施工组织设计下载简介

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根据本工程施工现场实际情况，施工用电自右岸桥台业主指定地点就近接地方电，经工地配电室分供各用电点，为防止农忙电力供应可能对施工造成的影响和保证电网停电时施工正常进行，自备发电机组备用。

根据招标文件提供的情况，本桥地表及地下水丰富，水质符合《公路桥涵施工技术规范》要求，施工用水取嫩江水经储水池沉淀净化后使用。

为满足施工需要SJG 41-2017标准下载，本着减少占地、方便施工的原则，在20#台处设混凝土构件（T梁及其它构件）预制场及适用的临时施工场地。预制场和施工场地内设配电房、办公室、工地仓储等必需的施工临时设施。施工场地设2套电子计量混凝土拌合站，并备用2台电子计量强制搅拌机，满足混凝土连续浇筑的需要。

本着就近设营、减少占地的原则，同时考虑现场的实际情况，项目经理部和施工队的驻地设在尼尔基镇。

生活房屋尽量租用当地民房，不足部分尽量选择非耕地搭设活动房屋和修建临时房屋。

临时工程安排详见本投标文件第四篇《表4施工总平面布置》。

第四章主要工程项目的施工方案、施工方法

根据本工程招标文件的要求，结合工程数量、工期、施工能力等因素，针对本工程特点，施工安排上侧重考虑了以下几个方面：

1、一切工作围绕“工程质量一次验收合格率100%，优良率达到90%以上”这一目标开展，在质量创优的前提下，确保工期。

2、快速充分做好施工准备工作，为工程的全面顺利开展奠定基础。

3、紧前安排施工，组织精干的专业队伍平行流水作业，保证工程工期的要求。

4、各作业段施工顺序安排上，充分考虑施工的节奏性及协调配合，迅速形成理想的施工连续区段。

5、突出重点项目，优先安排施工。并根据工期要求和本地区水文气象的特点，水中墩尽量避开雨季施工，减少施工干扰和季节性成本加大及损失。

6、在施工工艺、工序安排上，把确保水中墩桩基础和T梁制架作业放在突出位置。

7、充分考虑雨、冬季制约，组织精干队伍，上足人员、设备和物资（并有备余），突击抢工，避免冬季施工，减少气候对施工的影响。

8、严格控制原材料质量和混凝土拌合、浇筑质量，加强测量、试验工作，使施工全过程处于有效监控状态，保证全过程各项控制措施落实到位。

9、加强雨季施工的安全防护工作，雨季施工准备充足的抽水设备和抢险物资。

10、加强开江期已建构造物的防凌措施，做好成品、半成品的保护工作。

11、加强施工和生活区的环境保护和水土流失防治，切实把环境保护和水土流失防治工作贯穿落实于整个生产生活全过程。

根据本桥工程数量、工期要求和该地区水文气候特点，本工程工期安排：自接到业主开工指令起7日内开工，并在13个月内完成本桥全部工程。具体工期安排见本投标文件第四篇《表2分项工程进度计划（斜率图）》、《表3工程管理曲线》和《表7施工总体计划表》”。

二、主要项目施工方法及施工工艺

根据水文、地质条件及结构需要，本桥基础设计采用钻孔嵌岩灌注桩形式。

钻孔灌注桩基础施工流程见《钻孔灌注桩施工工艺流程图》。

陆上钻孔前先将桩位处地面平整，水中钻孔前根据水深情况分别在墩位处围堰筑岛（1#、7#、8#、9#、14#、15#、16#、17#墩）和搭设施工工作平台（10#、11#、12#、13#墩）。筑岛采用袋装砂砾围堰，内填粘土，施工工作平台采用打桩船打入原木桩，方木结合工字钢拼制（见《水中工作平台及栈桥搭设示意图》）。场地平整或平台搭设完成后，精确测量定位并复核，确保桩位的准确，然后按测定桩位埋设钢板护筒，就位钻机。

护筒的制作和埋设满足本桥地质和水位条件下护筒顶高程高出地下水位或孔外水位1.0～2.0m和底端埋置深度不小于3.0m的要求。

钻孔时保证泥浆始终高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m，并经常检查护壁泥浆的比重，根据不同的地质情况及时调整，防止塌孔，同时经常性用仪器检查孔的垂直度。

钻孔达到设计深度时，经终孔检查成孔质量合格后，停止进尺，保持泥浆循环，加水采用抽浆法清孔，检测泥浆稠度和沉碴厚度，并用测绳检查孔深，用孔规检查孔径。孔规用钢筋焊制，直径为桩笼直径加100mm，长度为孔径的4～6倍。检查合格报请监理工程师复查后迅速移钻，准备下笼灌桩。

清孔过程中，孔内水位始终保持在地下水位或孔外水位以上1.5～2.0m，以防止成孔塌陷。

3、下钢筋笼、安设超声波检测管

清孔完成，钻机移位后，立即下钢筋笼。钢筋笼在钢筋加工场分节制做，运至现场后分节入孔焊接成型，入孔时用缆风绳控制方向，稳定笼体，防止碰撞孔壁。笼顶通过预留钢筋勾点焊固定于平台上，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象，保证其位置准确、垂直居中。

钢筋笼的加强筋穿入用砂浆块制成的砂浆轮，保证桩体保护层厚度，砂浆轮安设沿桩长间距1.5～2.0m，沿圆周4～6处。

超声波检测管按设计分节制作，现场焊接固定于钢筋笼上设计位置，并保证严密不透水和管内无杂物。

灌注水下混凝土前，再次检测孔底沉碴厚度，如不符合清孔要求，二次清孔。

水下混凝土灌注采用竖向导管法，导管由内径25～30cm的制式钢管节组成，最下一节长4～6m，其余每节长1.5～2.0m，管节间用衬有橡胶密封垫圈的法兰栓接，法兰外设锥形活套，以防提升导管时卡笼。导管在使用前，先行水密、承压和接头抗拉试验。

漏斗和储料斗容量通过计算确定，满足导管初次埋置深度不小于1.0m，灌桩过程中每斗测量一次孔深，并准确记录，按计算和实际灌注情况提卸导管，始终保持导管埋入混凝土深度在2.0～3.0m之间。

水下混凝土灌注一次性连续完成，且顶面高出桩顶设计高程0.8～1.0m，以便清除桩顶浮浆和消除测量误差，保证桩体混凝土质量。

钻孔灌注桩施工产生的泥浆，存放于墩位附近的泥浆池（挖制或钢板焊制）中，泵吸至业主指定的场地按环保要求集中处理，避免污染河流和农田。

桩体混凝土强度达到规定的检桩强度后，凿除桩头，报请监理工程师验桩。采用超声波测试仪进行桩的无损检测，并备φ70mm全桩长地质钻机，如有断桩、超标准夹层、缩径等现象，报请设计和监理核准处理。

钻孔桩灌注完成后，桩体自然养生达到规定的检桩强度后。桥台即按设计开挖承台基坑，凿除桩头，检桩合格后进行承台施工。

承台施工时，将桩头钢筋复原到设计位置并与承台钢筋焊接连接，将桩头清理冲洗干净，保证桩体伸入承台的长度及桩体与承台连接的整体性。承台顶面台身截面范围内预埋拉结筋。承台施工流程见《承台施工工艺流程图》。

系梁采用两端与钢护筒等曲率圆弧的整体槽形钢模板（见《系梁模板示意图》），与钢护筒连接密贴不透水，槽深满足上缘高出施工水位0.3～0.5m，排干水后绑扎钢筋，钢筋伸入桩体部分与桩体主筋对正焊接，经监理工程师检验合格后浇筑混凝土。

系梁模板示意图（平面）

系梁模板示意图（立面）

墩台身和盖梁施工流程见《墩台身和盖梁施工工艺流程图》。

基础施工完成后，根据现场情况和工期进度安排，进行墩台施工。

1、钢筋、模板及脚手架

墩台所用钢筋在钢筋加工场地集中加工，现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。主筋采用闪光对焊，并与桩体主筋依次对正焊牢。

钢筋骨架上按纵、横间距0.8～1.2m拴设同标号砂浆垫块保证保护层厚度，浇筑混凝土时随浇随摘，保证混凝土拆模后表面无垫块痕迹。

模板采用厂制栓接带企口大块钢模板（加工和安装方式见《模板加工、拼装示意图》），根据结构尺寸在有足够加工能力和加工水平的专业生产厂家设计制做。大模板现场利用小型提升机和吊车拼装，盖梁模板在地面或工作平台上组装完成后整体吊装。

模板缝使用吹塑纸嵌填并用腻子或建筑密封胶填满打平，保证接缝平整，严密不漏浆。

加固采用槽钢钢管桁架结合方木支撑，为防止支撑下沉，陆上在各支撑脚采用混凝土基座，并加设下横梁，支柱同上下横梁间垫实，必要时采用预压法对基底加载预压。

除柱式结构外，其余部分模板内置组合钢拉杆（加工和安装方式见《组合钢拉杆示意图》），保证模板的整体强度、刚度和稳定性，楔形铁垫圈在拆模后摘掉，可以保证拉杆头经处理后混凝土表面平顺、颜色一致。

脚手架采用碗扣式钢管架安装搭设稳固，立杆间距≯1.5m，横杆步距≯1.2m，剪刀撑自架体端头起以与地面（或平台面）45°～60°角每3m一组连续布置。为了满足平台工作需要搭设双排架，平台以上设1.5m高安全护栏网。

为了确保混凝土施工质量，混凝土在装配自动电子计量的拌合站集中拌制，左岸一侧使用混凝土输送车和吊车运输浇筑，右岸一侧使用混凝土输送泵输送浇筑，保证混凝土连续浇筑，每个墩柱混凝土一次浇筑完成。

正式浇筑前，试验确定配合比、坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数，并报请监理工程师批准。浇筑时在墩台整个平截面内水平分层进行，并随浇随撤砂浆垫块，浇筑层厚控制在30cm以内，插入式振捣棒分层捣固，模板外用橡皮锤敲振，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐无垫块痕迹。

混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。

墩台混凝土达到拆模强度后，立即拆模，塑膜整体包裹，湿润养生。

墩台施工时，严格按设计布置各种预埋件和预留孔洞，并严格控制校核各部位尺寸和标高，尤其是支承垫石的位置和标高。

混凝土浇筑每墩台尽量一次完成，特殊情况下必须留施工缝时，在经监理工程师批准后，沿所有外露面在模板内设40mm宽板条，使施工缝保持水平直线。

混凝土浇筑完终凝前，及时对照设计进一步校核预留孔洞的位置和尺寸，遇有偏移、超标，及时纠正，架梁前还要全面复测修正，以保证后续架梁和桥面施工的需要。

根据招标文件规定，本桥水中10个墩在施工期及完建期内（招标补遗书规定一年）需采取破冰措施，以保护结构的工后质量。

结合现场实际情况，水中10个墩采用打原木桩，按0.5～1.0m垂直间距设木夹板设置分水头的形式破冰。分水头形式见《破冰分水头构造示意图》。

㈣、预应力混凝土先简支后连续T梁施工

采取现场预制预应力混凝土T梁，龙门吊移、存、装梁，架桥机架设的施工方案。

在20#台尾处设T梁预制场及存梁场。

梁体预制模板采用整体钢底模及定型钢端、侧模。在台座绑扎模具上绑扎钢筋骨架，整体吊装入模，波纹管成孔。HZQ60型混凝土拌合站制备混凝土，HBT50混凝土输送泵配备液压式布料杆入仓，外部附着式振动器辅以插入式振动器振捣，梁体采取一次性整体灌注技术，罩盖蒸汽跟踪养护。张拉采取人工穿束，在制梁台座上采用YCW400B型千斤顶进行一期张拉，OVM自锚式体系锚固，孔道采取一次性压浆工艺。

两台制式器材拼装成的65t龙门吊移梁至存梁场。

T梁架设安装由存梁场内的两台龙门吊吊梁装车、2辆65t自行式运梁平车喂梁、40m/130t双导梁穿行式架桥机架梁及移运器、滑轨、倒链等横移设备横移梁。

一联内桥梁全部架设完毕后，进行二期张拉、压浆和普通筋复位、浇筑混凝土，完成体系转换，形成连续梁。

2、先简支后连续T梁施工工艺

详见《先简支后连续T梁施工顺序图》。

详见《先简支后连续T梁施工工艺流程图》。

详见“预应力混凝土T梁现场预制方案”及“双导梁架桥机架梁方案”。

一联内两跨间接头混凝土采取隔一浇一方式，以避免体系转换过程中应力集中产生在墩顶的位移集中。浇筑前将混凝土表面凿毛，冲洗干净，并适当降低水灰比。接头混凝土强度达到设计要求后进行二期张拉、压浆和普通筋复位、浇筑混凝土，形成连续梁体系，其施工工艺与简支梁阶段施工工艺相同。

3、预应力混凝土T梁现场预制

⑴、施工流程见《40m后张法预应力混凝土T梁预制施工工艺流程图》。

平整夯实制、存梁场地及场内运输通道，铺设移装梁龙门吊和运梁平车走行轨道。场地布置见《桥梁预制及运输平面布置图》。

制梁台座为C30钢筋混凝土台座，厚30cm，其端部6m范围内加厚至60cm，采取片石混凝土扩大基础。

底模采用整体式钢底模，其端部吊梁点处预留活动模板，其下部设活动钢垫垛，以便捆梁吊具穿入。底板采用10mm厚钢板，纵、横加劲肋采用[14槽钢。底模严格按设计要求预留反拱，正常使用时，随时用水准仪检查底板的水平及反拱度。端、侧模面板均为6mm厚钢板，加劲肋采用[8、[10槽钢，桁架采用I14工字钢。在侧模转角处采用设圆弧过渡（R≯5cm），以便于拆模。

侧模沿梁长方向分段，以梁横隔板为界分为8块，由工厂制作完毕后运至工地。

侧模与底模之间用钢楔楔紧固定，侧模与端模及侧模间用螺栓联结，侧模上口竖带上设上拉杆，使模板连成整体。在侧模与底模、端模间嵌“U”型橡胶条，横隔墙封端钢板与其侧模板通过螺栓联结，嵌双面胶海绵条止浆垫。

在底模两端定位放线，将钢模均匀地涂刷隔离剂，并将锚垫板与端模预留孔用螺栓对位拧紧，立端模，同时将波纹管穿入端模孔内，再立相邻侧模。侧模用专用的“L”形吊具由龙门吊吊装就位，楔紧钢楔，拧紧紧固螺栓，连接全部上拉杆。调整其它紧固件及模板两侧的丝杆，直至模板的几何尺寸、垂直度、平行度满足设计要求止。端模预留孔与波纹管之间以细棉线堵塞。

梁体混凝土灌注完毕2～4h后，拆除锚垫板螺栓。当梁体混凝土强度达到设计强度的80％，且混凝土表面与环境温度差≯15℃时，拆除侧模与底模间楔形垫块及上拉杆，松掉端模与侧模及侧模间螺栓，顺次拆除端模与侧模。

拆侧模时，旋转元宝垫，使模板底部脱空，在梁顶用两台螺旋千斤顶顶侧模竖带，下部用手拉葫芦拉，使模板脱离梁体。

模板拆除后立即清除模板表面和接缝处灰浆并涂刷隔离剂备用。

④钢筋及预埋件加工安装

在钢筋加工场绑扎模具上加工、绑扎钢筋网片,运至钢筋绑扎专用台座上后,将其焊接绑扎成钢筋骨架。

起吊、入模时在钢筋骨架某些连接处增设加强筋，安装钢管平衡吊梁，由龙门吊吊放入模。

盘条以单控冷拉调直，控制冷拉伸长率≤2％，以保证钢筋拉伸调直后无死弯。

钢筋纵向焊接采取闪光对焊。在不利于焊接的气候条件下，焊接场地采取适当防护措施。

采用钢筋切断机并以槽钢切口、横加挡板的台架控制下料长度。

采用弯筋机弯制成型。每工班随机抽样检查。

气焊切割，电焊焊接，冷却后校平。

在钢板模具上定位，用φ10钢筋电弧焊焊接成型。

在钢筋绑扎专用台座上设置钢筋绑扎模具，模具采用50×50×5角钢通过螺栓铰结，在角钢上按照施工图所示钢筋位置准确开槽。钢筋网架在钢筋加工场绑扎成型后，运至绑扎台座，在绑扎模具上焊接、绑扎成钢筋骨架。

气焊切割，电焊焊接。严格按设计尺寸加工，胎具预留反拱法施焊。

使用冷轧薄钢带卷制波纹管，安装前作1kN径向力作用下不变形试验及灌水试验，无变形、无漏浆后方可使用。

采用大一号同型号波纹管作接头套管，接头套管长200mm，波纹管连接后用密封胶带在套管及其两端10cm范围内缠绕数层密封。

钢筋骨架在台座上定位后，沿定位网片穿入波纹管。定位钢筋网片每50cm设置一道，确保波纹管严格按设计位置准确定位。

波纹管定位后，在其附近进行焊接作业时，用石棉板隔离，以防焊渣滴落烧坏波纹管造成漏浆。

粗骨料采用粒径5～25mm连续级配石灰岩碎石，使用前进行冲洗。细骨料采用细度模数2.9～2.6的中砂。使用FDN高效碱水剂，并适量掺入粉煤灰，以提高混凝土可泵性。用于混凝土的水泥、集料及掺加剂分别进行碱含量试验，碱含量符合设计要求者方可使用。

选用60m3/h的HZQ60型混凝土拌合站，采用二次投料法拌制。

选用HBT50型混凝土输送泵泵送混凝土，一次连续灌注成型。

先从一端开始，斜向分段、水平分层灌注腹板混凝土，每层厚度不超过30cm，斜坡不大于1：3，新旧混凝土间隔时间不大于混凝土初凝时间。当腹板混凝土的分层坡脚达到8～10m时，开启附着式振动器振动，并辅以插入式振动器振捣。再向前灌注8～10m位置，如此类推，灌注剩余8～10m混凝土时，变换灌注方向，从端部向中部灌注。

梁体混凝土振动方式采用附着式振动器并配以插入式振动器振捣的方式，在腹板钢筋密集处，用捣固铲人工捣固配合附着式振动器振捣。插入式振动器的移动间距不大于50cm，捣固铲的移动间距不大于30cm，插入式振动器每次插入下层混凝土的深度为5～10cm。附着式振动器按梅花形布置，由专业人员指挥，短振勤振，每一振点的累积振动时间在30s以内，以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面泛浆为度。灌注上层混凝土时，不再开启下层已浇筑好混凝土部分的附着式振动器。

灌注顶板混凝土时，在第一次振捣20～30s后进行二次复振，然后用木抹子抹平、搓毛。

泵送混凝土灌注前，先泵送一部分水泥砂浆，润滑管道，最先泵出的混凝土废弃掉，直至排出质量一致、和易性好混凝土为止。泵送混凝土中途不得停机，如特殊情况必须停机，停机时间不超过30min，炎热气候不超过10min，停机期间每隔一定时间泵动几次，防止混凝土堵管。泵送结束后，及时排出管道内混凝土，彻底清洗全部设备。

炎热天气采取遮荫、淋水等措施，严格控制混凝土及模板、钢筋等温度≯32℃，台座区蒸发量≯0.5kg/m2.h。室外平均气温连续5d低于5℃时，按冬季施工处理。

混凝土灌注工程中，设专人检查模板、钢筋和预埋件的稳固情况，发现松动、变形、移位时及时处理。

混凝土的灌注初期、中期、后期分别取样，做成标准试件，随梁同期养护，作为梁体混凝土质量检查及拆模、张拉、移、存梁的依据。

本工程工期紧、任务重，为缩短拆模时间，加快模板周转，优先考虑蒸汽养护方式。蒸养前制作混凝土试验块，经蒸养试验取得监理工程师批准后，进行蒸汽养护。

本工程拟采用罩盖蒸汽跟踪养护法，湿度控制在95％～100％，选用1台2t/h锅炉进行供气。蒸汽养护分四阶段实施，即：

静停阶段。混凝土浇筑完成后，静停3～4h，此期间安装蒸养棚罩。

升温阶段。初凝后释放蒸汽，控制升温速度≯10℃/h，升温3～4小时，使梁体混凝土温度达到50℃。

恒温阶段。恒温控制在50℃，当混凝土强度达到设计强度的80％时，结束恒温。

降温阶段。在接到试验室降温通知单后实施降温，降温速度控制在10℃/h以下，温度由50℃降至10～25℃。拆模时梁体表面温度与外界环境温差≯15℃，否则带模让其自然延时降温，直至梁体表面温度与环境温度差≯15℃时，才允许脱模。

在蒸养过程中，从给气开始，每小时查温一次，并做好记录，同时按规定调整温度。

测温热电耦布设不少于6处，于跨中、L/4、L/8处各设两点，环境温度较低或过高时，适当增设。

预应力钢绞线在下料前按国家通用标准进行复试，复试合格后，用砂轮切割机在工作平台上进行下料。下料后的钢绞线编号挂牌存放。

穿束前，用通孔器疏通预应力孔道，并用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物。钢绞线束由梳束器编束，成束后，将其头部加工成梭形，打磨圆滑后，人工穿入孔内。

梁体强度达到设计强度的90％以上时，进行一期张拉。

张拉第一片梁前，测定孔道摩阻损失及锚圈口摩阻损失值，根据实测结果适当调整张拉控制应力。

0→初应力(持荷2min，作伸长值标记)→σcon（测伸长值，锚固)。

用柴油将锚具和夹片清洗干净，安装锚板后，将钢绞线逐根穿入锚具，从内圈到外圈安装夹片。打入夹片时，用短钢管反复敲打，使夹片整齐进入锚环夹紧钢绞线，然后安装限位板、千斤顶。

工具夹片外表面涂满石蜡或包裹塑料薄膜，安装工具夹片并均匀打紧。检查校对锚具及千斤顶的中心线是否垂直梁端锚垫板平面。若有偏差，打入楔片调整。

仔细检查千斤顶、压力表、油路安装正确无误后，同时启动两个油泵，使千斤顶双向施张，当达到钢绞线初始应力后，停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记，测量大缸行程和工具夹片外露量。

进一步检查千斤顶和油路，然后千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉时两端同步进行，每5MPa互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中保持同步。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在6％范围内。当油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长值加以校核。在静停5min后，若油压稍有下降，补油到设计吨位油压值。

千斤顶回油，夹片自动锁定。千斤顶回程缸进油，回程到底，取下楔片，并逐个检查是否有损坏，以便下次使用。最后依次卸下工具锚、千斤顶、限位板。

张拉结束，将孔道外多余的钢绞线在锚板夹片外3～4cm处用砂轮切割机切除。

采用水泥浆拌合机制备水泥浆，水泥浆泵一次连续压注入孔。水泥浆掺入UEA膨胀剂。

灌浆前，填封锚具周围的钢丝间隙和孔洞，用无油分的压缩空气清洗管道，接着用含氢氧化钙的清水冲洗管道，直至将松散颗粒除去及清水排出为止，再以无油的压缩空气吹干管道。压浆时水泥浆过筛，不断搅拌，以0.6～0.7Mpa压力连续作业,直至另一端排出浓浆稠度达到注入稠度后关闭出浆阀，以0.7Mpa继续恒压作业，持压3min后，关闭进浆阀门，卸压，待水泥浆初凝后，拆卸进出浆阀。孔道灌浆情况通过便携式冲击回波仪定期抽查。温度低于5℃时，不进行压浆。

对锚穴混凝土表面凿毛，用ZV混凝土粘接胶作表面处理，恢复锚口处普通钢筋。采用半干硬性混凝土封端，振捣密实。12小时后拆模，罩塑料薄膜养生，低温时采取保温措施。

平整、夯实龙门吊走行线基础，铺设标准轨枕、43kg钢轨。用两台65t龙门吊通过自制吊具同步吊起T梁，纵移到存梁场存梁。T梁在存梁区分两层水平堆放，两层之间以垫木隔开，每层间相临两片梁横向临时联结，增加梁体稳定性。龙门吊结构见《65t龙门吊总体构造图》

双导梁穿行式架桥机主要由导梁、吊梁桁车、前腿、走行台车及电气控制系统组成。

双导梁穿入式架桥机结构见《双导梁架桥机总体构造图》。

①架桥机架设T梁施工工艺流程见《桥梁安装施工工艺流程图》。

②架桥机作业流程见《双导梁架桥机作业程序图》。

横移轨道采用P43轨，以4台60t轮轨式移运器承载梁体，10t倒链牵引。倒链生根于盖梁预埋件上，在滑道后端设置相应的溜哨倒链，横移时两侧同步进行牵引，两端严禁错位太大，移动中注意调正滑轨及少许纵向调位。

横移到位后，通过落梁架用千斤顶将梁顶起，由吊梁桁车抽出滑道，安装支座落梁就位，用刚架将梁支撑在盖梁顶面，相临两片梁安装就位后，立即焊接横隔板钢筋。

横向湿接缝混凝土达到设计强度后，在该跨梁面上铺设架桥机走行轨道、运梁轨道，轨道枕木适当加长加密，以使梁体及架桥机的集中力扩散，避免损伤已架梁体。

㈣、桥面及附属工程施工

全桥制、架梁施工完成后，进行锥体护坡、桥面混凝土铺装、人行道、护栏及照明等附属工程安装施工。

桥面铺装混凝土前，清除表面残留的混凝土、砂浆、油污杂物并冲洗处理，准确测设桥面标高，作好标记。桥面铺装以伸缩缝为界分单元全桥宽同时施工。先安装钢筋网片及预埋伸缩缝预埋件，安装好泄水孔。混凝土按抗渗等级要求拌制，采用泵送布料，振动梁振捣，人工配合机械镘平拉毛。

桥面混凝土铺装在26℃以下温度进行，温度过高时采用遮盖等措施，以保证蒸发率小于0.5kg/m2h。

2、桥台防水在台体混凝土强度及干燥程度达到规定的标准后进行，涂刷均匀、完整，无气泡、砂眼、起皱、漏涂等现象。

3、台后及锥体填土根据设计要求填筑，利用多功能振动振荡建筑夯实机分层夯实。

防护反滤布按设计铺设平顺，抛石沿坡面平整，钢筋石笼按照设计厚度包制，互相交错平顺码放。

锥体护坡和检查台阶在填土基本稳定后自下而上顺序施工，护坡边做垫层边砌筑，石块大小分布均匀，浆砌块石采用座浆法砌筑DB43／T 1458-2018标准下载，沉降缝和泄水孔与砌石同步布设，保证泄水孔畅通，填土沉降稳定后勾缝。

5、人行道、栏杆及照明

人行道、栏杆及照明使用的混凝土预制构件，在预制场集中预制，钢构件及电气设施按设计要求安装。

第五章各分项工程的施工顺序

根据本桥工程数量、工期要求，各分项工程的施工顺序安排为：

泵送砼施工方案1、上场迅速做好营地、施工场地、材料采购供应、水电配套、施工栈桥便道修建、接桩放线和技术交底等施工准备。

2、第一单元：主要力量从右岸（20#台）向左岸施工，同时安排部分力量从左岸（0#台）向右岸施工。冬季前完成10#墩～20#台、左岸侧2个墩（台）和全部桩基础。

3、第二单元：T梁预制场上场一个月后修建，考虑到预制与现浇连续缝混凝土龄期差小于90天的要求，安排在主体下部结构施工一个半月时开始制梁，冬季到来前制架10孔（60片），剩余工程安排在下一施工年度完成。