施工组织设计下载简介

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1.3围护桩施工的工艺流程

施工工艺流程示意图图6.3

T／CMEA 12-2020 城市综合管廊安全管理技术标准(完整正版、清晰无水印).pdf1.4施工方法及技术要求

中心距应根据现场实际情况在1.0～1.4m调整。混凝土采用C25商品混凝土。桩嵌固深度为5.0m～6.0m。

钻孔设备:由于围护桩工程量较大，本工程的围护桩施工采用旋挖钻机成孔。旋挖钻机具有成孔快，成孔质量高的特点。为防止钻进成孔通过砂卵石层时塌孔，拟采用膨润土泥浆护壁。

包括平整场地，场地准备，清除杂物，换除软土，夯打密实，统一规划泥浆池。因本工程正处于马路下面，地下预埋的市政管线较多。部分管线虽经过改移，但为保险起见，仍采用先挖探槽的方式。即先将桩中心线放出后，再以此为中心，开挖1.2m宽，1.5m深的探槽。再放出桩位线，根据现场实际情况，对桩位以下3米深的范围采用洛阳铲探挖，即在桩直径边缘处沿车站纵向和横向各打2个探孔，或人工挖孔的方式探明孔位内无市政管线或其他障碍物，人工挖孔深度为3米，再在此基础上，采用钻机机械钻孔施工。

人工挖孔的主要的主要步骤：

放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板→构筑混凝土护壁→检查桩位中心线→架设垂直运输架→安装辘轳→开挖第二节桩孔土方（修边）→支护壁模板→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位中心轴线→逐层向下循环作业至孔底

桩身半径400mm，护壁厚度100mm，开挖半径500mm，每节护壁下口应比上口略大，采用半径600mm。

人工开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效控制开挖桩孔截面尺寸。每节高度1米。开孔完成后进行一次全面测量校核工作，对孔径、桩位中心检测无误后进行支护。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直一致。

护壁模板用薄钢板、圆钢、角钢拼装焊接成弧形工具式钢模，每节分成4块。采用拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定。

挖完第一节以后应立即浇灌混凝土，人工浇灌，人工捣实，不宜用振动棒。混凝土强度为C20，坍落度控制在70mm～100mm，确保孔壁的稳定性。浇注完毕须经过24小时后方可拆模，一般应在下节桩孔土方挖完后进行。拆后若发现护壁有蜂窝、漏水现象，应加以堵塞或导流。第一节护壁筑成后，将桩孔中轴线控制点引回到护壁上，并进一步复核无误后，作为确定下节护壁中心的基准点，同时用水准仪把相对水准标高定在第一节孔圈护壁上。

⑤检查桩位（中心）轴线及标高

第一节护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整。

第一节孔成孔以后，即开始在孔上口架设垂直运输支架，支架用三木搭或钢管吊架搭设，要求搭设稳定、牢固。

安装辘轳作为提升工具，辘轳要求有限位标志。

⑧开挖吊运第二节桩孔土方（修边）

从第二节开始，利用提升设备运土，井下人员应带好安全帽，井上人员拴好安全带，吊桶离开井上口1米时推动盖板，掩蔽井孔，防止卸土时土块、石块等杂物坠入井内伤人。吊桶在小推车内卸土后在打开井盖，下放吊桶装上。

拆除第一节护壁模板，支护第二节。使上节护壁的下部嵌入下节护壁的上部混凝土中，上下搭接50mm。桩孔检测复核无误后浇灌护壁混凝土。

⑩浇灌第二节护壁混凝土

混凝土用吊桶送来，人工浇灌、人工振捣密实。

以后逐层往下循环作业，施工到原状土即可。

电源条件：井底照明采用低压电源（36V，100W）、防水带罩安全灯具，电缆分段与护壁固定，长度适中，防止与吊篮相碰；

井口防护条件：井口设安全盖板，当井内无人作业时，井口须遮盖，禁止无关人员靠近。井上设专人看管，防止掉物；

拴好安全带，负责吊运和监护，如遇情况，立即将孔下人员吊至地面，确保孔下人员安全。

①使用具有专业人工挖孔施工资质的专业队伍，要求到场操作施工人员必须具有熟练操作技能。

②全体参加施工人员应认真执行各工种的安全操作规程和有关的规定，开工前要进行一次综合安全技术交底；

③人工提土时，容器内装土不能过高。孔口不准堆放零散杂物，孔口任何人不得向孔内投扔任何物料。孔口设水平安全盖板，孔下有人操作时，上方掩盖好安全盖板，放置杂物掉入孔内。无关人员不得靠近孔口，施工面与其他作业面间拉绳防护。

④孔下有人挖孔或打砼护壁，孔口人员不得随意离开，必须离开时，孔下应停止作业，让孔下人员上孔后方得离开；孔下操作人员随时注意孔壁情况，发现异常现象要立即上孔，待问题解决后方能工作。

⑤孔内与孔上人员应轮流作业，孔内连续作业时间一般不超过两小时。孔内作业人员均需戴安全帽，系安全绳，自专用爬梯上下，严禁沿孔壁或乘运土设施上下。

⑥施工班组应严格按施工方案和安全措施进行施工，遇有异常情况如坍孔，地下水时。应先停止作业，撤离危险作业区并及时向技术负责人报告，不得冒险作业，不得擅自处理。所有施工安排在白天，夜间严禁施工。

⑦正式施工前，试挖孔一个，无问题可正常实施本方案。

⑧人工挖孔实行安全责任制度，按桩号包干设专门管理人员施工作业时间现场盯桩，对负责的每个孔位，均要做好成孔记录，实时监测成孔质量和安全，检查内容包括：护壁混凝土施工状态、护壁模板拆除时间、成孔深度、成孔质量、孔下土质情况、孔边清土情况、施工人员防护状况等。

⑨质检员负责护壁稳定性和混凝土护壁强度的鉴定工作，达到规定强度后，方可通知班组拆模施工。每步混凝土护壁施工后，方可进行下步土方开挖。

①护坡桩开挖前，技术负责人依据测量放线人员定出的桩位中心点，检查桩位点和护坡桩桩位中心线。召集工长、质检员及班组长共同对桩位进行复核，确定无误后，办理预检签字手续，通知班组施工。

②在挖孔过程中，现场工长、质检员要认真检查每桩的桩径、护壁厚度和垂直度，桩径主要检查模板与支撑的圆度和稳定程度，护壁厚度在支撑模板后，直接测量，垂直度要在每节模板支撑后，采用锤球，从孔口向下校正一次，发现问题及时纠正。　

③护壁砼在现场搅拌，支模要居中，保证护壁砼的厚度，灌护壁砼时要从四周均匀灌入，不得只从一侧灌入，以免模板位移。常温下拆模须在24小时后，各节护壁要同心，多余部分要凿掉。

以业主提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网,每个控制点采用不少于0.2m3混凝土浇筑,中间放置埋件,在埋件上刻十字作为轴线引测点，每天应对现场测量控制点进行校核，并作好有效保护，参见图6.4。

基础桩定位示意图图6.4

挖探槽时，已经大致放出了桩位线，钻机施工时，需要放出准确的桩位线。依据设计图纸的桩位进行测量放线，使用全站仪测定桩位。在桩位点打300mm深的木桩，桩上标定桩位中心，并采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。

护筒采用板厚为4～6mm的钢板焊接整体式钢护筒，直径1.2m，埋深1.5m。可利用钻机开挖，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。护筒上设2个溢水口，护筒埋设时，筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm；并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%，同时其顶部应高出地面0.3m。护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，确保成孔的质量。见图6.5。

图6.5护筒埋设示意图

埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。采用钢护筒，护筒直径大于钻头直径，护筒顶标高应高于施工面200～300mm，并确保筒壁与水平面垂直，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以保证其垂直度并防止泥浆流失，以利钻孔工作进行。护筒周围用粘土分层夯实，见图7.6。

护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于20mm。钻孔前应再次测定桩位，并确保护筒底端坐在原状土层，见图6.7。

1.4.4设备安装及钻机就位

钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。

对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。在对完孔位后，操作手启动定位系统，予以定位记忆。对中孔位后，钻机不得移位，钻臂也不得随意改变角度，参见图6.8。

本工程采用膨润土泥浆进行护壁。成孔过程中，泥浆系统应定期清理。泥浆池实行专人管理、负责。泥浆性能指标及测试方法见表6.9。

泥浆性能指标及测试方法表表6.9

50000/70000漏斗法

≤30ml/30min

1～3mm/30min

1min20～30mg/cm2

10min50～100mg/cm2

施工中应注意以下事项：

①开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速。

②桩孔上部孔段钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径；在粘土层，适当增加扫孔次数，防止缩径；砂层中用中等压力、慢转速，并适当增加泵量。

③施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等单位及时处理。

④根据孔内土层地质柱状图和捞取钻渣样判别土类，每进尺2m，检查泥浆指标及时调整泥浆比重，防止坍孔事故。

⑤成孔过程中，每进4～6m检查一次成孔质量，接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度，并做好进入持力层的记录。

⑥钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。

⑦泥浆制备的技术要求：对孔内泥浆的浆面下1m处及离孔底以上1m处各取一次试样测试。若达不到标准规定，要及时调整泥浆性能。新制泥浆应静置24小时，测试合格后方能应用。旋挖斗提升出地面时要及时补浆，以保持孔内泥浆面高度。在清孔结束后测一次粘度和比重，浇筑混凝土前再测一次，并做好原始记录。

⑧泥浆系统的布置：根据成孔的施工段划分的泥浆需求量，现场设置2个泥浆池，每个泥浆池的容量约60方，分别布置在南、北的位置，施工场区设一个二级沉淀池进行泥浆制备及回收。采用人工搅浆护壁，泥浆池可根据现场实际条件砌筑。桩孔的回浆经沉淀处理后再回流到储浆池。

①第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻进的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。

②在钻进过程中，一定要保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。提钻时，须及时向孔内补浆，以保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。

③开钻前用水平仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。

④钻进过程中，采用工程检测尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度。参见图6.10下钻取土、图6.11提钻出土。

图6.10下钻取土图6.11提钻出土

钻到设计标高后即开始清孔作业，用孔内钻斗（带挡板的钻斗）来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，清孔完毕时要达到如下标准：泥浆比重在1.15～1.20，含砂率＜6％，粘度为10～25s，沉淀层厚度不大于50cm。清孔完毕后用检测笼测

量孔径与垂直度，桩径误差±5mm，垂直度偏差不大于3‰，如不合格应汇同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。

1.4.8桩孔质量检测

桩孔质量参数包括：孔深、孔径、钻孔垂直度等。

⑴孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深。

⑵孔径：用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。

⑶垂直度：采用双向锤球或孔锤测定，偏差应小于1%。

1.4.9钢筋笼制作及吊装

⑴钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放；在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用；

⑵钢筋加工成型严格按规范和设计要求执行。钢筋下料单按名称、使用部位分级编号，并实行分级审核制度，确认无误后方可下料施工。参见图6.12。

图6.12钢筋笼加工示意图

⑶钢筋笼尺寸按图施工。主筋的对接连接采用钢筋对焊接机对焊连接，主筋与箍筋、

螺旋筋与主筋之间均采用点焊。加工允许偏差见下表6.13

钢筋笼制作允许偏差表6.13

⑷接头检验：在同一施工条件下的同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以300个接头为一批进行检验与验收，不足300个也作为一个验收批。对于每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头作拉伸试验，若有一个试件不合格，须再切取6个进行复验。复验后仍有一个不合格，则该批接头为不合格。如检验合格，在被破坏的钢筋接头旁帮焊一根通长同型号的钢筋。

⑸钢筋骨架现场组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录；

⑹在钢筋笼外圈自上而下设置4～5层保护层垫块，以使钢筋笼居孔中，垫卡在主筋上，每层4块，每4米一层。垫块厚度70mm；

钢筋笼吊装采用25t吊车用6个起吊点，钢筋笼下放前，应先安装钢筋保护层的垫块，以确保混凝土保护层厚度。吊点加强焊接，确保吊装稳固。

起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在加强环Φ20与主筋Φ25连接处，且吊点对称并一次性起吊。钢筋笼设置合理的起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。根据有关计算标准和实际施工经验，本次钢筋笼吊装施工设置6个吊点，A、B对称，C、D对称，E和F顺序排列，具体位置为A、B距端点2.35米，B、C距端点10.35米，E距端点12.35米，F距离端点18.35米，见图6.14。施工时可视具体情况局部调整。

钢筋笼扁担吊法图6.14

吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，避免碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题，见图6.15。

吊车下钢筋笼图6.15

钢筋笼安装到位后，用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。

1.4.10水下混凝土灌注

⑴钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土；

⑵使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为16～21cm，商品混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落度测试，达不到规范要求的混凝土坚决不用；

⑶水下混凝土浇注采用直径250mm导管，导管接头采用双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa。破损的密封圈应及时更换；

⑷施工中向导管内放入球胆做为隔水塞。导管入孔后应徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起；

⑸导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。开始浇注混凝土时，要求快放，使导管有足够的埋深。孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中；

⑹应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下1.5m以上；

⑺导管埋入混凝土面深度宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录；

⑻水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；

⑼水下混凝土高度需超灌30～50cm，以便清除浮浆后确保桩身的质量；

⑽混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：

①在孔口吊筋固定钢筋笼上端；

②灌注混凝土的时间尽量加快，以防混凝土进入钢筋笼时其流动性减小；

③当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；

④当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；

⑤在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。

为确保桩顶混凝土强度，灌注桩施工完毕后，将桩顶浮浆层剔凿至少500mm，至设计桩顶标高，进行无损检测。桩头凿毛并清理干净。

1.5围护桩施工的质量要求

⑴施工前，建立质量保证体系，实行质量责任制，向所有的施工人员进行技术交底；

⑵施工前必须先进行材质检验，配比实验，获得材质合格证、材质检测报告、配比实验结果后按要求严格施工，保证桩体达到C25混凝土强度。按照有关规范要求，每100方做一组28天强度试验砼试块，冬季施工同时留置同条件试块一组；

⑶桩位放线定位后，必须会同有关质检人员、监理人员进行桩位复核；

⑷为保证桩身质量，必须依据钻臂上刻划标记线严格控制钻孔深度，依据地泵输送砼速度控制提钻速度，依据配合比控制混凝土坍落度；依据预定每盘桩料用量保证桩的实际浇注混凝土用量不得小于桩孔计算体积，且保证桩身混凝土不出现缩径、夹泥、松疏和断桩等现象；

⑸技术质检人员每天检查班报记录，及时发现问题；此外每天进行成孔延米、成桩延米以及累计成孔延米、成桩延米、累计灌注量等统计工作，以便掌握工程施工有关数据；

⑹定时清理桩位平面图，将已打桩搬到清图上确保不漏桩位；

⑺桩基的施工钻机就位后，必须保证钻机机座水平，钻机立塔垂直，并在钻进过程中随时查验，以保证钻孔垂直度；

⑼围护桩第一根桩施工时按业主要求作为首件制，应根据业主要求做好各项技术指标评价，并形成完整的内业资料。围护桩以每20根为一个检验批划分，检验批合格质量应符合下列规定：

①主控项目的质量经抽样检查全部合格；

②一般项目的质量经抽样检查合格；有允许偏差的抽查点，除有专门要求外，合格点率应达到80%及以上，且不合格点的最大偏差不得大于规定的允许偏差1.5倍；

③具有完整的施工操作依据、质量检查记录。

⑽围护桩允许偏差及检验方法见表6.16

围护桩的允许偏差和检验方法表6.16

泥浆比重（粘土或砂性土）

用比重计，清孔后在距孔底50cm处取样

泥浆面标高（高于地下水位）

检查每根桩的实际灌注量

水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体

1.6影响围护桩施工问题的处理措施

1.6.1施工过程中遇到特殊地质情况

当桩成孔施工过程中，钻进的地层土质情况与地质报告所述的地质情况出入较大时，必须及时通知技术部和监理工程师，确定是否满足设计要求。

1.6.2钢筋笼安放的标高及上浮控制措施

钢筋笼安放时由测量人员使用水准仪测量出护筒标高，根据护筒标高使用自制吊钩和钢管控制钢筋笼的标高。在混凝土灌注过程中若发现钢筋笼上浮，应立即采取在钢管上面加附重、放慢混凝土的灌注速度和适当提升导管等措施控制钢筋笼上浮。

1.6.3保温防冻的措施

护坡桩施工为水下混凝土灌注施工，因此在施工过程中保温防冻措施主要是保证护壁泥浆在使用及搅拌过程中不凝固和混凝土在搅拌和运输过程中注意保温防冻。对于护壁泥浆的保温防冻措施只要是保证泥浆池内泥浆的流动性，即搅拌机在每间隔1小时搅拌一次。在泥浆护壁及浇灌混凝土回浆完成后将泥浆管内的泥浆倒净，防止凝固影响下步工程施工。

1.7资料整理和分析反馈

随着工程施工的进度，监测工作在工程期间穿插进行。为了能够保证施工的安全性，并做到能时时指导施工单位的施工进度，应及时将处理数据反馈给施工单位。特制定了日报制，凡在当天监测得到的数据，应当天处理完毕，并及时反馈给施工单位的工程技术人员。采取警戒控制法结合变形速率进行安全信息反馈，在当天数据发现建筑物沉降值接近2.0cm时，地面沉降点累计沉降值接近2.5cm，桩顶位移接近3.0cm时，监测人员应在当天的报表中标注出来，并且及时向施工单位技术工程主管部门进行汇报。每周将本周的报表进行处理，进行一次汇总，做成成果表进行周报。同时为工程积累经

第七章现场安全防护要点

⑴使用具有专业人工挖孔施工资质的专业队伍，要求到场操作施工人员必须具有熟练操作技能；

⑵全体参加施工人员应认真执行各工种的安全操作规程和有关的规定，开工前要进行一次综合安全技术交底；

⑶人工提土时，容器内装土不能过高。孔口不准堆放零散杂物，孔口任何人不得向孔内投扔任何物料。孔口设水平安全盖板，孔下有人操作时，上方掩盖好安全盖板，放置杂物掉入孔内。无关人员不得靠近孔口，施工面与其他作业面间拉绳防护；

⑷孔下有人挖孔或打砼护壁，孔口人员不得随意离开，必须离开时，孔下应停止作业，让孔下人员上孔后方得离开；孔下操作人员随时注意孔壁情况，发现异常现象要立即上孔，待问题解决后方能工作；

⑸孔内作业人员均需戴安全帽，系安全绳，自专用爬梯上下，严禁沿孔壁或乘运土设施上下；

⑹施工班组应严格按施工方案和安全措施进行施工，遇有异常情况如坍孔，地下水时。应先停止作业，撤离危险作业区并及时向技术负责人报告，不得冒险作业，不得擅自处理；

⑺所有施工安排在白天，夜间严禁施工；

⑻正式施工前，试挖孔一个，无问题可正常实施本方案；

⑼人工挖孔实行安全责任制度，按桩号包干设专门管理人员施工作业时间现场盯桩，对负责的每个孔位，均要做好成孔记录，实时监测成孔质量和安全，检查内容包括：护壁混凝土施工状态、护壁模板拆除时间、成孔深度、成孔质量、孔下通风状态、孔下土质情况、孔边清土情况、施工人员防护状况等；

⑽质检员负责护壁稳定性和混凝土护壁强度的鉴定工作，达到规定强度后，方可通知班组拆模施工。每步混凝土护壁施工后，方可进行下步土方开挖。每小组每2小时人员轮换一次，密切注意人员状况，切实预防发生安全事故。

1.2钢筋笼加工及吊装安全防护

⑴钢筋笼加工过程中，机械设备要具备安全使用要求。钢筋对焊连接加工，要使用专业人员操作完成。加工前操作人员要经过培训后，方可上岗作业。加工好的钢筋笼要按

照要求堆放在指定地点。钢筋笼码放不宜过高，以防止钢筋笼变形。

⑵钢筋笼吊放过程中，吊车站位要平稳。吊钩、卡口在有效使用期内，表面无机械硬伤。钢丝绳的强度要足够，表面无毛刺。钢筋笼吊装采用6个起吊点，吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。吊车大臂范围内严禁站人。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，并设专人指挥。以保障钢筋笼的吊放连贯平顺。

1.3机械钻孔施工安全防护

⑴机械安装就位时基础必须稳固，钻机、吊车等机械工作时旋转半径内严禁站人；

⑵成桩时应对准护坡桩中心线，不得晃动钻杆；

⑶成孔后，必须将孔口加盖保护，并设明显的标志。

1.4浇灌混凝土施工安全防护

⑴施工现场内机械工作时应有专人指挥，特别是商品混凝土罐车倒车时一定要派人指挥，以防伤人。卸料时，指挥人员必须站位于车辆侧面，车轮应挡掩牢固。

⑵导管应采用机械吊装。吊装导管时必须由信号工指挥，非作业人员不得进入吊装区。导管在护筒中就位后，必须临时固定牢固后方可摘钩。

⑶浇注混凝土应由作业组长指挥，按技术规定拔导管。

1.1人挖桩质量控制及措施

⑴护坡桩开挖前，技术负责人依据测量放线人员定出的桩位中心点，检查桩位点和护坡桩桩位中心线。召集工长、质检员及班组长共同对桩位进行复核，确定无误后，办理预检签字手续，通知班组施工；

⑵在挖孔过程中，现场工长、质检员要认真检查桩径、护壁厚度和垂直度，桩径主要检查模板与支撑的圆度和稳定程度，护壁厚度在支撑模板后，直接测量，垂直度要在每两节模板支撑后，采用锤球，从孔口向下校正一次，发现问题及时纠正；

⑶护壁砼在现场搅拌，支模要居中，保证护壁砼的厚度，灌护壁砼时要从四周均匀灌入，不得只从一侧灌入，以免模板位移。常温下拆模须在24小时后，各节护壁要同心，多余部分要凿掉。

1.2围护桩的质量控制及措施

⑴施工前必须充分了解现场工程地质和水文地质状况；

⑵合理控制钻进时的速度和钻压；

⑶质检员要对桩位轴线、桩径、桩垂直度进行复核，确保每根桩符合设计要求；

⑷质检员要对钻孔灌注桩施工的每道工序均认真检核，严格监督施工人员按技术交底和施工验收规范进行施工，作好隐蔽工程验收工作；

⑸及时检查钻头所到地层的地质情况，严密注意地层地质变化，及时调整钻杆速度和各项参数；

⑹钻杆钻进时，严禁钻杆晃动，防止扩孔；

⑺严格控制护壁泥浆的浓度和膨润土、粘土的含量，严格控制泥浆的酸碱度；

⑻严格控制钻进标高，在吊放钢筋笼之前，必须进行清孔作业，并通知监理部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性进行检查，检验合格后应迅速封底。如发现地质情况与设计不符时，要与设计、监理共同研究处理；

⑼严格控制钢筋笼的焊接质量；

⑽吊放钢筋笼时严禁高提猛放，严禁碰撞钻孔侧壁；

⑾灌注水下混凝土时，现场测量混凝土的坍落度，严格控制混凝土灌注质量。

第九章环保文明施工保证措施

1.1防止扬尘污染措施

⑵施工现场的永久道路为沥青混凝土道路。同时要随时修复因施工而损坏的路面，以防止浮土产生；

⑶施工现场要制定洒水降尘制度，配备洒水设备，指定专人负责现场洒水降尘和及时清理浮土。

1.2防止水源污染措施

⑴施工作业产生的污水，必须经沉淀池沉淀后方可排入市政污水管道。施工污水严禁流出施工区域，污染环境；

⑵施工现场的油料，必须存放于库房内。库房地面必须进行防渗处理。油料储存和使用时，必须防止出现跑、冒、滴、漏现象，避免污染地下水体；

⑶生活区临时食堂设置简易有效的隔油池，废水经除油后方可排入市政污水管道。隔油池定期掏油、清污；

⑷现场合理规划排水设施和排水沟，将雨水等集中排到雨污水管道内，防止雨污水流到场外。

1.3防止施工噪音措施

⑴施工现场应遵守GB12523—90《建筑施工场界噪声限值》规定的降噪限值，设专人定期测定噪音值，发现超标及时采取降噪措施；

⑵施工机具尽量采用低噪音系列产品，最大限度地避免对周围楼群里居民的正常工作及生活环境造成破坏；

⑶对噪音超标的施工项目，严格按夜间施工的规定(早6：00到晚22：00)组织施工；如果特殊工序需要夜间连续施工，按规定办理夜间施工许可证，并采取有效降噪措施，同时和建设单位一道，做好周围居民的工作；

⑷对人为活动噪声制定严格的管理制度，特别要杜绝人为敲打、叫嚷、野蛮装卸噪声等现象，最大限度的减少噪声扰民；

⑸夜间进出场材料装卸车时有专人管理，做到轻拿轻放；

⑹汽车进出场严禁鸣笛。

⑴现场门口必须设置醒目的提示牌Q／GDW 11905-2018 盾构法电力隧道工程质量验收规范.pdf，以提示司机及有关人员在执行运输任务时注意防止遗洒；

⑵本工程因土方量大，地下水位较高，土质较潮湿；因此在出入口处设车辆清洗装置，过往车辆必须经过清洗，方可出场，出口外侧铺垫一层防火草帘，吸收轮胎的积水；

⑶土方运输由专业运输单位负责施工，并由其负责事先向政府有关部门申报，严格按照指定地点卸车；

⑷挖掘机装车不得过满(运输车上土方堆放最高点不得高于槽帮50cmGB51202-2016 冰雪景观建筑技术标准.pdf，边缘低于槽帮10cm)，且在车辆出口搭设架子，由专人拍土，清扫车辆；

⑸车辆出口50米内设专人清扫马路、洒水，防止扬尘污染。派专人沿途巡视，发现遗洒立即组织人员清扫；

⑹车辆行进途中拐弯要慢行，防止甩土。车辆出场前由专人检查后槽帮，后槽帮关闭不严的严禁出场。