施工组织设计下载简介

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承钢4_180m2烧结机烟气脱硫工程,建筑、钢结构、设备安装、电气、工艺管道等施工总承包施工组织设计

手工电弧焊焊条型号选择如下表:

Q235E4303E60焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm

Q345E5016E7016焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm

开坡口：钢板厚度大于12mm时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割机或手工开取。

铁路工程技术手册 站场及枢纽.pdf2.3).焊接工艺主要规程

a、施焊前，焊工应复检焊件接头质量和焊区的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。

b、焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。

c、焊接时，不得使用药物脱落或焊蕊生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

d、焊丝在使用前应清除油污、铁锈。

e、焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘干。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随时随取。

f、焊接前必须清除焊接区的有害物，并符合下列要求：

•埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件，焊接区有两侧必须清除铁锈，氧化

•清除定位焊的熔渣和飞溅。

•熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊点熔渣、焊根。

g、焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查原因,制订了修补工艺后方可处理。

h、要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。

i、焊缝质量等级及缺陷等级应满足设计，满足《钢结构工程质量检验评定标准》中规定的验收标准要求。

制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。

材料检查：检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验，所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全，材料是否有质量证明书。

放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。

焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。

焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。

焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。

焊后检查：焊道外观检查及修补。

a.所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。

b.非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。

a.涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到ST2.5以上，与标准图片相比对。

b.涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。

构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。

构件出货时应检查出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量，并于构件总图上划记。

核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。

检查打包带捆扎是否结实牢固。

检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。

3、设备安装                           

1.1安装程序设备开箱检验→基础验收、处理，垫板安装→设备底座翻转灌浆（需要时）→设备及驱动机吊装就位→初找正→地脚螺栓孔一次灌浆→精找同心度→二次灌浆→解体检查、清洗、测隙、回装→单体试车

1.2.1 泵类设备在进行安装找正时，要按照规范及说明书要求进行。

1.2.2 驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；驱动机与泵之间有设备连接时，应以中间设备轴线为基准找正。

1.2.3 管道与泵连接后，应复查泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。

1.2.4 管道与泵连接后，不得在其上进行焊接工作，防止焊渣进入泵内。

1.2.5 对公用底座泵，调整联轴节对中时，在驱动机下宜垫置耐腐蚀材料薄片，若没有则用铜皮，对中应符合随机说明书要求及规范。

1.2.6 泵安装时，其水平度应符合说明书要求，若无具体要求，则整体安装的泵：纵向水平度不应大于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.2/1000，解体安装的泵：纵横向水平偏差不应大于0.05/1000，并应在水平中，分面、轴的外露部分，底座的水平加工面上进行测量。

1.2.7 泵的拆洗与检查应按说明书和规范要求，检查泵体密封环与叶轮密封之间的径向间隙，支撑环与轴密封，检查前后轴承轴向间隙。对于滑动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴瓦盖与上瓦盖背紧力，对于滚动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴承盖与瓦背紧力，检查膨胀端轴承与轴承座端盖间的轴向间隙，泵的轴封件应符合说明书及规范要求，装好轴封后检查转子的轴向是否符合要求。

1.2.8 泵试转前应按说明书要求加入规定标号、数量的润滑油，并检查各部位有无松动。

1.2.9 泵试运转过程中，转子及各运动部位运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象。

1.2.10 试运转时，滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。

1.2.11泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h，其它特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定，泵停车后，应及时放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。

1.3.1 风机的安装其基础、消音装置和防震装置应符合设备技术文件要求。

1.3.2风机的清洁应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承。

1.3.3 风机轴承箱的找正应与底座紧密结合，整体安装的轴承箱的纵、横向安装水平偏差不应大于0.1/1000，其测量应在轴承箱中分面上进行，如是左右分开式的轴承箱，每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000，横向安装水平偏差不应大于0.08/1000，而主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000。

1.3.4电动机与风机找正时，两半联轴器之间的间隙，应符合设备技术文件规定，对具有滑动轴承电动机，应在测定电机转子的磁力中的位置后再确定联轴器间隙，其联轴器径向位移不应大于0.025mm，轴向倾斜度不应大于0.2/1000。

1.3.5风机试运转前应按规定加注润滑油，盘动转子不得有碰刮现象，并关闭进气调节门。

1.3.6风机运转正常后，首先进行调节门开度为0°～5°之间的小负荷运转，时间不小于20min，待小负荷运转正常后，再逐渐开大调节门，直至规定负荷为止，连续运转时间不小于2h。

1.3.7试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃，滑动轴承温度不得超过65℃，轴承部位的振动速度有效值不应大于6.3mm/s。

本工程为承钢4#180m2烧结机脱硫工程。包括烟气系统、SO2吸收系统、工艺水系统、石灰消化系统、布袋除尘器及返料系统、外排灰系统、压缩空气系统，压缩空气管道采用无缝钢管并酸洗热镀锌用法兰连接。   

　1.3.8塔的梯平栏、部分内件及附塔管线等皆于地面安装，后与塔体一起吊装。

　1.3.9场地狭窄，设备倒运较多。另外，吊装场地土地疏松，这给200吨汽车吊车的行走和站位增加了难度，必须对吊车行走路线和吊装作业现场进行地基处理。

　1.3.10吊装作业位置密集，吊装难度较大。装置中最高、最重的设备为脱硫塔，总重达120t（含塔盘支撑件、部分劳动保护），分段组对。塔上部分33至50.9米用200t汽车吊吊装，塔中部13米至33米用160t汽车吊吊装，塔下部分用70t汽车吊吊装，装置内需要现场分段组装的设备总共有3部分。

　1.3.11机械的投入和使用密度大。根据工期紧、作业强度大的实际情况，设备吊装需要采用200t汽车吊、50t汽车吊、70t汽车吊等大型吊装机具。

(1)、金属导管必须接地(PE) 或接零可靠；

(2)、可以用焊接的方法来固定电线管；

(3)、暗配的导管。埋设深度与建筑物、建筑物表面的距离不应小于15㎝，明配的导管应排列整齐，固定点间距均匀，安装牢固；

(4)、电缆导管的弯曲半径不应小于电缆最小允许弯曲半径；

(5)、金属导管严禁对口熔焊连接，镀锌和壁厚小于等于2㎜的钢导管不得套管熔焊连接；

(6)、电线电缆穿管前，应清除管内杂物和积水。管口应有保护措施，不接入接线盒箱的垂直管口穿入电线、电缆后，管口应密封；

(7)、三相或单相的交流单芯电缆，不得单独穿于钢管内。不同回路、不同电压等级和交流与直流的电线，不应穿于同一导管内，同一交流回路的电线应穿于同一金属导管内，电线不得有接头；

(8)、按图纸规定敷线，电线管末端和接线盒的端子上标相应的号码，以便于安装检查和检修。

金属电缆桥架及其支架，和引入引出的金属电缆导管必须接地PE或接零PEN可靠。

(1)、金属电缆桥架及其支架全长不少于2处与接地PE或接零PEN干线相连接；

(2)、直线段钢制电缆桥架长度超过30米，电缆桥架跨越建筑物变形缝处设置补偿装置；

(3)、电缆桥架转弯处的弯曲半径不应小于桥架内电缆最小允许弯曲半径；

(4)、电缆桥架水平安装的支架间距为1.5～3米，垂直安装的支架间距不大于2米；

(5)、桥架与桥架间螺栓、桥架连接板螺栓固定紧固无遗漏，螺母位于桥架外侧；

(6)、支架与预埋件焊接固定时，焊缝饱满；膨胀螺栓固定时，选用螺栓适配，连接紧固，防松件齐全。

3、配电柜、控制箱安装：

机旁控制箱用角钢支架固定在柱、墙上，落地控制柜用槽钢支架落地安装。

(1)、控制箱：操作箱的金属框架及基础型钢必须接地PE或接零PEN可靠，装有电器的可开启门，门和门框的接地端子间应用裸铜绞线连接，且有标识。

(2)、低压成套配电柜：配电箱应有可靠的电击保护。

(3)、柜、屏、箱、盘间线路的线间和线对地间绝缘电阻值。馈电线路必须大于0.5MΩ，二次回路必须大于1MΩ。

(4)、控制箱：操作箱内配线整齐，无绞接现象，导线连接紧密，不伤芯线，不断股，垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同，同一端子上导线连接不多于2根，防松垫圈等零件齐全。

(5)、柜、箱、盘安装时相互间或与基础型钢应用镀锌螺栓连接，且防松零件齐全。

(6)、柜、箱、盘安装垂直度允许偏差1.5‰,相互间接缝不应大于2mm，或列盘面偏差不应大于5mm，底边距地面为1.5m。

(7)、柜、箱、盘间配线，电流回路应采用额定电压不低于750V，芯线截面积不小于2.5mm²的铜芯绝缘电线或电缆，除电子原件回路或类似回路外，其他回路的电线应采用额定电压不低于750V，芯线截面积不小于1.5mm²的铜芯绝缘电线或电缆.

(1)、大于45度倾斜敷设的电缆每隔2m处设固定点。

(2)、电缆出入柜、盘、台处以及管子管口处做密封处理。

(3)、电缆敷设排列整齐，水平敷设的电缆首尾两端，转弯两侧及每隔5—10m处设固定点，敷设于垂直桥架内的电缆固定点间距控制电缆1000mm。

(4)、电缆在支架上敷设，转弯内的最小允许弯曲半径10D。

(5)、电缆与管道的最小净距。平行净距0.4m,交叉净距0.3m。

(6)、电缆的首端、末端和分支处应设标志牌。

(7)、施工完毕后，电缆按规定需刷防火涂料。

(1)、圆钢与圆钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施工焊。

(2)、变压器室、高低压开关室内的接地干线应有不少于2处与接地装置引出干线连接。

(3)、明敷接地引下线及室内的接地干线的支持件间距应均匀，水平直线部分0.5—1.5m垂直直线部分1.5—3m，弯曲部分0.3—0.5m。

(4)、接地线在穿越墙壁、楼板和地坪处应加套钢管或其他坚固的保护套管，钢套管应与接地线做电气连通。

(5)、电气设备正常不带电的金属外壳均应可靠接地，接地电阻不大于4欧姆。

(1)、电动机安装前，必须有兆欧表试验电动机的绝缘性能，如果电动机定子绝缘电阻未达2兆欧，转子绝缘电阻未达0.8兆欧时，必须将电动机干燥。

(2)、电动机执行电动机执行机构绝缘电阻值应大于0.5MΩ.

(3)、电动机安装应牢固,螺栓及防松零件应齐全,不松动.防水防潮电气的接线入口及接线盒盖等应做密封处理.

(4)、外观检查。电气试验。手动盘转和试运转看是否有异常情况。

7、电动机抽芯检查主要检查以下方面：

(1)、线圈绝缘层完好，无伤痕，端部绑线不松动，槽楔固定，无断裂，引线焊缝饱满，内部清洁，通风孔道无堵塞。

(2)、轴承无锈斑，注油脂的型号。规格和数量正确。转子平衡块紧固，平衡螺丝锁紧，风扇叶片无裂纹。

(3)、连接用紧固件的防松零件齐全完整。

(4)、其他指标符合产品技术文件的特有要求。

(5)、在设备接线盒内裸露的不同相导线间和导线对地间最小距离应大于8mm，否则应采取绝缘防护措施。

8、绝缘电阻的测量，应符合下列要求：

(1)、绝缘电阻的测量，应按现行国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》的规定进行，对不同电压等级的设备或回路，应使用相应电压等级的兆欧表进行试验。

(2)、主回路对二次回路及对地的绝缘电阻值，不应小于1MΩ/kv。

(3)、二次回路对地的绝缘电阻值，不应小于1MΩ；在比较潮湿的地方，不宜小于0.5MΩ。

9、耐压试验，应符合下列要求：

(1)、交流耐压试验值，应为产品出厂试验电压值的85%。

(2)、当不宜施加交流试验电压时，可按规定施加与交流电压峰值相等的直流电压进行试验。

(3)、耐压试验时，施加电压上升至试验电压值的时间，不应小于10s；加至试验电压后的持续时间均为1min，并应无击穿或闪络现象。

10、绝缘试验前，对回路中的电子元器件、电容器、压敏电阻、非线性电阻、开关及断路器断口等，均应将其各极短接。对与绝缘试验无电气直接连接的回路或线圈，也应短接，并可靠接地。印刷电路等弱电回路在耐压时，可将其插件板拔出。

本工程为承钢4#180m2烧结机脱硫工程工艺管道等施工。

(4)先不锈钢、合金钢后碳素钢管;

(5)先夹套管后单体管。

5.2.2安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法：

(1)公称直径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭；

(2)公称直径200～550mm的管道，可用弧形板拖扫；

(3)公称直径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉;

(4)公称直径小干50mm的管道，宜用压缩空气吹扫；

(5)要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准要求进行。

5.2.3管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：

(1)直管段两环焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径;

(2)焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径；

(3)环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，要求热处理的焊缝，距支、吊架不小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm；

(4)不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径的范围内的焊缝，应全部进行射线检验合格。

5.2.4管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

5.2.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。

5.2.6固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

5.2.7当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。

5.2.8管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定：

管道安装允许偏差（mm）表7.1.1

交叉管的外壁或绝热层间距

5.3管道系统压力试验

5.3.1试压条件及准备

5.3.1.1管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：

(1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;

(2)管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录;

(3)管道系统隐蔽工程记录;

(4)管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图;

(6)焊接接头热处理记录及硬度试验报告;

(7)静电接地测试记录;

(8)设计变更材料代用文件。

5.3.1.2管道系统试压前，应由建设单位、施工单位、设计部门等联合检查确认下列条件：

(1)管道系统全部按设计安装完毕;

(2)管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格;

(3)焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格;

(4)焊缝及其它检查的部位不应隐蔽;

(5)试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完整;

(6)合金钢管道的材质标记明显清楚;

(7)试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求;

(8)有经批准的试压方案，并经技术交底。

5.3.2系统压力试验

5.3.2.1管道系统的压力试验应以液体作为试验介质。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件：

(1)管道的设计压力≤0.6MPa。

(2)当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意方可用气体进行压力试验。

(3)管道系统内焊接接头的射线检测已按规定进行并全部合格，设备应全部隔离，并有经公司管理者代表批准的安全措施。

(4)脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

5.3.2.2试验压力的确定

当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：Pt＝KPO[σ]1/[σ]2

式中Pt——试验压力（表压）（MPa）

K——系数，液压试验取1.5;气压试验取1．15

PO——设计压力（MPa）

[σ]1——试验温度下材料的许用应力（MPa）

[σ]2——设计温度下材料的许用应力（MPa）

当[σ]1/[σ]2大于6.5时,取6.5

管道压力试验时的应力应符合下列要求:

a液压试时，不得超过试验温度下材料屈服点的90％;

b气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80％。

5.3.2.3液压试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其它液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。

5.3.2.4液压试验时液体的温度，当设计未规定时，碳素钢和低合全钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。

5.3.2.5气压试验时，必须进进行预试验，预试验压力根据气体试验压力大小，在0．1～0.5MPa的范围内选取。

5.3.2.6严禁使气压试验温度接近金属的脆性转变温度。

5.3.2.7气压试验时，应缓慢升压。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min,未发现异常和泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min,再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。

5.3.2.8气压试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试压。

5.3.2.9管道系统压力试验合格后，应缓慢降压。

5.3.2.10管道系统压力试验报告完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道压力试验记录。

5.3.2.11当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用以下方法代替：

(1)所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。

(2)对接焊缝用100%射线探伤检验。

5.3.2.12输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：

(1)泄漏性试验应在压力试验合格后进行，可结合试车工作一并进行，试验介质宜采用空气;

(2)泄漏性试验压力为设计压力;

(3)泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹密封面、放空阀、排气阀及排水阀等;

(4)经系统气压试验合格后，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验;

5.4.1管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。吹洗可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600mm的管道，宜用人工清扫;公称直径小于600mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。

5.4.2管道系统吹扫前，应符合下列要求：

(1)不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已安装的阀门和仪表，应采取相应的保护措施;

(2)不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离;

(3)管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。

5.4.3吹洗顺序为先主管后支管再疏排管，吹出的赃物不得进入吹洗过的管道内。

5.4.4吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

5.4.5水冲洗时流速不得低于1.5m/s，且应连续进行，直至排除口的水色与入口水目测一致为止。排水管的截面积不得小于被冲洗管面积的60%，排水不得形成负压。

5.4.6管道系统用空气吹扫时，空气流速不小于20m/s。

5.4.7空气吹扫时，如目测排气已无烟尘，可在排气口设白色靶板，5分钟内靶板上无铁锈、尘土及其他杂物为合格。

5.4.8蒸汽管道应以大容量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。蒸汽吹扫应按照加热——冷却——再加热的顺序，循环进行，吹扫时应采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

5.4.9经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，复位后不得再进行影响管内清洁的其他作业，并填写管道系统吹扫及清洗记录和隐蔽工程（封闭）记录。

5.4.10吹扫时应采取安全措施，并设置禁区。

（一）、安全、文明施工措施：

1、坚持每天安全例会，制定好安全措施。

2、进入现场必须将劳动保护佩带齐全。

3、特殊工种持证上岗。

4、用起重设备是由专人指挥。

5、高空作业时系好安全带。

6、动火时需要得到有关部门的批准后方能动火。

7、高空作业时，遇到5级以上的大风不许施工。

8、注意交叉作业的配合工作。

9、所用电器设备必须接合格的配电箱，不准私自乱接。

10、不能蛮干，在进行每个步骤都要有周密的安排。

（二）、工期保证措施：

1、我公司将把该工程作为正点工程来抓，配备强有力的指挥班子和技术力量，调集专业骨干，配备足够的施工机械和后勤支持，保证施工进度。

2、推进施工项目管理，组织有力的工程指挥系统合理选定施工部署，统筹确定施工流程，编制切实可行的施工方案、技术措施，同步有序化进行施工、控制、协调。

3、提高机械化作业水平，加快施工进度，配足吊装运输等所需的机械设备，保证各环节进度。

4、机械设备进厂以前采用予检、予清理及予调试的超前方式，以缩短工期。

安全生产、文明施工管理体系

安全生产、文明施工总负责人：刘艳姝

T／CEA 0019-2020 电梯目的楼层控制系统.pdf项目技术负责人专业技术负责人

安全员材料员资料员质检员专业工长

马今承刘秀兰张静波霍红亮王志伟

Q／GDW 10591-2018 国家电网公司电动汽车非车载充电机检验技术规范项目技术负责人专业技术负责人

预算员材料员资料员质检员专业工长

石俊晓刘秀兰张静波霍红亮王志伟