施工组织设计下载简介

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匝道桥现浇箱梁施工组织设计方案

⑴.底模：在满堂支架上按90cm的间距搭设纵向7×7cm的方木，在方木上钉牢2440×1220×15mm的大块木胶板，两侧部分在方木上拼装定制钢模，通过调整支架顶托准确设置梁底纵坡及高度，模板相邻板面高低差调至1mm范围以内。

⑵.箱梁内模：使用15mm木胶板拼成。确保浇筑混凝土过程中不跑模、不漏浆。每跨在1/4跨径处留一施工天窗，便于拆除内模。箱梁顶板用槽钢支架和可调钢支撑支承顶模，模板可采用组合钢模板拼装。

模板与木楞紧贴，木楞纵向布置四道，间距在30～40cm之间，木楞起连接和传递荷载的作用。模板加固支撑用普通钢管作外钢楞，钢楞上加斜撑。

⑶.模板安装容许偏差控制在以下范围：相邻两板表面高差＜1mm，表面平整度＜2mmJJG(交通) 138-2017 声学多普勒流速剖面仪，轴线偏位＜5mm，模内长宽尺寸在±5mm范围以内。

⑷.模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经现场监理检查验收合格后方可进行钢筋绑扎就位。

预应力砼箱梁在安装模板时，先安装底模，内模及端模应在波纹管铺设及穿束并经验收合格后安装。端模宜用木模，在预应力筋束的相应位置处开设方孔，便于预应力筋伸出模板外。

1、根据现浇箱梁结构的设计方案，模板加固系统采用满堂红碗口式脚手架进行整体支撑，先浇筑箱梁底板，待底板凝固3～4天形成板体后，再浇筑底板上部结构，箱梁上部新浇筑混凝土施工荷载通过底板基本均匀依次传递到地基。为提高安全系数，箱梁标准段按照顶底板一次浇筑厚度进行设计验算。模板受力计算见《现浇箱梁模板、支架计算书》

2、模板支撑体系的用料

（1）普通覆膜胶合板2440*1220*15㎜

（2）松什木枋70*70*2000㎜(小楞)，100*120*2000㎜大楞

（3）碗口钢管φ48*3.5㎜

（4）定型钢模板用于箱梁圆弧侧腹板

⑴.钢筋绑扎与焊接严格按设计文件及技术规范进行，均匀布置垫块以保证砼有足够的保护层，钢筋骨架支撑稳固，预埋件埋设数量和位置准确，确保在砼浇注过程中不移位变形。

⑵.钢筋骨架焊接质量必须保证，可在地面进行加工，加工时骨架尺寸可略小5～10mm，以确保保护层厚度。

⑶.钢筋存放时堆放在高于地面的平台或垫木上，搭棚或覆盖，防止雨淋、受潮，以免锈蚀。

为使预应力筋位置和端部构造满足设计要求，非预应力筋应避让波纹管及埋件，部分钢筋间距需调整。定位钢筋预先按设计图加工，从跨中每隔100cm向两端随非预应力钢筋同时绑扎。

钢筋及预应力孔道安装顺序：支座预埋钢板→横梁钢筋骨架安装→底板底层横筋匀铺→箍筋架立→肋板纵向主筋穿入并与箍筋绑扎→底板底层钢筋→底板顶层钢筋（含架立筋及通气孔预埋件）→波纹管固位筋→孔道安装→穿束→锚垫板及螺旋加强筋安装固定→锚下钢筋网片→下八字筋→箱室内模安装。

顶板底层钢筋→顶板顶层钢筋→顶板波纹管孔道安装→锚垫板安装→穿束→锚槽安装→上八字筋→箱梁防撞墙及泄水管预埋件→边跨梁端伸缩缝预埋件及企口模板安装。

外观检查：应在使用过程中逐盘检查，其钢绞线表面不得有裂纹和机械损伤，不得有明显麻坑。

力学性能试验：从每批（不大于60t）中任取5%盘（不少于3盘）的钢绞线各取一个试样作拉伸试验。如有一项不合标准要求，则该盘钢绞线不合格，另加倍取样复验。如仍有一项不合格，则该批钢绞线判为不合格品或逐盘检验，取用合格品。

钢绞线储存应防止雨露，堆放在通风干燥处，下料后分类堆放，下料及搬运时应防止污染。

出厂时应有原厂质量证明书，进场时按规定抽检并应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》的规定。使用前抽取10%进行外观检查，使用过程中应逐个检查夹片有无裂纹及齿形有无异样，不合格品不得使用。

从每批中抽取5%但不少于5件的锚具进行硬度检查，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则不得使用或逐个检查，合格者方可使用。锚具的静载锚固性能试验，一般可由生产厂提供试验报告。

锚具储存在干燥房间的包装箱内，夹片应袋装密封，以免锈蚀。

波纹管进场时应有出厂合格证，并应逐根检查外观，表面不得有油污、孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、脱扣现象。

待非预应力钢筋基本成型后，波纹管从梁的一端穿入定位钢筋相应方格网中。波纹管按定尺6m进行加工，其连接采用长为250mm内径大一号同型号的波纹管套接，接头应错开并用胶带封裹，以防水泥浆漏入孔内。波纹管应自然弯曲，无局部硬弯，最后用铁丝将波纹管固定在定位钢筋支架筋上，以免浇筑砼时波纹管上浮。

先在波纹管外套装螺旋筋，然后按设计标高在两端安装锚垫板，波纹管伸入喇叭口内100mm左右，并用胶带封裹，用钢筋电焊在非预应力筋上或用螺栓将锚垫板固定在端模上，其锚垫板应与预应力筋中心线垂直，在锚垫板后焊螺旋筋。

穿束可采用人工或机械穿束方式，中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束。穿束时从一端穿入，从另端锚垫板孔中穿出，两端的预应力筋的外露长度不小于80cm，并加以包裹，防止污染。

⑸.排气(泌水)孔设置

为使曲线孔道灌浆密实，在孔道的波峰处设置排气孔（可兼作灌浆孔），设置时可在波纹管上开一φ20小孔，上盖海绵及弧形压板并用铁丝固定,弧形板嘴上接PVC管,并用胶带密封接口处,其管口高出梁面不小于300mm。在混凝土浇筑前，管内可插一短钢筋，防止其压扁，但在混凝土初凝后即抽去。

布设波纹管及穿束后应检查波纹管及锚垫板等的位置是否正确，波纹管全长内有无破损，否则应于纠正和修补，检查合格后封梁的侧模板。

⑴.浇注混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。

⑵.混凝土浇注坚持按“对称、平衡、同步进行”的原则，从箱梁一端向另一端顺序进行，沿桥梁纵向一次浇筑完毕。在梁高断面上，分两次浇注，第一次浇注至底板顶口以上3cm位置处，混凝土达到规定的强度后，安装翼缘板和顶板内外模型，最后将剩余部分一次浇筑完成。

⑶.混凝土浇注应连续不间断进行，如必须间歇作业，其间歇时间应尽量缩短，并要在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇注完毕。鉴于混凝土浇注数量大、浇注时间长等特点，浇注砼时由经理现场坐镇指挥，统一协调、加强管理。劳动组织上安排三班倒，施工机械有备用，且浇注前要彻底检修机械设备，经试运转一切正常才准许开盘浇注。

⑷.混凝土浇注方式采用逐步推进法，层厚控制在30cm左右，混凝土从底层开始浇注，进行一定距离（通常为4～6m）后回来浇注第二层。浇注混凝土时，派专人经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，如发现异常情况，立即停止浇注，并采取相应处理措施。

混凝土由肋板入仓，振捣后逐步进入底板，人工进入箱室，用插入式振捣棒振实，再分层浇注肋板混凝土，为避免箱室下八字脚处出现蜂窝现象，应控制肋板水泥浆液流失，因此应采取以下技术措施：一是底板混凝土先行成型；二是加长混凝土浇注作业段长度，肋板根部混凝土浇注高度加大，并延迟30min振捣，以降低混凝土流动度；三是肋板混凝土浇注并振实后，禁止再次对此部位底板混凝土实施振捣作业；四是肋板混凝土振捣时，应严格控制振捣时间及振捣强度。

⑸.混凝土振捣以插入式振动器为主，桥面顶面砼用振动梁辅助捣固粗平。插入式振动器与侧模保持10cm距离，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋或其它预埋件，桥面砼要刮平，须拉毛，使其粗糙。

混凝土入模时不得直冲波纹管，尤其在接头部位。混凝土应分层浇筑，机械振捣，务必使振捣密实，在钢筋密集处和端部锚垫板后尤须注意，但振动棒不能振击波纹管，防止其移位或振破而造成漏浆。为防止有水泥浆漏入孔道内，可在混凝土浇筑时，用导链将钢绞线在两端来回抽动，使其拉散。

浇筑时除正常留置标养试块外，尚需留置施工试块，并于构件同条件养护，以确定张拉时间。

⑹.保证箱梁顶板标高、平整度的措施

混凝土浇注前，安装纵向导轨钢筋，将桥面全宽分为2幅，每幅4～5m，钢筋顶面标高即为砼面标高。

混凝土振捣采用插入式振捣和振动梁相结合，每位置插入振捣时间为20～30秒，间距20～30cm，平板振动器振平，振动梁拖平。

振动导梁由两人拖拉，顺着振动器方向拖动，边拉边振，并用刮尺将多余的混凝土清走，不足的地方补齐，用木抹子沿钢筋顶面拉线抹平，初平。

混凝土初凝后，用抹光机磨平，人工紧随其后收浆，用刮尺刮平，铁抹子收光。随即人工拉毛，混凝土初凝后立即进行覆盖。

⑺.预防箱梁裂缝的技术措施

连续箱梁整体现浇属于大体积砼浇注，如若措施不当，极易出现裂缝。根据开裂的原因及形态可以分为塑性裂缝、失水干缩裂、温度裂缝以及收缩裂缝、应力破坏裂缝等，砼结构开裂会严重影响结构的耐久性。根据我们工程实践经验，拟采用以下技术措施：

①改善砼材料物理力学性能：首先应控制砼水灰比，当水灰比大于0.45时，砼水化胶凝后，砼内部会留存有自由水分，其蒸发后形成连通式孔洞，一方面会降低砼的抗碳化能力，造成钢筋锈蚀砼开裂，另一方面会严重劣化砼微观结构完整性，产生更多的接触裂缝。其次应掺用部分矿物活性料，一方面减少砼水化热总量，过高的砼水化热会在砼内外形成大的温度梯度，产生温度应力，一旦温度应大于硬化初期砼的抗拉强度应会产生温度裂缝；另一方面降低砼的温度敏感性，即降低砼的线膨胀系数，使砼结构在环境温度变化时产生的变形低于极限拉位变，从而避免砼开裂。再次使用高效复合外加剂，例如使用微膨胀剂，可以补偿砼的水化干缩，避免产生干缩裂缝；使用缓凝剂通过延长砼水化热产生时段，可以削弱砼水化热峰值，从而降低砼结构内外温差，避免温度裂缝的产生。最后应采取可靠的浇注及振捣工艺，保证砼的密实性。

②改善环境条件：首先控制砼的入模温度，当环境气温过高时，应通过调整拌合水、骨料温度，调整砼拌合物温度，并在砼运输过程中采取罐体外浇水降温措施，从而控制砼入模温度在合理的范围内。其次控制环境温度，例如在高温季节可以通过喷水降低模板温度；在日照强烈时，在日照一侧模板面上悬挂湿草袋遮阳、砼初凝后用通风机向箱室内通风以及在箱室内蓄水并定时置换等措施，降低环境温度。再次控制环境其它条件，例如风速大时，会使初凝砼表面加速失水，从而容易形成砼表面干缩龟裂或开裂，因此大风天气，砼暴露面应采用土工布洒水覆盖等方法，对砼表面进行保护。

③注重工艺改进：砼的塑料裂缝、表面龟裂以及钢筋位置的沉陷裂缝在箱梁支架现浇中较为常见，原因主要是工艺粗糙造成的，克服砼塑性裂缝、表面龟裂缝的主要措施是除控制砼水灰比，在砼初凝时还要用钢抹刀反复仔细用力镘压。避免钢筋的沉陷裂缝的主要措施是在抹面镘压基础上，一是在砼振捣时避免振捣钢筋，以避免在钢筋周围聚集自由水及水泥浆，过量的水泥将会降低Ec，从而造成大的砼干缩；二是在施工作业时避免反复扰动钢筋（例如人工踩踏），施工人员应使用木道板。实践证明砼的早期开裂除与砼材料物理力学性能有关外，还主要与砼的早期养护不当有关，因此为预防砼开裂，必须加强砼养生，砼的养生方式应按环境温度条件，通过砼热工计算及结构力学计算予以确定。

④其它砼的开裂原因还有砼的变形约束开裂、砼的斜截面抗剪强度破坏开裂、砼的局部应力集中强度破坏开裂等，以及由于施工工艺错误，例如失当的施加预应力顺序、错误的模板支架拆除程序，都可能造成砼梁开裂。对此应在结构分析的基础上有针对性的采取必要的构造技术措施。

⑻.混凝土浇注完成，在收浆2小时后及时用土工布予以覆盖，并洒水养护。混凝土的养护时间一般为7天，根据空气湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情予以延长。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

张拉千斤顶的检查与校验：

油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。

接好油路后进行试运行，若出现异常，要分析原因及时处理。

当千斤顶出现下列情况之一时要重新进行配套校验：

使用期超过两个月；千斤顶严重漏油；油表指针不能回零；千斤顶调换油压表；张拉时连续断筋；.实测预应力筋的伸长值与计算值相差过大。

检查油泵是否能正常使用。

检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。润滑油宜采用高级机油。

油泵储油量不少于张拉过程中千斤顶总输油量的150%。

油泵上安全阀必须预先鉴定，确保在规定最大压力时能灵敏地自动开启回油。

油泵所用油料根据实际气温采用10号或20号机械油，使用前可使用钢丝布过滤，以保证清洁。

采用高压油管，在使用时保持顺直或大半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土侵入油路。

油泵的使用及检修按使用说明书进行。

压力表在使用前应送计量认可单位检验。

标准油表每年校正一次。工作油表与标准油表对比校正，容许误差0.4%。

千斤顶、油泵、压力表的配套标定：

在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不得混用。机具配套、校验、标定由试验室负责。

千斤顶安装时，必须使孔道、锚具及千斤顶轴心“三心一线”，限位板和锚具必须孔孔对应。

按设计图纸规定程序进行张拉，设计无要求时，按以下程序进行张拉：00.1σcon（测初值）1.03σcon（测终值）锚固。张拉控制应力σcon=1860×0.75=1395MPa

预应力筋的张拉控制，采取以应力控制为主，辅以伸长值校核。预应力筋的理论伸长值可用下式分段近似计算：

L=（P×L）/（Ap×Ep）

式中：P—平均张拉力（N）

L—钢丝束的工作长度（mm）

Ap—预应力筋截面面积（mm2）

Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm2）

张拉中测量伸长值与计算伸长值允许偏差为＋6%～－6%，超出偏差时应停止张拉，待查明原因并采取措施后方可继续张拉。

张拉时，在初值及终值时量取千斤顶活塞外伸长度，两者之差得0.1σ～1.03σ间的实测伸长值，而0～0.1σ间的伸长值可根据实测值推算，两者相加即得预应力筋实测伸长总值。

张拉同时抽测锚具变形及预应力筋的回缩值、工具锚的回缩值、砼的压缩值，在测量伸长值中相应扣除。锚具变形及预应力筋的回缩值应符合规范要求。张拉完成并经检查合格后，锚具外的多余钢绞线可采用砂轮切割机切除，切割后钢绞线在锚具外的外露长度不得小于30mm，锚具夹片间的空隙提前用水泥浆堵塞，准备灌浆。

张拉后应及时灌浆。采用真空吸浆工艺进行施工。

水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。

灰浆强度不低于设计强度。

水灰比为0.4～0.45，加入减水剂时水灰比宜在0.35左右，搅拌3h泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。

灰浆中可掺入对预应力筋无腐蚀的膨胀剂，以补偿收缩。

张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚。封锚采用保护罩封锚，即在灌浆后3小时内拆除，将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶、装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气孔朝正上方。

清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。

检查抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。

搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。

启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。

灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。

关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。

拆卸外接管路、附件、清洗空气过滤器及阀等。

完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。

安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。

孔道的密封性、浆体配方控制、现场施工质量管理控制。

输浆管采用高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，带压灌浆时不易破裂，连接牢固，不得脱管。

灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤.

搅拌后的水泥浆必须做流动性、泌水性试验，并浇注浆体强度试块。

储浆罐的储浆体积大于1倍所要灌注的一条预应力孔道体积。

孔道灌浆后应先将锚具周围冲洗干净并将砼结合面凿毛，梁端将非预应力钢筋整理复位后浇筑同标号的砼，将锚具封裹。

⑴.箱梁内模板拆除：箱梁内侧模在混凝土强度达到25Mpa即可拆除。顶板内模通过在混凝土浇注时预留一个150×90cm的拆模孔，拆模孔处钢筋要割开，模板拆除后再焊接牢固，焊接接头要错开。内模拆除后，应立即采用悬吊法封闭预留孔，预留孔部位封闭砼采用C50砼。封闭前应将预留通气孔割至与箱梁砼齐平。

⑵.梁模板拆除时，先拆除内模及翼缘板部位，再拆除腹板。底板模型应在腹板、翼缘板模型后进行。

⑶.现浇箱梁支架拆除必须在砼强度达到90%以上后进行。拆除时，应统一将顶托悬空后再拆除支架。支架拆除每跨均由跨中向两边对称进行，拆除时要各跨同时进行，以确保箱梁及支架受力。

⑷.板拆模时，应同步凿出透气孔，修凿时由外向内进行，以防止损伤表面砼。

1、详细当地的气候状况，施工前，积极与当地气象部门联系，建立服务关系，或者通过网上信息，施工时随时掌握天气情况，合理安排施工。

2、雨季施工期间，做好排水工作。派专人疏通现场排水系统，保证排水沟通畅，作业面和施工便道不积水，确保砼能及时运输到施工现场。

3、雨季施工期间，做好排水工作。充分利用当地的排水系统，确保临时设施场地不积水。同时，作好需要搭设支架、支设吊车等承重地基的处理和排水工作，避免积水浸泡，软化地基。

4、对主要材料和机具设备要充分估计雨季施工的储备量，并增设必要的防雨设施。雨季前组织有关人员对机电设备、现场临时设施、临时线路等进行检查，针对检查出的具体问题，应采取相应措施，及时修理整改，保证施工期间机械设备正常运转，不能因机械故障出质量隐患。

5、雨季施工时，对于钢筋加工要搭设加工棚，避免钢筋锈蚀；另外对特种设备如预应力张拉设备要有良好的防雨措施。

6、备足彩条布、防雨布等防雨设施，确保施工时外露的混凝土浇筑完成后，要遮盖严实防止雨水直接淋到混凝土表面上，打出雨坑，将混凝土浆冲走，影响外观质量。

7、钢筋绑扎完成后尽快检查装模，进行混凝土浇筑，如不能进行及时浇筑，必须进行覆盖，防止钢筋、模板被雨水淋湿，产生锈蚀。

8、浇筑混凝土时采取输送车和输送泵封闭运输、吊斗盖篷布等措施，防止混凝土出现离析、水灰比改变等现象。

9、高空设置安全网、安全走道、安全梯，安全梯上用防滑布CJ／T 108-2015 铝塑复合压力管（搭接焊），确保行走安全。提前对所有电器、电线等进行检查，磨损严重的及时更换，同时应确保每一个电器都使用漏电保护器。

操作人员在用电和机械设备时，除遵照国家、省市颁发的有关安全规定外，预应力施工中尚应注意以下安全要点：

钢绞线拆盘时应设防护架，防止线头弹出伤人。

张拉区应有明显标志，并设置防护措施，非工作人员禁止进入，张拉时构件两端严禁站人。操作及量测人员应站在千斤顶两侧，进油及回油应缓慢平稳，油泵开动中不得离开岗位，如需离开，必须将阀门全部松开或切断电源。灌浆人员应穿戴工作服、防护眼睛及防护手套。

电气设备及架设应符合安全用电规定，零线应有明显标记住房城乡建设部关于修改《建筑工程施工许可管理办法》的决定（住建和城乡建设部领令第42号 部长 王蒙徽2018年9月28日）.pdf，不得与相线混淆。

西安咸阳国际机场专用高速公路N.1合同段