施工组织设计下载简介

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双线桥扩大基础为大体积砼，配合比设计要求进行低水化热配合比设计，尽量降低水泥用量，选择低水化热的水泥品种；同时掺入适当外加剂和粉煤灰；砼内埋设冷却水管，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置；砼浇筑后进行循环水降温；适当推迟拆模时间，拆模后，加强表面保温养护等

(1)对于地质条件不良区段，基底处理严格按照设计规定进行施工。

(2)完工后，在基础顶设置沉降观测点，按照有关规定要求，定期进行沉降观测。

(3)沉降监测采用精密水准仪和与之配套的线条式铟瓦合金水准标尺。

樱花苑3#楼施工组织设计.docx钻孔灌注桩施工工艺、方法及技术措施

钻孔灌注桩施工工艺流程见下图。

本标段桩基直径，全部采用钻孔灌注桩施工，钻孔桩类型分柱桩和摩擦桩。

钻孔桩基础在具备场地和地质条件许可的条件下优先采用自有的旋挖钻机施工，其他采用回旋或冲击成孔。

本标段地层主要有砂卵石土、砂类土、碎石类土、角质泥灰岩、石灰岩，大部分桩基为柱桩，嵌岩不小于。为适应以上特点及有关参数，经过认真细致的比选，最后选用以冲击钻机为主，部分辅以反循环钻机进行钻孔桩施工，并选用优质泥浆护壁。

根据施工场地情况，平整场地，清除杂草，夯打密实。对于有水河道内钻孔先进行围堰筑岛。

采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。钻机采用吊车吊装就位。

泥浆制备，在施工现场2～3个墩之间开挖一个泥浆池，容积≥，泥浆制备选用优质膨润土造浆，按下表控制孔内泥浆的性能指标。

填写泥浆试验记录表。根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。孔内水位始终高于护筒底以上。

孔口护筒采用厚钢板制作，内径比桩径大～，护筒长度根据实际的地质条件确定，一般按～埋设。顶部高出施工地面。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差不大于，竖向倾斜度不大于1%。钻机定位后利用钻机液压系统将护筒压入至指定深度。

开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进。钻至护筒底部以下后，则可按土质情况以正常速度钻进。

在钢护筒下沉到第一层岩面上后，安装钻机进行钻孔，开始以低锤密击钻进，以控制开孔方向。钻头接近板顶进入溶洞前，停止钻孔，回填片石和粘土块高，以小冲程(0.5~)反复冲砸,以免冲锤突然击穿顶板而卡钻。

击穿顶板进入溶洞后，在孔内分层投入粘土、片石、草袋装的水泥等混合材料，用低冲程冲孔，反复冲砸，将粘土、片石、水泥浆等挤入溶洞及裂缝内，形成稳固的孔壁封闭环。对于流塑充填物，加入适量水泥、锯木屑、草袋等，以加快固结，起到造壁效果。

钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋笼在钢筋加工厂加工制作，然后运至施工现场。钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%，钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，加强钢筋四周划出标记，标记出主筋位置，焊接主筋，然后点焊箍筋或螺旋筋。

钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心开孔、厚的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，直径根据设计确定，砂浆垫块按竖向每隔设一道，每一道沿圆周布置6个。在制作钻孔桩钢筋笼时，注意预埋φ12的接地钢筋。

根据钢筋笼的长度，选择吊车的类型，普通的钢筋笼，使用20t汽车吊吊装。

在钢筋笼骨架内部临时绑扎数根杉木杆以加强其刚度；起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，使钢筋笼始终处于直线状态，各吊点受力均匀。随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，这时，受力的只有第一吊点。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后由下而上地逐个解除吊点及绑扎的杉木杆的绑扎点。当骨架第一吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架的顶端，取出临时支承，继续下降，直至下降到钢筋笼的设计标高。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。

当钢筋笼分多节时，采用帮条焊的方法进行连接。

砼采用高性能砼，砼在集中搅拌站集中拌制，砼输送罐车运输，泵车灌注。

桩体砼采用水下灌注法施工，砼采用高性能砼，搅拌站拌制，罐车运输，泵车灌注。

导管为内径的钢管， 导管接口采用橡胶垫密封。导管下入前，在地面做拼接，过隔水球胆和充水检验，合格后方可使用。导管下入时，保持位置居中，轴线顺直，最下面一节导管长度大于，导管下口距孔底的高度控制在左右。灌注砼，需复测孔底沉渣厚度，大于设计要求允许值，要采用捞渣筒清渣。满足要求后，在导管上端漏斗下口处放隔水球，待漏斗储备的砼数量足够封底后开始灌注。砼的初灌量应能保证砼灌入后，导管一次性埋入砼深度不小于。灌注水下砼速度要快，一经开始灌注必须连续完成，灌注过程中要按要求进行坍落度测定， 要求坍落度控制在18。随着灌注延续及砼面上升，埋深应逐渐增大， 导管埋深控制在2，要相应地适时提升。拆卸导管，填写好“钻孔水下砼灌注记录表”。灌注中发现某段砼灌注是与该段体积极不相符时，要查明原因，严禁盲目强行灌注。要控制最后一次砼灌注量，桩头保护高度控制在0.5，保证凿除浮浆后，桩头砼强度达到设计要求。

钻孔桩施工中，产生大量的废弃的泥浆，为保护当地的环境，这些废弃的泥浆，必须经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

施工时除了需要找到桩位外，还应该根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩进行复核。并在钻进过程中进行检查、复核。

钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直时对准桩位中心。

根据桩长，确定钻孔深度。当桩尖到达钻孔深度位置时，在动力底面停留位置处于钻机塔身相应位置做醒目标注，作为施工时控制桩长的依据。

控制提钻速度对桩径的影响，防止桩径的扩大；遇易坍塌地层时，加大泥浆比重，保持水头高度。钻孔结束后下检孔器检测孔径及垂直度。

钻孔要连续进行，不得随意中途停钻。孔内水位始终保持在地下水位线以上，以加强护壁，防止塌孔。升降钻头要平稳，以免碰撞孔壁。拆装钻杆要迅速，尽量减少停钻时间。

钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。两节笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将偏斜、弯扭的钢筋笼安放入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落和浇筑时上浮。

水下砼灌注：导管缓慢提升，砼灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减少导管埋深，将导管提升至底口高过笼底或变截面处左右，但保证埋深不小于，防止钢筋笼上浮。灌注作业连续进行，不随意中途停顿。如发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。

(1)优选成孔机械，减小对桩底土层的扰动,减小成孔后桩体沉降。

(2)施工中采用仪器加强桩体沉渣厚度和垂直度的检测，保证沉渣的厚度和倾斜度不超过设计规定值，减小工后沉降量。

(3)使用高性能砼，高性能突出体现在砼材料低渗透、低缺陷、高密实等方面。其高密实的特性，增大了砼与桩孔周围土的磨擦力，减小桩基总的沉降量。

挖井基础施工工艺、方法及技术措施

挖井基础施工工艺流程见下图。

1．基坑开挖以机械施工为主，人工辅助成形。石方采用小药量控制爆破开挖以减小对基岩的影响，基础底面以上部分采用人工开挖完成。

2．基底有水时，四周挖排水沟，并留集水坑，用水泵集中排水。

3．由于基坑开挖较深，因此采取边开挖边浇筑钢筋砼护壁的方法。开挖，支护一次。砼采用C20砼，绑扎钢筋后，采用组合钢模板支模，外设钢管横带和木顶撑加固。

4．基础砼采用高性能砼，由砼搅拌站供应，泵送入模，分层浇筑，插入式振捣器振捣。若砼下落高度超过，使用串筒或滑槽，以保证砼入模后的质量。

5．基坑回填采用原土或不透水土进行回填，顶部采用3：7灰土夯填封闭。在部分基础周围设防水板，防水板入土深度不小于。

1．基础开挖时因严格执行边开挖边支护的方法，确保开挖施工安全。

2．配合比设计要求进行低水化热配合比设计，尽量降低水泥用量，选择低水化热的水泥品种；同时掺入适当外加剂和粉煤灰；砼内埋设冷却水管，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置；砼浇筑后进行循环水降温；适当推迟拆模时间，拆模后，加强表面保温养护等。

3．基坑开挖严格控制基底标高，保证基底土质的原状性，减小承台变形，减小工后沉降。

承台施工工艺、方法及技术措施

(1)采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖，机械开挖至坑底时保留不小于的厚度，待基础浇砌圬工前，人工挖至基底标高。遇到石质坚硬、风化较弱的岩层时，凿岩机械打眼，放小炮处理，数量不大时用风镐凿除。开挖时，根据不同土层，采用不同的边坡坡度，确保基坑边坡的稳定。基础埋置较深时，基坑边坡中部加设平台。

(2)开挖过程中，若遇地下水，根据水流量大小设置集水坑及抽水泵，使地下水位始终保持在开挖面以下。基顶设临时排水沟，防止水流入坑内。

(3)挖至承台底，采用风镐、风钻凿除桩头，按设计要求预留嵌入承台部分长度。

钢筋在现场一次性绑扎成型。钢筋制作采用机械配合人工的方法施工。钢筋下料采用钢筋切断机，钢筋弯曲机弯制成型。钢筋焊接采用双面搭接焊，电焊条选用结J422型。在钢筋的交叉点处，用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向(8字形分部)交错扎结。钢筋接头按规范要求错开。

采用栓接组合钢模板，周围设钢管围带加固，模内以圆钢拉杆和方木支撑固定，随着砼的浇筑逐渐撤出支撑的方木。

砼采用高性能砼，由大型砼搅拌站拌制，砼运输车输送，采用溜槽浇筑砼。砼浇注采用分层浇注方法，插入式振捣棒捣固入模的砼直至密实。

砼浇筑终凝后，采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生。

基坑回填采用原土或不透水土进行回填，顶部采用3：7灰土夯填封闭。在部分基础周围设防水板，防水板入土深度不小于。。

配合比设计要求进行低水化热配合比设计，尽量降低水泥用量，选择低水化热的水泥品种；同时掺入适当外加剂和粉煤灰；砼内埋设冷却水管，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置；砼浇筑后进行循环水降温；适当推迟拆模时间，拆模后，加强表面保温养护等。

一般墩台施工工艺、方法及技术措施

一般墩台施工工艺流程见下图。

在墩、台身施工前，先对扩大基础或承台顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质冲洗干净，加强基础与墩身的连接效果。调直墩身植入承台钢筋。

一般实体桥墩和桥台采取墩、台身、托盘、顶帽、支座垫石采用一次施工成型。

脚手架采用碗扣式支架。砼强度达到5MPa以上时进行支架搭设。支架设置楼梯，作为施工人员上下通道。

墩身钢筋绑扎已与承台钢筋同时绑扎成型。墩帽、托盘、垫石钢筋加工成型后，采用吊车吊装就位，与墩身钢筋绑扎连接成整体。在墩顶中心，预留墩身砼振捣进人孔，与进人孔交叉的钢筋暂时不绑，到墩身砼浇筑到人孔位置时，再将涉及的钢筋绑扎上去。

墩身模板本着便于全线桥墩通用，满足多次倒用的原则进行专门设计。模板设计标准节一般可选用3m，并根据墩高配调整节。

墩身、托盘、顶帽和桥台采用定型加工钢模板，现场采用吊车配合拼装成型。模型配以水平围带和竖向围带加固。墩身直板段设φ14拉筋。拉筋穿入埋入墩身的PVC管，便于周转使用。

(1)墩台身砼均采用高性能砼。

(2)砼拌合采用自动计量拌合工厂集中拌合，运输采用输送车。砼使用高性能砼。在浇筑现场每隔一段时间对砼的均匀性和坍落度进行检查一次。对于灌注高度超过2m的，采用窜筒灌注。

(3)采用砼输送泵车进行砼灌注。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。将基础砼表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。

(4)砼分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。浇筑砼时，采用插入式振动器振捣密实。

(5)在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光。

砼灌注完成2～3小时后，立即采用循环水管对墩台身内部冷却降温。砼表面覆盖棚布,采取喷雾洒水对砼进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，撤除棚布，使用塑料薄模将砼暴露面紧密覆盖14d。

当砼的强度满足拆模要求，且芯部砼与表面砼之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆除。

垫石砼的模板与墩身模板同时架立。在砼灌注之前，测量班精确测定垫石的平面位置及高程，在支座底至垫石顶面之间预留20～50mm以便于支座安装时进行压浆。

1．脚手架基底要求夯实并设置垫板，脚手架必须与墩身钢模板分离，以免砼施工时影响模板的垂直度

2．整体节段钢筋笼要设置足够的架立加固筋，保证起吊、运输及安装过程中钢筋骨架的形状和尺寸。

3．施工时充分考虑施工季节砼配合比的调整，在高温季节砼水平运输、垂直运输过程中塌落度均有损失，易造成泵送时间过长或堵塞现象，施工时采用冷水拌合，以控制砼的出仓温度，同时对砼运输车和泵管分别采取覆盖及降温措施，以减少砼水份的损失。

4．桥墩完工后，在墩顶设置沉降观测点，按照有关规定进行沉降观测。

高墩翻模施工工艺、方法及技术措施

施工时将工作平台支撑于已达一定强度的墩身砼面上，以液压千斤顶为动力提升工作平台，达到一定高度后平台上悬挂吊架，在吊架上完成模板的拆卸、提升、安装以及钢筋的绑扎作业。

(1)砼的灌注、捣固、吊架内移和中线控制等都在平台上进行。

(2)内、外模板各设三层，循环交替使用。

(3)当第三层砼灌注完毕后提升工作平台，拆卸提升第一层模板到第三层模板上方，安装就位后浇筑砼。

(4)此循环施工，直至墩顶。

该套模板包括工作平台、收坡支架、顶杆与导管、内外吊架、模板系统、液压提升设备、中线控制系统等部件，详见下图。

由内上、下钢环、连杆、中钢环、辐射梁等组成，各杆件连接为栓接，它是安放机具、堆放材料、浇筑砼，施工人员作业的主要场地。

由上下联杆、立杆、丝杠与螺母、丝杠座、滚轮与轴组成，是控制墩身收坡的装置。

由吊杆、步板、围栏等组成，安装在收坡架的联杆下端，是施工人员拆立模板的施工场地。

顶杆为φ48钢管，供千斤顶爬升和支承工作平台。套管为φ60钢管，长2.4m，安装在提升收坡架的下联杆上，用以增强顶杆稳定。

外模分为固定模板、大小抽动模板、错动模板及直线段模板5种，相互间用螺栓采用可变形珩架箍带加固栓连接，外用围带箍紧。内模采用组合钢模板配一定数量的收坡模板。

由液压千斤顶、操作台、高压输油管等组成，是工作平台提升、调节、纠偏的动力设备。

施工中对于25m以上高桥墩设置电梯井作为人员上下的工具。对于25m以下的桥墩采用碗扣式脚手架搭设人员楼梯通道。

采取在地面组装平台，在导管预留孔道中插入管道，用缆索整体吊平台与导管连接就位。

浇筑砼要分层对称进行，一般每层厚不超过30cm，并做好灌注记录。

振捣定人、定位、定责，不得漏振、重捣和过振，振捣棒不得接触模板和预埋件。

(1)第一次提升工作平台应在砼灌注到一定高度后进行(一般不小于0.6m)，时间应在初凝后终凝前，提升高度以千斤顶一个行程(3～6cm)为限，第二次及以后每1～1.5h提升一次，提升高度与第一次相同。

(2)提升工作平台的总高度以一节模板组装高度1.5m为准，切忌空提过高。工作平台提升达到安装一节模板高度后应即使转动丝杠螺母，使提升收坡架向心收坡。

(3)当砼强度达到终凝且又不需要提升工作平台时，暂停提升。

(4)当提升工作平台时，如发现工作平台水平偏斜，可在提升过程中予以调平。

可将模板3～4块(3～4m)分成一个单元。解体前先用倒链滑车吊住模板，然后抽出拉筋，拆下竖带和水平围带。

将拆下的模板吊升到相邻的上节模板位置，及时将模板清理干净待工作平台提升至1.7m高，已浇注的砼面凿毛后，再提升到安装位置。

根据预先安排好的收坡排版表，及时更换抽动模板，使模板上口周长与墩身设计截面吻合。先安装定位模板，后组装与之相邻的模板，按对称合拢的顺序进行。

检查模板组装质量，不合适的加以调整，使之达到墩身设计尺寸要求。经检查后，上紧竖带、围带、拉筋、支撑，紧固好各部连接螺栓。

桥墩高度超过20m时，可把支撑顶杆分段分批抽换倒用。当顶杆分节接高至20m时，宜开始逐批抽换倒用。抽换的顶杆每批不得超过顶杆总组数的15%，且至少间隔3组。抽换方法程序如下。

(1)平台提升至1.7m，抽出顶杆，从砼面割断导管，卸下砼面以上的1.7m导管，灌孔，孔顶置120×120×10钢板，新埋内径为70mm、长为155cm铁皮管(预留孔)，插入顶杆，灌第一节砼；

(2)平台提升1.75m，抽去顶杆，将长为70cm待接长的导管放入预留孔内，卸下的长1.7m导管与平台收坡架相连后与孔内待接导管对接，打磨光滑；

(3)插入顶杆，封严导管与预留孔口间隙，灌砼。

模板翻至墩顶时拆除翻模，按以下工序进行。

拆模板→卸吊架→拆底层内钢环→拆收支架→去平台铺板→卸液压控制台→卸千斤顶→拆除套管连接螺栓→平台解体→抽顶杆→灌孔。

平台水平偏斜量宜控制在5cm以内，在提升过程中导管倾斜容易将顶端砼拉裂，因此要随时检查校正平台，方法是：控制或停止在中线偏向相反部位千斤顶的爬升，使中线偏向部位千斤顶爬升增高，使工作平台反向倾斜上升来逐渐缩小偏差，至对中后调平。

施工中在桥墩圆端圆心上设置激光铅直仪，利用铅直仪和基顶圆心控制点校正桥墩垂直度，固定模型。

施工中在墩身设置十字轴线，用全站仪对桥墩横纵中心方向和铅直仪垂直方向校核。

挂篮悬灌连续箱梁施工工艺、方法及技术措施

挂篮悬灌连续箱梁施工工艺流程见下图。

三跨连续梁施工程序为:T构→单悬臂→连续梁

0#块采用在墩身两侧设墩旁托架浇注。临时支墩安装是在主墩周围以承台作为基础，沿桥墩纵向在承台上布设钢管柱,钢管柱设角钢作剪刀撑,每根钢管柱顶部安设调坡钢支座，在支座上安放型钢组焊钢横梁，横梁上布置型钢组焊的纵梁，铺设底模。横、纵梁及底模组成悬臂段施工时的底模系统。

预应力砼连续梁在施工0#块时须将墩梁结合部临时固结，在永久支座四周设临时支座，在未完成体系转换前承受梁体自重，临时支座与墩、梁及永久支座之间设塑料布隔离层，在梁与墩之间设预应力粗钢筋承受悬臂施工中产生的不平衡弯矩，预应力粗钢筋下端预埋在墩内，锚固长度符合设计要求，中段在砼中穿过并锚在梁顶。临时支座砼标号同梁体，为便于拆除，在每个临时支墩中间设一层5cm厚的硫磺砂浆，砂浆内布置足可使硫磺砂浆快速融化的电阻丝。

外侧模板采用整体大钢模，内模采用组合钢模板；0#块预应力管道及钢筋密集，结构较复杂，为保证后期砼的振捣质量，在支模的过程中，在内模预留天窗孔及振捣孔。在外侧模安装附着式振捣器。

钢筋、预埋件及预应力管道安装

纵向预应力管道采用φ90mm金属波纹管成孔，内套塑料芯管，浇注砼过程中抽拔芯管；横向及竖向预应力管道采用φ40mm铁皮管成孔，同时按施工需要在预应力管道上设置压浆排气管。

预应力管道安装时需精确定位，并焊接钢筋网固定管道，定位钢筋网的间距不大于50cm，接头严密对准，并用胶布封严，防止浇筑砼时，造成管道的偏移和灰浆的渗入。

浇筑砼从墩梁结合部开始对称向两端逐层全断面一次浇注成型，砼缓凝时间不得小于8小时，要求整个砼灌注工作在最先浇注的砼初凝以前完成，以消除支架变形对砼的影响。

浇筑砼时两端完全对称浇筑，防止不平衡荷载形成不平衡弯矩，造成T构的倾覆。

预应力张拉所使用的油泵与千斤顶必须配套标定，并对使用锚具做抽样检测。预应力孔道做摩阻试验，测定孔道摩阻系数和偏差系数与设计是否相符，保证张拉力准确。

在该梁段砼强度及弹性模量达到设计要求时，进行预应力张拉；张拉质量采用双控，即张拉力以油压表控制为主，以伸长值作校核，实际伸长值与计算值之差再与计算值之比，不得超过±6%。

预应力孔道压浆在预应力完成2d内进行真空辅助压浆。压浆材料为铁道部鉴定的高性能灌浆料，水泥浆中掺入高效减水剂、阻锈剂。压浆所用水泥强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥。

管道压浆前，以压力水冲洗孔道，用空压机将孔道吹干。压浆管道设置，对于腹板束、顶板束在0#块管道中部设置三通管，以利于排气，保证压浆质量。管道压浆作业以预应力管道一端冒浓浆为止。

水泥拌和机具有拌和胶稠状水泥浆的能力。水泥浆泵可以连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.7Mpa的恒压作业。

采用的水泥浆泵为活塞式压浆泵，泵及其吸入循环应是全密封的DB45／T 1491-2017 高速公路联网系统技术要求，以避免气泡进入水泥浆内。能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力的损失。

采用水循环式真空泵，循环水用自来水，水温不宜超过40℃。

张拉施工完成后，清水冲洗、高压风干、然后封锚，抽真空、压浆，搅拌机及储浆罐的体积必须大于所要压注的一条预应力管道体积。

在水泥浆出口及入口处接上密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一般透明的喉管连接。

在保持真空泵运转的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。注意，在压浆过程中真空压力会下降，从透明管中观测水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三向阀门。

操作阀门隔离真空泵NB／T 10122-2018标准下载，将水泥浆导向废浆桶方向，继续压浆直至溢出水泥浆与注入的浆液一致。