的整个提升过程模拟分析得出各吊点提升反力值，同时综合各吊点反力值设计提升支架、和提升下吊点，各吊点提升反力值如下表所示。
4.2 提升上吊点设置
为保证钢结构液压提升实施的可行性及安全性，本案编制时着重从如下方面加以考量：
根据吊点布置对钢桁架结构进行整体建模分析，了解结构本体在提 升工况下内力及应变情况，并计算出各吊点提升反力值；
根据上述吊点提升反力值，设计合理的提升支承结构及下吊具，并对其进行计算校核；
根据上述吊提升点反力值，配置合适的液压提升设备型号及承重钢绞线数量，包括液压提升器及液压泵站等；
整体提升过程中，需保证整体提升各吊点一定的同步性，每间隔一定距离进行各项数据的测量。
采用液压同步提升技术进行整体提升，需要设置专用提升平台，即提升上吊点，用于放置液压提升器及液压泵源系统等设备，并用于设备安装和操作，提升平台为临时钢结构。根据我司以往成功案例，结合原结构受力体系特性和结构提升吊点的布置，综合考虑各因素，在提升结构两端主楼处，借助主楼框架体系结构设置提升支架，在18楼混凝土柱柱顶设置提升支架，并设置后拉杆，后拉杆拉在后一轴线混凝土柱柱顶。
4.3 提升下吊点设置
提升下吊点与被提升结构相连，再通过提升专用底锚、钢绞线与提升上吊点液压提升器相连，通过提升器的反复作业完成结构的提升工作。本工程下吊点采用在主桁架上弦焊接提升下吊具，此种吊点形式利于施工现场的安拆工作，且不影响原结构杆件对口安装，临时措施用量较少。
注：下吊点分段口设置需保证待提升的桁架结构可以顺利提升到位，并且腹杆设置嵌补段，待提升到位后安装。本方案中下掉点断口上弦断开2650mm，下弦断开2300mm，腹杆设置后补段，提升到位后安装。
4.4 液压提升系统配置
液压提升系统主要由液压提升器、泵源系统、钢绞线、传感检测及计算机同步控制系统等组成。
4.4.1液压提升器配置
北侧提升区域液压提升器配置：
4.4.2液压泵源系统配置
4.4.3同步控制系统配置
4.4.4承重钢绞线配置
钢绞线部分性能参数表如下：
提升区域各吊点钢绞线配置如下：
综上，本案配置的承重钢绞线安全系数为均大于2.0，满足规范要求。
每台提升器内钢绞线孔应与提升梁的钢绞线孔中心对齐；
依液压锁方位来调整位置；
每台提升器底部采用压板固定。
每提升底锚内钢绞线孔应与底锚吊具的钢绞线孔中心对齐；
每提升底锚底部采用压板固定；
提升底锚固定时与下吊具留有一定空隙，使底锚可沿圆周方向自由转动。
钢绞线的安装根据实际情况选取不同的方法，提升器下部钢绞线穿入提升器正下方对应的提升底锚内，锁紧（尽量使穿出的钢绞线底部持平），每台提升器顶部余留的钢绞线应沿导向架导出。
钢绞线安装操作工艺如下：
用砂轮切割机或气割将钢绞线切割成指定长度，用打磨机或气割将钢绞线两头修理平整、圆滑、不松股；
将疏导板安装于提升器正下方，调整疏导板板孔的位置，使其与提升器各锚孔对齐（注意三角形结构），临时固定；
用导管自上而下检查提升器的天锚、上锚、中间隔板、下锚、安全锚和疏导板孔，做到6孔对齐；
在疏导板上作标记，通常沿提升器布置方向指向外侧的内圈孔为1#孔；
提升器的每一钢绞线宜左旋、右旋间隔穿入；
每穿好2根钢绞线后，用夹头将钢绞线两两夹紧，以免钢绞线从空中滑落；
一般先穿外圈的小部分，后穿内圈全部，再将剩余外圈穿完（左右旋间隔穿入）；
所有钢绞线穿好后，用上、下锚具缸锁紧钢绞线，并锁紧天锚；
用软绳放下疏导板至下吊点上部，调整疏导板的方位，注意1#标记孔方向；
钢绞线穿好后若底部端头高低不齐，在适当位置的所有钢绞线上划一水平线，将线以下的钢绞线割去，钢绞线端头修理圆滑；
调整底锚孔位置，使其与疏导板的孔对齐，按顺序依次将钢绞线穿入底锚中并理齐，锁紧钢绞线。
导向架安装于提升器旁边，导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线自由下坠为原则。导向架最上方横杆离天锚高约1.5～2米（总高约3.5米），偏离提升器0.4米为宜，保证钢绞线垂直导出，延导向架顺利移动。
本案中，钢绞线的导出借助于提升器安装位置的上一层钢框梁和楼层板。
连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；
应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来，泵站与提升器间油管要一一对应，逐根连接；
依照方案制定的并联或串连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。
5.6控制线、动力线连接
液压泵站与提升器之间的控制信号线连接；
液压泵站与计算机同步控制系统之间的连接；
液压泵站与周围5m内配电箱之间的动力线连接。
5.7液压泵源系统连接
泵源布置以靠近提升器为原则，使提升器与泵源间的液压油管尽可能短，具体布置结合现场情况待定。
5.8计算机同步控制系统的布置
6.1提升同步控制策略
为确保结构在提升过程的安全，根据提升吊点的布置，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”的同步提升和卸载就位控制策略。控制系统根据上述控制策略和特定算法实现对钢结构的提升姿态控制和荷载控制。在提升过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：
保证泵站同一电机的各个吊点受载均匀；
保证提升结构的空中稳定，也即要求各个吊点在提升过程中能够保持一定同步。
根据以上要求，制定如下的控制策略：
计算机同步控制框架图如下：
6.3提升前准备及检查
连体结构提升之前，应对提升系统及设备进行全面检查及调试工作：
提升器：下锚紧的情况下，松开上锚，启动泵站，调节一定的压力(3Mpa左右)，伸缩提升器主油缸，检查A腔、B腔的油管连接是否正确，检查截止阀能否截止对应的油缸；调节变频器，在电流变化时能否加快或减慢对应提升器的伸缩缸速度；
导向架：导向架与提升器的安装牢固，导出钢绞线顺畅；
钢绞线：作为承重系统，在提升前应派专人进行认真检查，钢绞线不得有松股、弯折、错位、外表不能有电焊疤；
底锚：吊具安装无误，锚片能够锁紧钢绞线；
由于运输的原因，泵站上个别阀或硬管的接头可能有松动，应进行一一检查，并拧紧，同时检查溢流阀的调压弹簧是否完全处于放松状态；
检查泵站、同步控制系统及液压提升器之间电缆线及控制线的连接是否正确；
检查泵站与液压提升器主油缸、锚具缸之间的油管连接是否正确；
系统送电，校核液压泵主轴转动方向，在泵站不启动的情况下，手动操作同步控制系统主控制器中相应按钮，检查各电磁阀和截止阀的动作是否正常，各截止阀与每一提升器编号是否对应；
传感器：包括行程传感器，锚具缸传感器，油压传感器。轻拉各油缸行程传感器拉线和锚具缸的SM、XM的行程开关，使主控制器中相应的信号灯发讯、数值正常变化；
预载入：调节一定的压力（3Mpa），使每台提升器内每根钢绞线基本处于相同的张紧状态；
临时设施：上吊点及下吊点等的安装、牢固情况；提升构件加固情况；结构正式提升时障碍物的清除。
通过试提升过程中对钢结构、提升设施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。
以主体结构理论载荷为依据，各提升吊点处的提升设备进行分级加载，依次为20％，40％，60％，80％。确认各部分无异常的情况下，可继续载入到90％，100％，直至钢结构全部离地。
每次分级加载后均应检查相关受力点的结构状态，甲方应通过全站仪跟踪监测钢结构的高差及下挠，以便离地后进行调平，加载过程中各项监测数据均应做好完整记录。
当分级加载至钢结构即将离开拼装胎架（或地面）时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保结构离地平稳，各点同步。
分级加载完毕，结构提升离开拼装胎架约100mm后暂停，停留12h做全面检查，停留期间组织专业人员对提升支架、钢结构、提升吊具、连接部件、及各提升设备进行专项检查。
停留期完毕后，各专业组对检查结果进行汇总，并经起吊指挥部审核确认无任何隐患和问题后，由总指挥下达正式提升命令。
上述情况正常时开始正式提升。
在整个同步提升过程中应随时检查：
每一吊点提升器受载均匀情况；
上吊点平台的整体稳定情况；
钢结构提升过程的整体稳定性；
计算机控制各吊点的同步性。
提升承重系统是提升工程的关键部件，务必做到认真检查，仔细观察。重点检查：
锚具（脱锚、锚片及螺钉情况）；
钢绞线从提升器顶部穿出顺畅；
主油缸及上、下锚具油缸（是否有泄漏及其它异常情况）；
液压锁（液控单向阀）、软管及管接头；
行程传感器和锚具传感器及其导线。
油泵、电机、电磁阀线圈温度变化情况；
钢结构同步提升至设计位置附近后，暂停，各吊点微调使结构精确提升到达设计位置，提升设备暂停、锁定，保持结构的空中姿态稳定不变，最后安装后补杆件集中对口焊接。
相同于提升工况，卸载时也为同步分级卸载，依次为20%，40％，60％，80％，在确认各部分无异常的情况下，可继续卸载至100％，即提升器钢绞线不再受力，结构载荷完全转移至基础，结构受力形式转化为设计工况。
7提升过程中的主要问题
7.1吊装间歇过程中的安全措施
钢结构整体提升到位后，需安装后补杆件才能卸载，根据工况连体钢结构需空中停留一段时间。
液压同步提升器在设计中独有的机械和液压自锁装置，提升器锚具具有逆向运动自锁性，提升器内共有三道锚具锁紧装置，分别为天锚、上锚及下锚，在构件空中停留过程中，各锚具均由液压锁紧状态转换为机械自锁状态。保证了钢结构在吊装过程中能够长时间的在空中停留（三峡船闸1、2闸首闸门液压同步提升、下降工程中，每一闸首重量约850t，提升高度10m后，闸门底部需浇铸混凝土基座，闸门提升半空中曾停留约4个月后再次下降，闸门空中停留工程无任何安全影响）。
对于本工程，因连廊属于桁架结构，投影面积大，风荷载（六级以上）对提升吊装过程有一定的影响。为确保钢结构提升过程的绝对安全，并考虑到高空对精度的要求，在钢结构空中停留时，或遇到更大风力影响时，暂停吊装作业，提升设备锁紧钢绞线。同时，通过导链将钢桁架结构与周边立柱结构连接，起到限制钢结构水平摆动和位移的作用。
7.2桁架就位时调整允许范围
液压提升过程中必须确保上吊点（提升器）和下吊点（底锚）之间连接的钢绞线始终垂直，亦即要求提升支架上吊点和桁架下弦杆的下吊点在初始定位时确保精确。根据提升器内锚具缸与钢绞线的夹紧方式以及试验数据，一般将上、下吊点的偏移角度控制在1.5度以内。
提升设备（包括钢绞线）在提升作业过程中，如无外界影响，一般不需特别保护（大雪、暴雨等天气除外），但构件在提升到位暂停，后装杆件安装时，应予以适当的保护，主要为承重用的钢绞线。特别是在焊接作业时，钢绞线不能作为导体通电，如焊接作业距离钢绞线较近时，焊接区域钢绞线可采用橡胶或石棉布予以保护。
必须坚决落实公司“安全第一，预防为主”的方针，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，控制和减少伤亡事故发生。
要在职工中树立安全生产第一的思想，认识到安全生产文明施工的重要性。
所有施工人员要对施工方案及工艺进行了解、熟悉，在施工前必须逐级进行安全技术交底，交底内容针对性强，并做好记录，明确安全责任，班后总结。
现场安全设施齐备，设置牢靠，施工中加强安全信息回馈，不断消除施工过程中的事故隐患，使安全信息及时得到回馈。
在施工区域甲方应拉好红白带，专人看管，严禁非施工人员进入。吊装时，被提升钢结构下方严禁作业及严禁任何人进入。
钢绞线在安装时，高空应铺设安装、操作临时平台，地面应划定安全区，应避免重物坠落，造成人员伤亡；提升前，应进行全面清场，在提升过程中，应指定专人观察底锚、上下吊点、提升器、钢绞线等的工作情况，若有异常现象，直接通知现场总指挥。
在施工过程中，施工人员必须按施工方案的作业要求进行施工。如有特殊情况进行调整，则必须通过一定的程序以保证整个施工过程安全。
在钢结构整体液压同步提升过程中，注意观测设备系统的压力、荷载变化情况等，并认真做好记录工作。
在液压提升过程中，测量人员应通过测量仪器配合测量各监测点位移的准确数值。
液压提升过程中应密切注意液压提升器、液压泵源系统、计算机同步控制系统、传感检测系统等的工作状态。
现场无线对讲机在使用前，必须向工程指挥部申报，明确回复后方可作用。通讯工具专人保管，确保信号畅通。
高空作业人员经医生检查合格，才能进行高空作业。高空作业人员必须带好安全带，安全带应高挂低用。
大风、大雨雪天不得从事露天高空作业，施工人员应注意防滑、防雨、防水及用电防护。禁止在风速六级以上进行提升或下降工作；
重视安全宣传，加强安全管理，教育为主、惩罚为辅；
吊运设备要充分做好准备，需有甲方专人指挥操作，遵守吊运安全规定；
施工用电、照明用电按规定分线路接线，非电器人员不得私自动电，现场要配备标准配电盘，现场用电要设专职电工，电缆的敷设要符合有关标准规定；
夜间施工必须有足够照明，周边孔洞处设置防护栏和警示灯；
各工种人员要持证上岗，严格遵守本工种安全操作规程。在安装过程中不要报侥幸心理，而忽视安全规定。
突然停电故障：各泵源控制阀自动关闭，提升器液压锁自动锁紧，上下锚处于锁紧状态；停电后恢复供电，系统将自动处于安全停止状态。
液压油管突然爆裂故障：提升器液压锁自动锁紧，提升器不致下沉，各上、下锚及安全锚处于自锁状态，更换爆裂油管。
液压提升器故障：在短时间内检修无效情况下，人工锁紧提升器安全锚，缩缸将提升载荷转移到安全锚上，经确认后松开提升器上下锚，更换提升器本体。
钢绞线断丝故障：卸去断丝钢绞线的提升器上锚片，以正常方式同步提升，使该断丝钢绞线卸载，去除该钢绞线。由于钢绞线余量较大，可利用剩余钢绞线继续提升。
液压泵源故障：通常的漏油故障及时解决，短时间检修无效情况下，更换整台泵源。
传感器故障：在短时间检修无效情况下，更换传感器。
控制系统故障：应准确判断故障点，在短时间检修无效情况下，更换系统零件、部件乃至整套系统。
其它故障：在液压提升过程中，任何监测人员发现有异常情况都可随时叫停；但提升的重新启动则必须由现场总指挥下达指令，其它人不得擅自重新启动提升作业。
雨天停止高空作业，大雨停止现场作业；
湿度超过80%，停止吊装作业；
如遇大风天气（六级以上），停止提升作业；
晚上任何情况下都不进行提升作业，提升准备工作除外。
在每台泵站5m范围内需各放置一台专用配电箱，需380V电源供泵源系统用电，配电箱用电功率不小于60kW；在放置计算机同步控制系统2m处需有220V电源，供计算机同步控制用电。
需甲方提供塔吊和人员配合我方进行提升设备（钢绞线和提升器）的安装和拆除，提升用临时措施的安装和拆除由甲方负责完成。
应保护好我司现场设备的完整性；
提供相关操作人员的操作空间，保证人员安全；
对口焊接时应使用石棉布包裹好临近钢绞线，避免损伤钢绞线；
禁止在未征得我司同意的情况下私自切割钢绞线，应保护钢绞线的完整性和再次利用性。
我司仅提供提升用液压设施，包括液压提升器，提升底锚，钢绞线，液压泵源，操作系统及液压设备相关管线，其它临时设施需甲方完成。
系统的速度取决于泵源系统的流量、锚具切换和其它辅助工作所占用的时间。本工程中，考虑实际提升工况，正式提升速度约为6～8m/h。
总施工工期与甲方计划保持一致，连体结构提升安装工期为：
提升设备安装、调试——4d；
试提升、正式提升就位——3d；
提升设备拆除——4d。
液压提升专业职责分工如下：
1、提升负责：液压提升系统总负责；
2、作业组长：兼顾作业组的工作安排；
3、控制系统：负责提升过程控制系统的安全操作与监测；
4、液压系统：负责提升过程泵源系统的正常运行。
本报告根据已有施工方案与设计经验，参照(但不限于)以下标准进行计算：
主要依据为设计说明、设计图纸及施工方提供的施工建议。
采用结构分析软件sap2000 V21进行计算。
边界条件：提升吊点——Z向固定、X和Y向弹簧（模拟提升约束）；
荷 载：自重——DEAD;
强度及稳定——1.35DEAD；
支座反力及变形——1.0xDEAD。
提升阶段结构最大下挠值6.95mm。
提升阶段原结构最大应力比0.15。
荷 载：自重——DEAD ；
吊点反力——LIVE（吊点反力值的5%同时施加双向水平分力）。
NB／T 20442.14-2017标准下载强度及稳定——1.3xDEAD+1.5xLIVE；
支座反力值及变形——1.0xDEAD+1.0xLIVE。
提升阶段吊点处最大下挠值3.70mm。
GBT18314-2001 全球定位系统（GPS）测量规范.pdf提升阶段结构最大应力比0.425。
原结构在提升工况下，安全。
提升支架在提升工况下，安全。