施工组织设计下载简介

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3.2.1厂房所有预埋件必须位置准确，无遗漏，表面裸露，以便于焊接管道支架及其他构件；

3.2.2楼面、墙面上的预留孔、洞必须位置准确，无遗漏现象；

3.2.3管墩位置准确，标高与设计管架（管托）底标高一致；

3.2.4管道安装之前，设备应二次找平完毕，二次灌浆结束，其设备管口方位和工艺管口方位一致，并由此检测设备接管口的方位标高和接口法兰规格，对与设计不符的设备非标法兰，统计其尺寸与数量，尽早加工，并以技术联系单的形式补缺；

3.2.5施工现场均应做到“三通一平”深圳地铁5号线5303A标留仙洞站附单管旋喷桩施工方案，进入安装阶段应以安装为主，土建配合安装施工环境；

3.2.6现场应用钢板铺设预制平台；

3.2.7材料的临时堆放场地要平整，堆放要整齐并以道木而不能放在湿土地上，各种管件、阀门分别存放在用角钢、木版制作的架子上，并分别挂上标志牌。

4.1总施工工艺流程(见表一）

分部安装工艺（见表二和续表二）

a、所有管子及管道附件必须具有制造厂的合格证和材质证明书；

b、各种管子及管道附件壁厚，椭圆度应符合部颁发的钢管制造标准，不合格的不得使用；

c、管件验收时，还须核对实物的规格、型号、标识是否与生产合格证相符，并核实到货数量；

d、管子及管道附件使用前应进行外观检查，要求表面无裂纹，缩孔，夹渣、重皮等缺陷；

e、管子及管道附件在使用前，首先自检，然后经监理公司验收后，方可使用。

f、不锈钢材质管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表（一）

工艺流程图，土建结构图、公用工程图纸

管材，型钢，焊接材料的型号、材质及数量

对安装工程的基准点进行统一校对

根据制作图进行放线校对

根据支吊架材料表制作图进行制作

对安装好的支吊架进行校对检查

根据管道单线图、配管图进行预制

根据管道平面图、单线图进行安装

对安装好的管道进行校对检查

管道安装且校对后，根据试压方案进行试压

管道试压合格后进行吹扫、清洗

管道试压吹扫后由甲方根据规范、安装图制作工艺进行全面验收

注：在以上工作中如有问题，甲、乙方，设计院、监理公司共同协商解决。

4.3管道支托架制作技术要求

4.3.1支架、托架的支撑面应平整、不得歪斜。

4.3.2管道支吊架焊缝不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予以矫正。

4.3.3特别要注意固定支架位置的准确和牢固性：固定支架的支撑根部连接应牢固，与管道的连接应符合设计要求，并应在补偿器预拉（压）伸前固定。

4.3.4导向滑座与管道的连接应紧密牢固，滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡住等现象。导向滑座两侧的定位挡扳，应留有一定的间隙，并沿管道的膨胀方向的相反向位移一定值，以保证运行时的导向滑座在支架的中心位置。

4.4.1公称直径≤50mm的镀锌管、低压碳钢管，一般用砂轮机切割；

E、管口氩电联焊和氩弧焊,氮气保护

E、与管道组对后点焊校验

G、法兰与法兰连接前检查

H、法兰夹层内垫片确认

注：在以上工作中如有问题，甲、乙方、设计院、监理公司共同协商解决。

4.4.3公称直径＞50mm的不锈钢管，应用等离子切割；

4.4.4管子切口表面平整，不得有砂眼、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化皮等予以清除；

4.4.5不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

4.4.6管子切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，切不得超3mm。

4.5管道冷弯加工质量要求

4.5.1本节的弯曲加工工艺，限于Φ50以下的管道工程的弯管煨制。除了特殊部位，因安装位置受限制采用压制弯外，其余均采用现场煨制的弯管。

4.5.2为保证管子的弯曲质量，煨制弯管采用手动液压弯管机和电动弯管机进行。手动液压弯管机和电动弯管机的台具规格，尺寸，必须符合设计和规范的要求。

4.5.3管材内在质量和外观确认无缺陷的，方可进行弯管作业。

4.5.4确认弯曲半径R及实际的管子角度，做出弯曲样板。

4.5.5在弯管前必须划出管子轴线相平行的位线、中心线，以便测量。弯管时应将中心线放在正确的位置，放在弯曲的正外侧，确定弯曲部分的起弯点，并作出明显的标记。

4.5.6在制作弯管时，管子应放置水平，并垂直于弯管器的终、起点，弯曲过程中始终处于水平位置，不得歪斜。在弯管时，不论管子的大小、角度的大小，均有回弹现象，应煨超过一定的角度，以解决回弹问题，保证弯管的工程尺寸要求。弯管时应尽量不回弯，因此弯管中，当弯曲角度接近工程要求时，应逐渐增加弯曲量直至达到要求。松开弯管器时，则管子的弯曲角度正好符合工程的要求。

4.6.1管道预制应参照技术人员所绘单线图和平面图所供方位复核后方能进行，并应考虑有水平、垂直调整活口；

4.6.2管道组对预制应考虑运输和安装的方便，预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形现象；

4.6.3螺纹连接应采用四氟乙烯胶带或密封胶密封；

4.6.4预制完毕的管道，应进行尺寸复查和焊接外观检查，然后内部清理干净，并用塑料布密封；

4.6.5管道组对允许偏差应符合下列要求；

①每个方向总长度偏差为±5mm；

②间距偏差为±3mm；

③角度偏差为±3mm/m；

④管端最大偏差为±3mm/m；

⑤支管与主管横向偏差为±1.5mm；

⑥法兰两相邻螺栓孔跨中偏差为±1mm；

⑦法兰面与管中心线垂直偏差，DN≤300mm，偏差为1mm；

DN＞300mm，偏差为2mm。

4.7.1焊接施工人员和焊工的要求

①焊接施工员应对焊工焊接质量、焊接材料、焊接设备加强管理。并要作好焊接记录。②从事焊接作业的焊工，应做到执证上岗并固定焊工钢印号，确保焊口检验的可追溯性。

③焊工在施焊前应对焊接设备、焊接电流、焊件坡口等作详细的检查是否符合要求。焊工每焊完一道焊缝,要将焊渣、飞溅物清理干净，检查没有缺陷后作好焊接记录。

④焊工在焊接时使用的焊条、焊丝要与母材相匹配，不可用错焊条、焊丝，发现焊条（丝）型号不对，应立即停止施焊。

①焊接方法：为保证焊接质量，管道焊接都用氩弧焊打底，电弧焊盖面，盖面焊道应在打底焊道清理干净后进行。

②为保证焊接质量，管道焊接时应尽量采取转动焊接，预制焊接，低空焊接。减少固定焊口、高空焊口或对一个口焊一个口的施工方法。

③不锈钢的焊接比碳钢的焊接要复杂一些，只有尽量采用氩弧焊接和严格遵守焊接规范，才能得到性能良好的焊缝。如奥氏体不锈钢具有良好的焊接性,但是如果焊材和焊接工艺选择不当,容易产生晶间腐蚀和热裂纹,因此在焊接中我们每个焊工要注意这些特点。

④不锈钢管道直径大于或等于50毫米壁厚大于或等于3毫米的采用氩弧焊打底，电弧焊盖面，外径小于50毫米壁厚小于3毫米的采用全氩弧焊完成，所有不锈钢管的焊接均充氩气或氮气保护。

4.7.3焊接工艺要求

①为防止不锈钢焊接时产生晶间腐蚀，应使用小电流、低电弧、快速度，防止在450~

480℃温度区间滞留时间过长，不得在坡口外和管道上引弧和试电流，以免电弧擦伤焊件。

②管道对口时，外径小于108毫米时点固3点，大于108的点固4点。点固焊应由正式焊工点固，点固焊用的焊条（丝）应与正式焊用的焊条（丝）相同。

③板、台架壁厚大于或等于6毫米的焊件，应采取双面焊，不能双面焊的焊件应开单面V型坡口，或留间隙。大于6毫米的焊件应开双面V型坡口不能开双面V型坡口的焊件，应开单面V型坡口。

④氩弧焊焊缝管道，应尽量在室内焊接，如有特殊情况必须在室外施焊时应有防风、雨、雪的措施，如搭盖遮蔽物，尽量选择良好天气施焊等。现场环境温度低于5℃不得施焊。为防止焊接变形和产生残余内应力，组装时不得强行组装，采用卡具组装时，卡具拆除后不应损伤母材，点固的残留焊点应打磨光。

⑤施焊前应严格检查焊缝坡口的清洁度。每条焊缝应一次焊完，如有特殊情况需要中断，应根据工艺要求，采取措施防止裂纹。再焊接前必须检查却无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。

4.7.4焊条的使用和保管

①各种焊条应分类堆放在通风良好的仓库内，离地面和墙壁各30公分的距离。发放和回收焊条应由记录。

②现场焊接使用的焊条，应先烘干再放入保温筒内，以免焊条受潮，损坏和浪费。氩弧焊丝应放在干燥的地方，以免受潮生锈。

③对使用后的焊条头，应放置在手提铁工具箱里，回收后将以焊条头去领用室更换相同数量的焊条。

④焊条的领用应进行领用登记，以便核实焊材使用的准确性。

4.7.5焊接质量检查

①根据甲方要求，本工程热媒管道进行射线照相检验，探伤比例20%，焊缝合格等级为Ⅱ级。

②拍片要在外观检查合格后进行。为保证焊质量，一方面焊接工作应尽量避免焊接缺陷的产生，另一方面焊接管理人员和质检人员要层层把关,发现缺陷即处理。焊接人员与探伤人员应密切配合，把好质量关。

③型钢材料焊后应在材料冷却到工作环境温度后进行外观检查。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。

4.8.1管道安装的一般要求：

①与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；

②与管道连接的设备找正合格，固定完毕；

③管子、管件及阀门已经检验，并具备有关的技术文件；

④管道的坡口、坡度应符合设计要求；

⑤管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，经作业组长检查认可，不存杂物，方可安装或组对。

⑥安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。

4.8.2管道的组对连接

①管道连接时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不的有影响密封性能的缺陷存在。

②法兰连接时保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除法兰歪斜。

③法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度保证2~3倍螺距。

④管道对口连接应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。

⑤管道连接时，不得用强力对口，应确定正确的连接尺寸和焊接方法，消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

4.8.3伴热管安装质量要求

①伴热管应与主管平行安装，水平伴热管安装在主管下方，并靠近支架的侧面；铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。伴热管自选排液。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝捆扎固定在主管上。

②直伴热管绑扎点间距公称直径Φ10的管子，其间距为800mm、Φ15的管子为1000mm、Φ20的管子为1500mm、公称直径大于Φ20的管子间距为2000mm，弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。

③伴热管安装应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。伴热管经过主管法兰时，伴热管应就近设置可拆卸的连接件。

4.8.4螺栓安装质量要求

①螺栓螺母必须符合设计要求，并有合格证，已检验合格。

②擦净螺栓的浮油后，要涂上防烧油，便于螺栓在加温后拆卸。

③螺栓安装时受力要均匀，露出螺母部分要等长，一般外露为5~10mm，按新的规定可与螺母的外面相平，螺栓紧固时要对称拧紧。

④防烧油应使用合格产品，其化学热性能应符合设计要求。

4.8.5垫片的安装质量要求

①垫片安装必须放在法兰密封面上，不得偏移。

②在紧固法兰螺栓时，应均匀的用力，不得使金属缠绕式垫片局部受到硬力，使之产生永久性变形，破坏整体的密封性能。

③在正式安装中金属缠绕式垫片的使用次数不得超过二次。凡因试验使用过的垫片和经二次使用过的垫片，必须进行更换，不得重复使用。

④金属缠绕式垫片使用前应妥善保管，不得随意乱放。

⑤不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或非金属垫片（氯离子含量符合国标要求）。

①阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。法兰连接的阀门应在关闭的状态下安装。

②阀门安装的位置必须便于检修、操作。

③安装阀门时，应核对型号、并按介质流向确定其安装方向。

④水平管路的阀门的阀杆应垂直向上，或左右偏45°。如安装位置受限制，也可水平安装，但不得向下安装。

⑤阀门组对时与设备和管道不得硬性联接，而造成阀门本身受力。

⑥气动调节阀应经仪表部门检验合格，并记录编号后，方能交给管道操作人员安装。

⑦气动调节阀必须垂直安装在水平管路上，安装在便于调整、检查、拆卸的位置。

⑧气动调节阀的旁路管应与调节阀垂直，且安装尺寸符合设计要求。

⑨气动调节阀不参加压力试验和吹扫。

4.8.7波纹伸缩器的安装

①本工程的波纹伸缩器，主要用于二楼的DTA泵的主供、回管路系统上，使管道的变形不至于影响到泵进出口，以至于损坏设备。

②波纹伸缩器为法兰式组对，其联接的方法和质量要求同法兰安装组对要求一样。安装在水平管道上的伸缩器，其安装方向应按伸缩器上流向箭头，在铅垂管道上应置于上部。

③安装伸缩器时，伸缩器应于管道保持同轴，不得偏斜；同时应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。

4.8.8管道与泵连接

①管道要求内部干净，不得强行对口，固定焊口一般应远离水泵进出口。水泵进出口处应薄板隔开，以防熔化物进入管道，安装合格后，不得承受额外的荷载。

②管道与水泵进出口法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度。其允许偏差：

4.9.1管道安装时应及时进行支吊架的固定调整工作，支吊架位置正确，安装平整、牢固，与管子接触良好；

4.9.2固定支架应严格按设计要求的结构及准确位置安装；

4.9.3不锈钢管与碳钢管架之间必须用不锈钢托板或按图纸要求进行；

4.9.4管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。

管道安装完工后，在经过管路检查确定无误时，即可针对不同介质、不同等级的管路系统，编写管路强度、气密性试验和管路吹洗的施工方案，报请监理或设计院批准后即实施。

4.10.1试验前的准备工作

①设置进水、进气口，试验管路至少要装2块压力表，试验后的排水、排气口的排出方向应考虑安全，防止造成危害。

②设备、仪表不得受到压力试验，以盲板隔开，仪表控制阀、节流孔板、安全阀等在试验时，应代之以短管和盲板，做明显标记待试验后恢复。

③试验前不要对焊接部位实施保温、保冷、涂装等作业。

4.10.2管道强度和气密性试验

①使用清水、空气、氮气或原液进行试验。

②使用水进行试压时，环境温度不宜低于5℃，试验压力应为设计压力的1.5倍。排掉内部空气并充满水后，徐徐提高压力，首先升到试验压力的50％，进行检查，如无漏泄及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压直到强度试验压力，每级试验压力应稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，然后降至设计压力，保压30分钟，以无漏泄目测无变形即合格，填好试验记录，由专职检查员及监理人员签证确认。

③气体试压时，当试验压力大于0.6Mpa时必须有设计文件规定或业主同意。试验前完全排出配管内部的水，徐徐提高压力达到试验压力50％以后检查各部的漏泄，然后分阶段每次升高10％的压力，使其达到试验压力后，检查有无泄漏，不同介质的管路，试验时间不同，依方案而定，在焊接接头表面、法兰连接处、螺纹连接处，涂敷检漏液进行检查。试验合格后，由专职检查员和甲方共同签证确认。

④如发现有漏水的地方应做好标记，放压后修理，消除缺陷重新试验。

⑤压力计的刻度为试验压力的1.5～2倍，刻度板直径为100mm以上。

⑥试验用压力表校验在周期内精度不低于1.5级。

4.10.3管道的吹洗

管道强度试验合格后，或气密封性试验前，应对管道分段进行吹扫与清洗该项工作需符合以下规定：

①管道吹洗方法应根据管道的使用要求，管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定清洗的顺序，一般按主管、支管、疏排管依次进行。

②吹洗前应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、滤网，节流阀及止回阀芯，电磁阀与部件拆除，妥善保管等吹洗后复位。

③不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

④对未能吹洗或吹洗后，可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。

⑤管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不得低于工作流速一般不小于20m/s。

⑥吹洗时，对碳钢管道，应用锤(不锈钢管用木锤)敲打管子，对焊缝死角和管底重点敲打，但不得损伤管子。

⑦管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查和恢复工作外，不得进行影响管内清洁的其他作业。

1)工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。

2)水冲洗的排放管应接入可靠的排水道，并保证排泄物畅通和安全，排放管截面不小于被冲洗管截面的60％。

4)水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。

5)水冲洗应连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

6)管道冲洗后应将水排尽。

1)工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫。

2)空气吹扫时，在排气处用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内查其上无铁锈尘土、水分及其他脏物即为合格。

3)蒸气管道应用蒸气吹扫，吹扫前应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于3次。

4)蒸气吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固支架，以承受其排空的反作用力，排气管道直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短。

6)热媒管的吹扫采用无油干燥的压缩空气进行，必须将管内污物及水分吹扫干净，检查按上述要求进行。

4.11工艺管道的油漆防腐

除锈刷防锈漆是管道安装准备阶段的工作，管子检验合格后，根据管子的锈蚀程度，以及设计中对除锈工作的要求，选择合适的除锈方法。如无特殊规定，本工程将采用人工与机械相结合的方法除锈，管道除锈彻底至露金属光泽。管道刷防锈漆两道，需在防锈漆彻底干后再刷面漆。管道刷漆应均匀一致，漆膜附着牢固无剥落，皱皮、气泡、针孔等缺陷。在管道试压完毕后，对焊口和未涂刷处进行补刷。

4.12工艺管道的保温

工艺管道保温严格按照设计图纸和业主要求进行安装。WH、DTA、P、AH管道等保温采用复合硅酸盐管壳，外包镀锌铁皮；WI、WC、WCR管道等保温采用聚乙烯泡沫塑料，外包镀锌铁皮。

1、为保证各材料的质量管理，在材料到场后应在现场设置材料堆放货架，标注材料的规格和型号，便于安装使用。

2、在施工过程中，半成品和设备的保护相当重要，对设备必须进行施焊前的防护及措施。

3、在作业中加工的临时操作平台，是为保证工程质量设置的，如无损探伤、具体的焊缝焊接等工作实施中必备的设施。

4、焊接作业中的氮气保护堵板及接通氮气的高压胶管和开关。

5、为防止焊接工作产生的火星而设置的灭火防范设备等，如灭火器。

6、在施焊中由于穿膛风，对焊接质量产生不利因素，因此必须有施焊中的防护挡板和防护罩等。

7、管道内的杂质和锈蚀除了在吊装过程中用木锤敲击的方法清理外，还必须用铁丝将碎布头捆扎从管内穿过，来回拉几次进一步进行清理工作。

8、半成品中对管口必须用钢板将其堵塞，以防杂物落进管道内采取的防护。

9、管道垂直碰口时，应对设备的垂直口用铁皮隔断保护，防止焊渣落入设备内。

1、凡进入现场的施工人员，必须遵守我公司项目部编制的《职工安全守则》中所有规定；

2、坚持每周一次的安全会，使全体职工牢固树立安全、质量意识，并做好记录；

3、各工种应遵守本工种安全操作制度，并持工种作业证上岗。

4、不带安全帽，严禁进入施工现场；

6、高空作业时应佩带安全带；

7、注意用电安全，现场用电设备要做到“一机一漏一闸”，电缆电线拉运时应防止外皮脱落，配电箱盘及用电机具应有接地装置，非专业人员严禁进行电气操作；

8、楼上作业时，严禁向下抛掷杂物；

9、注意防火安全，有明火作业时现场应配置灭火器；在现场用火的地方，要有动火证。

10、氧气瓶与乙炔瓶不能并放DB4403／T 66-2020标准下载，其间距应大于5米；

11、材料分类整齐堆，放严禁“油、物混杂”,并不得占用施工现场通道，施工产生的下角料集中堆放。

12、氧气瓶严禁沾油，氧气瓶与乙炔瓶要保持一定的距离，焊前应检查周围是否有易燃易爆品，焊割完后，应检查现场是否有火灾的隐患。

14、生活污水和建筑施工废水要进行有组织排放，保持施工场地平整及道路、排水畅通，做到无路障，无积水。

DB11／T 1371-2016 低碳社区评价技术导则七、质量体系图（见附页）

八、安全体系图（见附页）