施工组织设计下载简介

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当普通钢板的厚度大于，不锈钢板的厚度大于，铝板厚度大于时，可采用焊接连接。

焊接前，必须清除焊接端口处的污物、油迹、锈蚀；采用点焊或连续焊缝时，还需清除氧化物。对口应保持最小的缝隙，应及时清除手工点焊定位处的焊瘤。采用机械焊接方法时，电网电压的波动不能超过±10％。焊接后，应将焊缝及其附近区域的电极熔渣及残留的焊丝清除。

风管焊缝形式：对接焊缝适用于扳材拼接或横向缝及纵向闭合缝。搭接焊缝适用于矩形或管件的纵向闭合缝或矩形弯头、三通的转向缝，圆形、矩形风管封头闭合缝。

不锈钢板风管的焊接，可采用非熔化极氩弧焊；当板材的厚度大于时，可采用直流电焊机反极法进行焊接，但不得采用氧乙炔气焊焊接。焊条或焊丝材质应与母材相同GBT32864-2016 滑坡防治工程勘查规范.pdf，机械强度不应低于母材。

焊接前，应将焊缝区域的油脂，污物清除干净，以防止焊缝出现气孔、砂眼。清洗可用汽油、丙酮等进行。

用电弧焊焊接不锈钢时，应在焊缝的两侧表面涂上白垩粉，防止飞溅金属粘附在板材的表面，损伤板材。

焊接后，应注意清除焊缝处的熔渣，并用不绣钢丝刷或铜丝刷刷出金属光泽，再用酸洗膏进行酸洗钝化，最后用热水洗干净。

风管应避免在风管焊缝及其边缘处开孔。

铝板风管的焊接宜采用氧乙炔气焊或氩弧焊，焊缝应牢固不得有虚焊、穿孔等缺陷。

在焊接前，必须对铝制风管焊口处和焊丝上的氧化物及污物进行清理，并应在清除氧化膜后的2～3h内焊接结束，防止处理后的表面再度氧化。

在对口过程中，要使焊口达到最小间隙，以避免焊穿。对于易焊穿的薄板，焊接须在铜垫板上进行。

当采用点焊或连续焊工艺焊接铝制风管时，必须首先进行试验，形成成熟的焊接工艺后，方可正式施焊。

焊接后应用热水清洗焊缝表面的焊渣、焊药等杂物。

.15 制作不锈钢及铝板风管的特殊要求：

风管制作场地应铺设木板，工作之前必须把工作场地上的铁屑、杂物打扫干净。

放样划线时，不得用锋利的金属划针在板材表面划辅助线和冲眼，以免造成划痕。制作较复杂的管件时，应先做好样板，经复核无误后，再在不锈钢板表面套裁下料。

不锈钢风管采用手工咬口制作时，应使用木方尺<木槌)、铜锤或不锈钢锤，不得使用碳素钢锤。

剪切不锈钢板时，为了使切断的边缘保持光洁，应仔细调整好上下刀刃的间隙，刀刃间隙一般为板材厚度的0.04倍。

在不锈钢板上钻孔时，应采用高速钢钻头，钻孔的切削速度约为普通钢的一半，最多不要超过／s。

不锈钢热煨法兰时应采用专用的加热设备加热，其温度应控制在1100～1200℃之间。煨弯温度不得低于。煨好后的法兰必须重新加热到1100～1200℃，再在冷水中迅速冷却。

铝制风管和配件板材应注意保护表面，制作时应用铅笔或记号笔划线，避免表面刻伤。

铝制圆形法兰冷煨前，应将冷煨机辊轮擦拭干净，铝材上采用贴牛皮纸保护。

.16 风管的检验、试验

风管制作完成后，进行强度和严密性试验，对其工艺性能进行检测或验证。

风管的强度应能满足在1.5倍工作压力下接缝处无开裂；

用漏光法检测系统风管严密程度：采用一定强度的安全光源沿着被检测接口部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，作好记录，对发现的条缝形漏光应作密封处理；当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每接缝，漏光点不大于2处，且lOOm接缝平均不大于16处为合格；中压系统风管每接缝，漏光点不大于l处，且lOOm接缝平均不大于8处为合格；

系统漏风量测试可以整体或分段进行。测试时，被测系统的所有开口均应封闭，不应漏风。当漏风量超过设计和验收规范要求时，可用听、摸、观察、水或烟检漏，查出漏风部位，作好标记；修补完后，重新测试，直至合格。

非金属风管制作工艺要点

.1 硬聚氯乙烯板风管：

划线时，应按图纸尺寸、板材规格和现有加热箱的大小等具体情况，合理安排，尽量减少切割和焊接工作量，又要注意节省原材料。

风管的纵缝应交错设置，圆形风管可在组配焊接时考虑；矩形风管则应在展开划线时，注意相邻管段纵缝要交错设置；同时还要注意焊缝避免设在转角处，因为四角要加热折方。

展开划线时应使用红铅笔或不伤板材表面软体笔进行，严禁用锋利金屑针或锯条进行划线，不应使板材表面形成伤痕或折裂。

在下料时，对需要加热成形的风管或管件应适当留出收缩裕量。每批板材加工前均应进行加热试验，以确定其收缩余量。

严禁在圆形风管的管底设置纵焊缝。矩形风管底宽度小于板材宽度不应设置纵焊缝，管底宽度大于板材宽度，只能设置一条纵缝，并应尽量避免纵焊缝存在；焊缝应牢固、平整，光滑。

使用剪床下料时，厚以下的板材可在常温下进行；厚以上或冬天气温较低时，应将板材加热到左右，再进行剪切，防止材料碎裂。

锯割时，速度应控制在每分钟的范围内，防止材料过热，发生烧焦和粘住现象；也可用压缩空气进行冷却。

板材厚度大于时应开V形坡口；大于时应开双面V形坡口。坡口角度为50°～60°，留钝边l～，坡口间隙0.5～lmm，坡口角度和尺寸应均匀一致，如图所示。

采用坡口机或砂轮机制备坡口时应将坡口机或砂轮机底板和挡板调整到需要角度，先作样板坡口，检查角度是否合乎要求，确认无误后再进行大批量加工。

矩形风管加热成型时，不得用四周角焊成型，应四边加热折方成型。加热表面温度应控制在130～150℃，加热折方部位不得有焦黄、发白裂口；成型后不得有明显扭曲和翘角。

矩形法兰制作：在硬聚氯乙烯板上按规格划好样板，尺寸应准确，对角线长度应一致，四角的外边应整齐；焊接成型时应用钢块等重物适当压住，防止塑料焊接变形，使法兰的表面保持平整。

圆形法兰制作：应将聚氯乙烯按直径要求计算板条长度并放足热胀冷缩余料，用剪床或圆盘锯裁切成条状。圆形法兰宜采用两次热成形，第一次将加热成柔软状态的聚氯乙烯板煨成圈带，接头焊牢后，第二次再加热成柔软状态板体，在胎具上压平校形。DN150以下法兰不宜热煨，可用车床加工。

焊缝应填满，不得有焦黄断裂和未熔合现象。焊缝强度不得低于母材强度的60％，焊条材质与板材相同。

3.2.2.2 玻璃钢风管：

风管制作，应在环境温度不低于15℃的条件下进行；

模具尺寸必须准确，结构坚固，制作风管时不变形，模具表面必须光洁；

制作浆料宜采用拌合机拌合，人工拌合时必须保证拌合均匀，不得夹杂生料，浆料必须边拌边用，有结浆的浆料不得使用；

敷设玻璃纤维布时，搭接宽度不应小于50mm，接缝应错开，敷设时，每层必须铺平、拉紧，保证风管各部位厚度均匀，法兰处的玻璃纤维布应与风管连成一体；

(5) 风管养护时不得有日光直接照射或雨淋，固化成型达到一定强度后方可脱模。脱模后应除去风管表面毛刺和尘渣；

(6) 风管法兰钻眼应先划线、定位，再用电钻钻眼。钻眼后，除去表面毛刺和尘渣；

(7) 风管存放地点应通风，不得日光直接照射、雨淋及潮湿。

3.2.2.3 玻璃纤维风管：

制作风管的板材实际展开长度应包括风管内尺寸和余量，展开长度超过3m的风管可用两片法或多片法制作。为减少板材的损耗，应根据需要选择展开方法；

板材开槽可使用机器开槽或手工开槽，手工开槽时应根据槽的形状正确使用刀具，开槽应平直、无缺损；

风管封边采用的密封材料应符合相应的产品标准；

使用密封胶带和胶粘剂前，先用“外八字”型装订针固定所有的接头，装订针的间距为50mm；

使用热敏胶带时，熨斗的表面温度要达到287～343℃，热量和压力要能使胶带表面ABI圆点变黑色；使用热敏胶带前，必须清洁风管表面需粘接的部位并保持干燥；使用玻璃纤维织物和胶粘剂时注意在胶粘剂干透前，不要触碰胶粘剂，也不要压紧玻璃纤维织物和胶粘剂。

风管加固根据材料生产厂家提供的产品技术说明确定，并由厂家提供专用的加固材料；

风管存放宜架空存放，并要考虑防风措施。

4.1.1 金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定。当设计无规定时，应符合下列各表要求：钢板或镀锌钢板的厚度见表4.1.1⑴的规定；不锈钢板的厚度见表4.1.1⑵的规定；铝板的厚度见表4.1.1⑶的规定。

检查数量：按材料与风管加工批数量抽查10％，不得少于5件。

检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，尺量、观察检查。

4.1.2 非金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定。当设计无规定时，应符合以下要求；硬聚氯乙烯板的厚度不得小于表4.1.2⑴或表4.1.2⑵的规定；有机玻璃钢风管板材的厚度不得小于表4.1.2⑶的规定；无机玻璃钢风管板材的厚度不得小于表4.1.2⑷的规定，相应的玻璃布层数不得少于表4.1.2⑸的规定。其表面不得出现返卤或严重泛霜。

用于高压风管系统的非金属风管厚度应按设计规定。

检查数量：按材料与风管加工批数量抽查10％，不得少于5件。

检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，尺量、观察检查。

表4.1.1⑴ 钢板风管板材的厚度（mm）

注： 1.螺旋风管的钢板厚度可适当减小10％～20％。

2.排烟风管钢板厚度可按高压系统。

3.特殊除尘风管钢板厚度应符合设计要求。

4.不适用于地下人防与防火隔墙的预埋管。

表4.1.1⑵ 高、中、低压系统不锈钢板风管板材的厚度（mm）

表4.1.1⑶ 中、低压系统铝板风管板材的厚度（mm）

表4.1.2⑴ 中、低压系统硬聚氯乙烯圆形风管板材的厚度（mm）

表4.1.2⑵ 中、低压系统硬聚氯乙烯矩形风管板材厚度（mm）

表4.1.2⑶ 中、低压系统有机玻璃钢风管板材厚度（mm）

表4.1.2⑷ 中、低压系统无机玻璃钢风管板材厚度（mm）

表4.1.2(5) 中、低压系统无机玻璃钢风管玻璃纤维布厚度与层数（mm）

4.1.3 防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料必须为不燃材料，其耐火等级应符合设计的规定。

检查数量：按材料与风管加工批数量抽查10％，不应少于5件。

检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，观察检查与点燃试验。

4.1.4 复合材料风管的覆面材料必须为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难燃B1级，且对人体无害的材料。

检查数量：按材料与风管加工批数量抽查10％，不应少于5件。

检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，观察检查与点燃试验。

4.1.5 风管必须通过工艺性的检测或验证，其强度和严密性要求应符合设计或下列规定：

4.1.5.1 风管的强度应能满足在1.5倍工作压力下接缝处无开裂；

4.1.5.2 矩形风管的允许漏风量应符合以下规定：

低压系统风管 QL≤0.1056P0.65

中压系统风管 QM≤0.0352P0.65

高压系统风管 QH≤0.0117P0.65

式中 QL、QM、QH——系统风管在相应工作压力下，单位面积风管单位时间内的允许漏风量[m3／(h·m2)]；

P——风管系统的工作压力（Pa）。

4.1.5.3 低压、中压圆形金属风管、复合材料风管以及采用非法兰形式的非金属风管的允许漏风量，应为矩形风管规定值的50％；

4.1.5.4 砖、混凝土风道的允许漏风量不应大于矩形低压系统风管规定值的1.5倍；

4.1.5.5 排烟、除尘、低温送风系统按中压系统风管的规定，1～5级净化空调系统按高压系统风管的规定。

检查数量：按风管系统的类别和材质分别抽查，不得少于3件及15m2。

检查方法：检查产品合格证明文件和测试报告，或进行风管强度和漏风量测试(见本标准附录A)。

4.1.6 金属风管的连接应符合下列规定：

4.1.6.1 风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字形拼接缝。

4.1.6.2 金属风管法兰材料规格不应小于表4.1.6⑴或表4.1.6⑵的规定。中、低压系统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于150mm；高压系统风管不得大于100mm。矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔。

当采用加固方法提高了风管法兰部位的强度时，其法兰材料规格相应的使用条件可适当放宽。

无法兰连接风管的薄钢板法兰高度应参照金属法兰风管的规定执行。

检查数量：按加工批数量抽查5％，不得少于5件。

检查方法：尺量、观察检查。

表4.1.6⑴ 金属圆形风管法兰及螺栓规格(mm)

4.1.7 非金属(硬聚氯乙烯、有机、无机玻璃钢)风管的连接还应符合下列规定：

表4.1.6⑵ 金属矩形风管法兰及螺栓规格(mm)

4.1.7.1 法兰的规格应分别符合表4.1.7⑴、表4.1.7⑵、4.1.7⑶的规定，其螺栓孔的间距不得大于120mm；矩形风管法兰的四角处，应设有螺孔。

4.1.7.2 采用套管连接时，套管厚度不得小于风管板材厚度。

检查数量：按加工批数量抽查5％，不得少于5件。

检查方法：尺量、观察检查。

4.1.8 复合材料风管采用法兰连接时，法兰与风管板材的连接应可靠，其绝热层不得外露，不得采用降低板材强度和绝热性能的连接方法。

检查数量：按加工批数量抽查5％，不得少于5件。

检查方法：尺量、观察检查。

表4.1.7⑴ 硬聚氯乙烯圆形风管法兰规格（mm）

表4.1.7⑵ 硬聚氯乙烯矩形风管法兰规格（mm）

表4.1.7⑶ 有机、无机玻璃钢风管法兰规格（mm）

4.1.9 砖、混凝土风道的变形缝，应符合设计要求，不应渗水和漏风。

4.1.10 金属风管的加固应符合下列规定：

4.1.10.1 圆形风管(不包括螺旋风管)直径大于或等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4m2均应采取加固措施；

4.1.10.2 矩形风管边长大于630mm、保温风管边长大于800mm，管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于1.2m2，中、高压风管大于1.Om2，均应采取加固措施；

4.1.10.3 非规则椭圆风管的加固，应参照矩形风管执行。

检查数量：按加工批抽查5％，不得少于5件。

检查方法：尺量、观察检查。

4.1.11 非金属风管的加固，除应符合本节4.1.10条的规定外，还应符合下列规定：

4.1.11.1 硬聚氯乙烯风管的直径或边长大于500mm时，其风管与法兰的连接处应设加强板，且间距不得大于450mm；

4.1.11.2 有机及无机玻璃钢风管的加固，应为本体材料或防腐性能相同的材料，并与风管成一整体。

检查数量：按加工批抽查5％，不得少于5件。

检查方法：尺量、观察检查。

4.1.12 矩形风管弯管制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm时，必须设置弯管导流片。

检查数量：其他形式的弯管抽查20％，不得少于2件。

检查方法：观察检查。

4.1.13 净化空调系统风管还应符合下列规定：

4.1.13.1 矩形风管边长小于或等于900mm时，底面板不应有拼接缝；大于900mm时，不应有横向拼接缝；

4.1.13.2 风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相匹配、不会产生电化学腐蚀的材料，或采取镀锌或其他防腐措施，并不得采用抽芯铆钉；

4.1.13.3 不应在风管内设加固框及加固筋，风管无法兰连接不得使用S形插条、直角形插条及立联合角形插条等形式；

4.1.13.4 空气洁净度等级为1～5级的净化空调系统风管不得采用按扣式咬口；

4.1.13.5 风管的清洗不得用对人体和材质有危害的清洁剂；

4.1.13.6 镀锌钢板风管不得有镀锌层严重损坏的现象，如表面大面积白花、镀层粉化等。

检查数量：按风管数量抽查20％，不得少于5件。

检查方法：查阅材料质量合格证明文件和观察检查，白绸布擦拭。

4.2.1 金属风管的制作应符合下列规定：

4.2.1.1 圆形弯管的曲率半径（以中心线计）和最少分节数量应符合表4.2.1的规定。圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于3°。

4.2.1.2 风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀；两端面平行。风管无

明显扭曲与翘角；表面应平整，凹凸不大于10mm。

表4.2.1 圆形弯管曲率半径和最少节数

4.2.1.3 风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300mm时，为2mm；当大于300mm时，为3mm。管口平面度的允许偏差为2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm；圆形法兰任意正交两直径之差不应大于2mm。

4.2.1.4 焊接风管的焊缝应平整，不应有裂缝、凸瘤、穿透的夹渣、气孔及其他缺陷等，焊接后板材的变形应矫正，并将焊渣及飞溅物清除于净。

检查数量：通风与空调工程按制作数量抽查10％，不得少于5件；净化空调工程按制作数量抽查20％，不得少于5件。

检查方法：检验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。

4.2.2 金属法兰连接风管的制作还应符合下列规定：

4.2.2.1 风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差为2mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。

4.2.2.2 风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固、不应有脱铆和漏铆现象；翻边应平整、紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于6mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。

4.2.2.3 风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。除尘系统的风管，宜采用内侧满焊、外侧间断焊形式，风管端面距法兰接口平面不应小于5mm。

当风管法兰采用点焊固定连接时，焊点应融合良好，间距不应大于lOOmm；法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙和孔洞。

4.2.2.4 当不锈钢板或铝板风管的法兰采用碳素钢时，其规格应符合表4.1.6⑴和表4.1.6⑵的有关规定，并应根据设计要求作防腐处理；铆钉应采用与风管材质相同或不产生电化学腐蚀的材料。

检查数量：通风与空调工程按制作数量抽查10％，不得少于5件；净化空调工程按制作数量抽查20％，不得少于5件。

检查方法：查验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。

4.2.3 无法兰连接风管的制作还应符合下列规定

4.2.3.1 无法兰连接风管的接口及连接件，应符合表4.2.3⑴、表4.2.3⑵的要求。圆形风管的芯管连接应符合表4.2.3⑶的要求；

表4.2.3⑴ 圆形风管无法兰连接形式

表4.2.3 ⑵ 矩形风管无法兰连接形式

表4.2.3 ⑶ 圆形风管的芯管连接

4.2.3.2 薄钢板法兰矩形风管的接口及附件，其尺寸应准确．形状应规则，接口处应严密；

薄钢板法兰的折边(或法兰条)应平直，弯曲度不应大于5／1000；弹性插条或弹簧夹应与薄钢板法兰相匹配；角件与风管薄钢板法兰四角接口的固定位置应稳固，端面应平整，相连处不应有缝隙大于2mm的连续穿透缝；

4.2.3.3 采用C、S形插条连接的矩形风管，其边长不应大于630mm，插条与风管加工插口的宽度应匹配一致，其允许偏差为2mm，连接应平整、严密，插条两端压倒长度不应小于20mm；

4.2.3.4 采用立咬口、包边立咬口的矩形风管，其立筋的高度应大于或等于同规格风管的角钢法兰宽度。同—规格风管的立咬口、包边立咬口的高度应一致，折角应倾角、直线度允许偏差为5／1000；咬口连接铆钉的间距不应大于150mm，间隔应均匀；立咬口四角连接处的铆固，应紧密、无孔洞。

检查数量：按制作数量抽查10％，不得少于5件；净化空调工程抽查20％，不得少于5件。

检查方法：查验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。

4.2.4 风管的加固应符合下列规定：

4.2.4.1 风管的加固可采用楞筋、立筋、角钢（内、外加固）、扁钢、加固筋和管内支撑等形式。

4.2.4.2 楞筋和楞线的加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形；

4.2.4.3 角钢、加固筋的加固，应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管的法兰宽度。角钢、加固筋与风管的铆接应牢固、间距应均匀，不应大于220mm；两相交处应连接为一体；

4.2.4.4 管内支撑与风管的固定应牢固，各支撑点之间或与风管的边沿或法兰的间距应均匀，不应大于950mm；

4.2.4.5 中压和高压系统风管的管段，其长度大于1250mm时，还应有加固框补强。高压系统金属风管的单咬口缝，还应有防止咬口胀裂的加固或补强措施。

检查数量：按制作数量抽查10％，净化空调系统抽查20％，均不得少于5件。

检查方法：查验测试记录，进行装配试验，观察、尺量检查。

4.2.5 硬聚氯乙烯风管除应执行本节4.2.1条和4.2.2条相关规定外，还应符合下列规定：

4.2.5.1 风管的两端面平行，无明显扭曲，外径或外边长的允许偏差为2mm；表面平整，圆弧均匀，凹凸不应大于5mm；

4.2.5.2 焊缝的坡口形式和角度应符合表4.2.5的规定；

4.2.5.3 焊缝应饱满，焊条排列应整齐，无焦黄、断裂现象；

4.2.5.4 用于洁净室时，还应按本节4.2.11条的有关规定执行。

检查数量：按风管总数抽查10％，法兰数抽查5％，不得少于5件。

检查力法：尺量、观察检查。

4.2.6 有机玻璃钢风管除执行本节4.2.1和4.2.2条相关规定外，还应符合下列规定：

4.2.6.1 风管不应有明显扭曲，内表面应平整光滑，外表面应整齐美观，厚度应均匀，且边缘无毛刺，并无气泡及分层现象；

4.2.6.2 风管的外径或外边长尺寸的允许偏差为3mm，圆形风管的任意正交两直径之差不应大于5mm，矩形风管的两对角线之差不应大于5mm；

4.2.6.3 法兰应与风管成—整体，并应有过渡圆弧，与风管轴线成直角，管口平面度的允许偏差为3mm，螺孔的排列应均匀，至管壁的距离应一致，允许偏差为2mm；

4.2.6.4 矩形风管的边长大于900mm且管段长度大于1250mm时，应加固。加固筋的分布应均匀，整齐。

检查数量；按风管总数抽查10％，法兰数抽查5％，不得少于5件。

检查方法：尺量、观察检查。

4.2.7 无机玻璃钢风管除执行本节4.2.1和4.2.2条相关规定外，还应符合下列规定：

4.2.7.1 风管的表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象；

4.2.7.2 风管的外形尺寸的允许偏差应符合表4.2.7的规定；

4.2.7.3 风管法兰的规定与有机玻璃钢法兰相同。

检查数量：按风管总数抽查10％，法兰数抽查5％，不得少于5件。

检查方法：尺量、观察检查。

4.2.8 砖、混凝土风道内表面水泥砂浆应抹平整、无裂缝，不渗水。

检查数量：按风道总数抽查10％，不得少于1段。

检查方法：观察检查。

4.2.9 双面铝箔绝热板风管除应执行本节4.2.1和4.2.2条相关规定外，还应符合下列规定：

4.2.9.1 板材拼接宜采用专用的连接构件，连接后板面平面度的允许偏差为5mm；

4.2.9.2 风管的折角应平直，拼缝粘接应牢固、平整，风管的粘结材料宜为难燃材料；

4.2.9.3 风管采用法兰连接时，其连接应牢固，法兰平面度的允许偏差为2mm；

表4.2.5 焊缝形式及坡口

4.2.9.4 风管的加固，应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。

检查数量：按风管总数抽查10％，法兰数抽查5％，不得少于5件。

检查方法：尺量、观察检查。

表4.2.7 无机玻璃钢风管外形尺寸(mm)

4.2.10 铝箔玻璃纤维板风管除应执行本节4.2.1和4.2.2条相关规定外，还应符合下列规定：

4.2.10.1 玻璃纤维板材应干燥、平整；板外表面的铝箔隔气保护层应与内芯玻璃纤维材料粘合牢固；内表面应有防纤维脱落的保护层，并应对人体无危害。

4.2.10.2 当风管连接采用插入接口形式时，接缝处的粘接应严密、牢固，外表面铝箔胶带密封的每一边粘贴宽度不应小于25mm，并应有辅助的连接固定措施。

当风管的连接采用法兰形式时，法兰与风管的连接应牢固，并应能防止板材纤维逸出和冷桥。

4.2.10.3 风管表面应平整、两端面平行，无明显凹穴、变形，起泡，铝箔无破损等。

4.2.10.4 风管的加固，应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。

检查数量：按风管总数抽查10％，不得少于5件。

检查方法：尺量、观察检查。

4.2.11 净化空调系统风管还应符合以下规定：

4.2.11.1 现场应保持清洁，存放时应避免积尘和受潮。风管的咬口缝、折边和铆接等处有损坏时，应作防腐处理；

4.2.11.2 风管法兰铆钉孔的间距，当系统洁净度的等级为1～5级时，不应大于65mm；为6～9级时，不应大于lOOmm；

4.2.11.3 静压箱本体、箱内固定高效过滤器的框架及固定件应做镀锌、镀镍等防腐处理；

4.2.11.4 制作完成的风管，应进行第二次清洗，经检查达到清洁要求后应及时封口。

检查数量：按风管总数抽查20％，法兰数抽查10％，不得少于5件。

检查方法：观察检查，查阅风管清洗记录，用白绸布擦拭。

见表4.3风管制作质量控制点。

4.4.1 材料的产品合格证书、性能检测报告、进场检验记录和复验报告。

4.4.2 风管与配件制作检验批质量验收记录（金属风管）。

4.4.3 风管与配件制作检验批质量验收记录（非金属、复合材料风管）。

表4.3 风管制作质量控制点

4.4.4 通风与空调子分部工程的质量验收记录（送、排风系统）。

4.4.5 通风与空调子分部工程的质量验收记录（防、排烟系统）。

4.4.6 通风与空调子分部工程的质量验收记录（除尘系统）。

4.4.7 通风与空调子分部工程的质量验收记录（空调风系统）。

4.4.8 通风与空调子分部工程的质量验收记录（净化系统）。

4.4.9 图纸会审记录。

4.4.10 设计变更明细表（附设计变更通知单）。

4.4.11 合格焊工登记表。

4.4.12 施工日记。

5 应注意的质量问题

5.0.1 风管加工草图应到施工现场实测，然后根据数据整理绘制；应特别注意不得将风口、风阀及其他可拆卸的接口设置在预留孔洞及套管内。加工草图应详细标明各管段的长度、尺寸、部件、设备的位置和所占的具体尺寸等。

5.0.2 绘制详细的加工草图，对形状较复杂的弯头、三通、四通等配件应有具体的下料尺寸和制作步骤。

5.0.3 风管法兰制作应表面平整，制作尺寸允许偏差为l～3mm，平面度允许偏差为2mm，矩形法兰两对角线的允许偏差为3mm，以保证风管的制作质量。

5.0.4 制作的成品风管，应咬口缝宽度均匀，纵向接缝应相互错开；法兰翻边宽度应一致，翻边宽度不得小于6mm。

5.0.5 手工咬口时，应采用木锤，以免产生明显锤印；尤其是不锈钢板材咬口时，更要禁止使用铁锤。

5.0.6 当需采用密封胶封堵时，密封面宜设在正压侧；选用的密封胶要与环境相适应，潮湿环境不宜用水溶性密封胶，高温系统应使用耐高温密封胶。

5.0.7 制作完的不锈钢或铝板成品风管应分类别进行堆放，不得与碳钢材质的材料混放在一起，防止发生电化学腐蚀。

6.0.1 成品、半成品加工成型后，按照系统、规格和编号存放在宽敞、避雨、避雪的仓库或棚中，码放在干燥隔潮的木垫上，避免相互碰撞造成表面损伤，要保持所有产品表面的光滑、洁净。

6.0.2 不锈钢板风管、铝板风管的表面不得有划伤、刻痕等缺陷。严禁不锈钢板风管与其他金属接触。

6.0.3 运输装卸时，应轻拿轻放。风管较多或高出车身的部分要绑扎牢固，避免来回碰撞，损伤风管。

6.0.4 玻璃钢风管在运输时不得碰撞摔损。成品存放地要平整并有遮阳防雨措施。码放时总高度不得超过3m，上面不得堆放重物。

6.0.5 玻璃纤维风管应尽量减少和其他物品的接触，尽量减少额外搬运。

6.0.6 洁净系统风管成品保护应符合以下要求：

西安地铁工程冬季施工方案_secret.doc(1) 风管应在门窗齐全的密闭干净的环境中贮存。

(2) 用清洗液将风管内表面的油膜、污物清洗干净，经检查合格，立即用塑料布及胶带封口。

7 职业健康安全与环境管理

7.1 职业健康安全管理主要控制措施

表7.1 危险源辨识及控制措施

注：表中内容仅供参考，现场应根据实际情况进行辨识。

7.2 环境管理主要控制措施

表7.2 环境因素辨识及控制措施

注：表中内容仅供参考水利水电工程施工质量检验与评定规程SL176-2007，现场应根据实际情况进行辨识。