施工组织设计下载简介

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领用后焊条放置保温筒内，超过4小时应重新回收烘干，重烘次数不超过二次。

焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当设计无规定时，对接V型坡口见下图：

QGDW 11372.41-2015 国家电网公司技能人员岗位能力培训规范 第41部分：送电线路架设不同厚度的坡口及组对见下图：

①δ2–δ1≤10mm

②δ2–δ1>10mm

②δ2–δ1>10mm

(c)内外壁尺寸均不相等

(d)内壁尺寸不相等的削薄

焊接坡口如果采用热加工方法，如等离子或火焰成形的坡口，必须除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并将凹凸不平处打磨平整，对于淬硬倾向较大的材料，应将其热影响区磨去，对于小直径薄壁的坡口(δ<6mm)，也可用砂轮机直接打磨成形。不锈钢坡口打磨应用有锈钢专用砂轮片。

坡口表面及两侧应将水分、铁锈、油污等有害杂质清理干净。

为减少焊接接头的应力与变形，不得用强行方法组对焊口。

对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚度的10%，且不应大于2mm。

焊接主要采用手工电弧焊及钨极氩焊。

其它管道DN50及以下对接焊口采用全氩弧焊，其余对接焊口采用氩电联焊，角焊缝采用手工电弧焊。

氩气纯度不得低于99.9%。

施焊现场必须采取防风、防雨措施，当相对湿度大于90%，风速大于2m/s时，不允许施氩弧焊，风速大于8m/s时，不允许施电弧焊。施焊环境温度不得低于0℃。

点焊前，应检查对口尺寸，符合要求后才准点焊，点焊前必须把管件垫置牢固，避免强行组对，防止产生附加应力而导致裂纹。

定位焊缝应能保证焊透及熔合良好，且无气孔，夹渣等缺陷。

为保证底层焊道成型良好，减少应力集中，定位焊缝应平稳过渡到母材且应将焊缝两端打磨成缓坡。

除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则再次施焊前，对焊道加以预热。

焊件表面严禁电弧擦伤，且不得在焊件表面上引熄弧。

焊接中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层多道焊层间接头应错开。

钨极氩弧焊时应预先通气，焊后应滞后断气，并且在焊接过程中应保证焊接熔化得到氩气的有效保护。

当采用多层多道焊时，应将前道焊缝清理干净，经确认无缺陷后，方可再焊下一道。

焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡。

与母件焊接的工卡具，其材质应与母材相同，并在拆除工卡具时，不应损伤母材并将残留在母材上的焊疤打磨修正至母材齐平。

焊缝焊完后，应将焊缝边缘清理干净，经确认无缺陷后，应在焊缝附近用记号笔写下焊口标记,包括焊口号、焊工号等。

管材焊前预热及焊后热处理工艺条件

0.5Cr—0.5Mo

1Cr—0.5Mo—V

1.5Cr—1Mo—V

2Cr—0.5MoWV

焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。

焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理。

对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热到200～300℃，并进行保温缓冷，其加热范围与焊后热处理要求相同。

焊后热处理的加热速度、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：

当温度长至400℃以上时，加热速率不应大于（205*25/δ）℃/h，且不得大于330℃/h。

恒温后的冷却速率不应大于（60*25/δ）℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。

热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新热处理。

304、316l的焊接

铬镍奥氏体钢及铁镍合金焊接时除满足碳钢焊接要求外，还应满足下列要求。

不锈钢材料堆放及所使用的工具，严禁与铁器接触。

管道组对前应用丙酮和不锈钢丝刷，清理坡口及焊缝两侧20mm范围内的氧化物、污物、油等。

坡口打磨用不锈钢专用砂轮片。

坡口两侧100mm范围内涂白垩粉防飞溅。

钨极氩弧焊时，管内必须进行有效的充氩保护，氩气纯度不低于99.96%，。

异种铬镍钢焊接宜按合金含量较低的母材选用焊材。

焊接应在保证溶合良好的情况下，应选用小的焊接工艺参数并采用短弧焊，多层多道焊工艺，层间温度不宜过高，控制在100℃左右。

引弧应在坡口内，采用高频引弧方法，禁止钨极直接碰击工件引弧，防止夹钨。

焊接过程应保证焊接熔化得到氩气充分有效的保护，焊丝高温端不应脱离氩气保护区，添加焊丝时要避免焊丝与钨电极间产生接触电弧而扰乱氩气保护。

当环境温度低于15℃时，加热焊件避免湿气冷凝导致焊缝产生气孔，低的层间温度也有利于控制热裂纹。

焊后必须清理干净焊缝两侧的熔渣及飞溅等。

焊接后，经检验合格需及时进行酸洗钝化处理。

当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低的一侧母材或介于两者之间的选用焊材。

低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：

在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多焊道工艺，并应控制层间温度。

对抗蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层最后施焊。

工程使用的母材及焊接材料，必须按规范标准进行验收，不合格者不得使用。

组对前应对各零部件的主要结构尺寸，坡口尺寸，坡口表面进行检查。

焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量。

焊接前检查施焊条件是否与规定的工艺条件相符，焊接工装设备。焊接材料的干燥及清理，确认其符合要求。

定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。

多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷后方可施焊。

焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。外形检查应外形成型美观，无咬边、裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。焊缝余高应满足规范要求。

焊后热处理的管道(铬钼钢管)在热处理后应进行硬度测试，硬度测试抽检数不少于20%，且不少于1处。硬度不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB，且满足下列要求。

合金含量小于3%的，不大于270HB。

合金含量为3%～10%的，不大于300HB。

合金含量大于10%的，不大于350HB。

射线照相质量规定100%射线探伤的应达到I级合格，规定为局部射线探伤的应达到Ⅱ级合格。

磁粉探伤和渗透检测应为I级合格。

无损检测应由第三方具有无损检测资格的单位进行。

凭焊缝返修通知单，通知施焊单位办理返修事宜，返修后，检查返修部位外观质量，直接将原焊缝返修单转回，再复探，出现第三次及其以上返修情况时，技术人员应编制返修方案，经本单位技术总负责人批准后实施。

焊缝返修前，需将不合格焊缝的缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤确认，同时应对缺陷产生的原因进行分析，并提出改进措施后，方可按原施焊工艺进行补焊。

需补焊部位，采用角向砂轮机打磨成宽度均匀，表面平整，便于施焊的凹槽且两端具有一定的坡度。

焊缝同一部位的返修，碳钢不宜超过三次，其它材质钢管不宜超过二次，超次返修时应分析原因，制定措施。经焊接技术负责人审批后，方可进行返修并做好记录。

1.1从事储罐焊接焊工，必须持有质量技术监部门签的，在有效期内的合格证，且焊接项目必须和合格证上的项目相一致

1.2上岗焊工应严格按照焊接工艺评定（PQR） 和焊接工艺指导书（WPS）要求施焊。

1.3焊接设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合要求的电压表、电流表。焊机应有防护设施和可靠的接地。

1.4定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。定位焊缝的长度，不宜小于50㎜；

1.5施焊前，应清除坡口表面两侧30㎜内的锈蚀，油脂及其它污物，并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。

1.6焊接中应保证焊道始端和终端的质量，起弧应采用后退起弧法，收弧应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50㎜以上。

1.7板厚等于或大于6㎜的角焊缝，当采用手工焊时至少施焊两遍。

2.1在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接:

—手工焊时，风速大于8m/s;

—大气相对湿度超过90%。

2.2焊条在使用前，应按焊条说明书要求进行烘烤和保温。

2.2焊条领用必须用带电加热的焊条筒。

3.1本方案贮罐罐底结构形式为弓形边缘板结构，边缘板为带加强板的对接缝，中幅板其余焊缝均为搭接。焊接采用手工电弧焊。

3.2中幅板的焊缝为防止变形，焊接时应注意焊接顺序并控制焊接线能量，防止焊接后角变形。且应焊工均布，对称施焊。

3.3罐底板的焊接原则是先焊短缝，后焊通长缝。焊接顺序由罐中心向外，通长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为1000㎜，为控制焊接变形，通长缝焊时采用加长直背杠的方法予以固定。

3.4焊接长缝时焊至距边缘板300mm停止施焊。

1）先焊外边缘300mm部位焊缝，焊缝外端宜加收弧板，由内向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称法。

2）罐底与罐壁角焊缝焊完后，边缘板与中幅板之间收缩缝施焊前应完成剩余的边缘板对接缝的焊接。

3）边缘板对接缝初层焊工均匀分布，对称施焊法。

4）收缩缝第一层焊接应分段退焊。

3.6底板焊接顺序如下图所示。

3.7罐底与壁板连接角焊缝焊接。

采用手工电弧焊，应用分段退焊法，先焊罐内侧，后焊罐外侧，焊工对称，分布沿同一方向施工。

4.1罐壁板的焊接采用手工电弧焊，总的焊接顺序为：先焊接相邻两圈壁板的立缝，后组对焊接其间的环缝。立纵应焊至环缝坡口内，然后打磨成坡口。

4.2罐壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊。焊接顺序是先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分三段退焊。

4.3罐壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊，起弧点收弧点应错开50㎜以上。先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分段退焊，退步长度为800㎜。

4.4焊缝背面修磨：若壁板焊缝背面根部成型不好，需修磨或修磨后补焊。

5.1拱顶板的焊接，宜按下列程序施焊：

拱顶定位焊后，先焊接拱顶内侧焊缝（焊100㎜隔100㎜），后焊拱顶外侧焊缝；

5.2环向肋板接头的焊接，采用双面焊；

5.3拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；

5.4焊缝背面修磨：若壁板焊缝背面根部成型不好，需修磨或修磨后补焊。

6.1拱顶板的焊接，宜按下列程序施焊：

拱顶定位焊后，先焊接拱顶内侧焊缝（焊100㎜隔100㎜），后焊拱顶外侧焊缝；

6.2环向肋板接头的焊接，采用双面焊；

6.3拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；退步长度应1000㎜；

6.4拱顶板与包边角钢焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不大于板厚的3/4，且不得大于4㎜，内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；

6.5拱顶内肋板不得与包边角钢焊接。

开孔接管焊接时，应控制层间温度，应控制焊接变形。

在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：

8.1深度超度0.5㎜的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨修补后的钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值；

8.2缺陷深度或打磨深度超过1㎜时，应进行补焊，并打磨平滑。

8.3焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：

(1)焊表面缺陷超过规定时，应进行打磨或补焊；

(2)焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面行政楼外装饰工程施工组织设计，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；

(3)返修后的焊接，应按原规定的方法进行探伤并应达到合格标准。

(4)焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50㎜；

8.4罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300㎜或更低，将水擦干后返修，并重新进行试验。

8.5同一部位返修次数不宜超过二次，当超过二次时，应经技术负责人批准。

焊接过程中应有施工记录，最后整理出来的资料应为三部分，第一部分为管道单线图，第二部分为焊接记录检测办公楼抹灰工程施工方案，第三部分为无无损检测报告及焊后热处理及硬度测试报告等。内容包括焊缝编号、焊工号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置、热处理焊缝位置及硬度试验的焊缝编号等可追溯性标识。