施工组织设计下载简介

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氧化铝成品过滤及焙烧筒仓滑模施工方案

本工程所使用钢筋均由日照钢厂业主提供，钢筋进场后要复查相关质量证明，然后按照复检要求进行检测，对复检不合格的产品一律不得使用

3.1钢筋加工：钢筋全部在钢筋场地集中加工制作。钢筋的拉伸、切断、弯曲均采用机械加工，钢筋的连接采用绑扎搭接。钢筋在制作前要做出详尽钢筋下料表，并精确放样，做出样品，经项目部专职质量员检验钢筋的型号、规格、直径、几何尺寸无误后再批量生产。生产时要将原材料、半成品、成品分类挂牌堆放，以免出现错误，影响施工质量和进度。按照抗震要求，所有箍筋弯钩全部为135°。

3.2.1氧化铝仓仓壁钢筋

仓壁竖向钢筋接长采用搭接接头，仓壁竖向钢筋4.5M一个接头，搭接长度为36d接头面积在同一平面内不超过总面积的25%，错开距离1000mm。仓壁环向钢筋接头采用绑扎搭接GBT50609-2010标准下载，搭接长度50d。每个圆仓仓壁按图纸要求，竖向均布39个钢筋骨架，以保证钢筋位置正确及保护层厚度准确。竖向钢筋与环向钢筋相交处必须全部绑牢，严禁以焊接代替绑扎。钢筋保护层：库壁内外侧各30mm。

筒体模板采用滑模施工，滑模施工为关键工序，在施工前应先检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过移±15mm。

4.1.2滑模设备检修

（1）压控制台：试运行使其正常。

（2）千斤顶空载爬行试验使其行程达到一致。

（3）管、分油器进行耐油试验。

4.1.3滑模装置的组装：

安装提升架——安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋——安装模板——安装操作平台及内吊架——安装中心拉杆——安装液压提升系统——检查、试验插入支撑杆——安装外吊架及安全网。

1.1滑模组装前，应做好个组装部件编号、操作平台水平标记、弹出组装线、作好库壁、柱钢筋保护层标准垫层及有关预埋铁件等工作。

1.2滑模装置的组装按下列程序进行，结合本现场实际情况及完善滑模装置系统：

1.2.1安装提升架。所有提升架的标高应满足操作平台水平要求；

1.2.2按装内外围圈，调整其位置，使其满足模板倾斜度的要求；

1.2.3绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋安装预埋件及预留空洞的胎膜，对体内工具式支撑杆套管下端进行包扎；

1.2.4安装模板，先安装柱角膜再安装其他模板；

1.2.5安装操作平台的桁架、支撑和平台铺板；

1.2.6安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等；

1.2.7安装液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通信、信号精度控制和观察装置，并分开进行编号、检查和试验；

1.2.8在液压系统试验合格后，插入支撑杆；

1.2.9待滑模提升2～3m时，安装内外吊脚手架及挂安全网。

1.3.1安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度为模板高度0.1﹪～0.3﹪，

1.3.2模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽；

1.3.3圆形变截面结构的收分模板必须沿圆周对称布置，每对的收分方向应相反，收分的模板搭接处不得漏浆。

1.3.4滑模组装的允许偏差应满足下表规定：

滑模装置组装的允许偏差

模板结构轴线与相应结构轴线位置

安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差

考虑倾斜度后模板尺寸的偏差

圆模直径、方模边长的偏差

相邻两块模板平面平整偏差

1.4.1液压系统组装完毕，应在插入支撑杆前试验和检查，符合以下规定：

（1） 对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；

（2）液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；

（3）整体试验的指标（如空载、持压、往复数次、排气等）应调整适宜，纪录准确。

1.4.2液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰。

1.5.1支撑杆采用直径φ48×3.5焊接钢管，第一批插入千斤顶的支撑杆其长度不得少于四种两乡邻接头高差应不小于1m，同一高度上支撑杆接头数不应大于总量的1/4，在洞口、8.5M环梁空滑处，因无砼，仓壁支撑杆在加两根支撑杆，有钢筋连接，以增加支撑杆的强度、和稳定性，确保安全。

1.4.3支撑杆上不得有油污。

（2）采用焊接方法接长钢管支撑杆时，钢管上端平头，下端倒角2×45°；接头处进入千斤顶前，先点焊三点以上并磨平焊点，通过千斤顶后进行围焊；

1.4.5支撑杆设置在库壁内，采用埋入方式，一次性使用，不回收。

1.4.6提升架应具有足够的强度，用14号槽钢作成双横梁的“开”字型架，横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同一平面内，在施工荷载作用下，立柱下端的侧向变形不大于2mm；

1.4.7围圈采用8号槽钢每边两道，操作平台采用70等边角钢，做成三脚架，吊架采用φ14钢筋作成，宽度为700mm，内外均设（详见附图1）。

1.4.8库壁内支撑杆、“开”字型架等布置沿弧中心线1.2m一个（详见附图1）；

1.4.9每个仓内中心用φ800厚20mm钢板，用φ14钢筋一端焊于圆钢板上，一端焊于“开”字架上，辐射放置，沿库壁内侧间距800mm。

4.1.4平台物料的堆放：

外操作平台宽度为1.5m及吊架内外侧设安全护栏及挂安全网，平台物料堆放不应太多，且均匀堆放；提升时平台上人员要分散；空滑期间平台上不能放物料，人员应尽量减少。

4.1.5混凝土工程：

本工程基础及8．5m平板以及顶板混凝土为商品混凝土，用汽车泵输送混凝土，仓壁施工为自搅拌砼，两部QT40塔吊作为垂直和水平运输工具。

考虑到施工技术问题，滑模滑升前应先将钢梁提前放置．滑模滑升分初滑升、正常滑升和末滑升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水电或风力在六级以上等），则需采取停滑措施（停滑施工缝做成凹槽）。

初滑升连续浇筑2～3个分层，高600～700mm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3～0.35Mpa时，即可进行试滑升工作。初滑升阶段的混凝土浇筑工作应在3小时内完成。试滑升时先将模板升起50mm，即：千斤顶提升1～2行程，当混凝土出模后不坍落，有不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初滑升，初滑升阶段，一次可提升200～300mm。

正常滑升每浇筑一层混凝土，约有300mm，提升模板一个浇筑层，依次连续浇筑，连续提升。采用间歇提升制，提升速度大于100mm/h。正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热或因某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20～30分钟开动液压控制台，提升1～2个行程。

末滑升滑升至接近顶部时，最后一层混凝土应一次浇筑完毕，混凝土必须在一个水平面上。

停滑升方法在最后一层混凝土浇筑后4小时内，每个半小时提升一次，直到模板与混凝土不再粘结为止。

混凝土沿仓壁圆周均匀下料，每层厚度不宜大于200毫米，对称的变换浇筑方向，上层砼覆盖下层砼的时间不得大于砼凝结时间（相当于砼达到0.35KN/C㎡贯入阻力值时的时间），预留空洞、门窗口等两侧砼应对称均衡浇灌，夜间施工应有足够的照明防止模板向一个方向倾斜和扭转。振捣时振动棒不得碰动支撑杆、钢筋、模板。进行下次浇筑时，先清除松动的石子，冲洗干净，再铺20—30毫米厚的1：2水泥砂浆，然后浇筑上层混凝土但浇筑时振动棒插入深度不得超过前一层混凝土内50毫米。混凝土出模时及时修补，滑模开始滑模时，正值夏季施工，天气炎热，砼早期强度上升较快，不利于表面压光，为保证砼表面质量，　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　须在砼中加入缓凝剂，其用量按水泥用量３％～５％掺入．每班配备６名表面专业压光人员，在砼初凝之前及时抹平压光，表面不平时用木搓子拍实压平，再用铁抹子压光，仓壁表面不得有沙眼麻面，无水泥浆流痕，表面无抹子印，色泽一致观感好．完成这道工序后，及时用养护液养护，以达到砼养护要求。

该工程高度高，且南面北面是厂区道路，人车流量较大，拆除难度大，

（1）滑模拆除：先用塔吊把仓内拉筋圆盘吊住，从“开”字架把拉筋割掉，用塔吊落下。然后从一端开始，退着拆除，先把吊架脚手架板用塔吊吊下，松掉围圈把滑模钢模拆掉，再拆除操作平台，最后每两个“开”字架一组，用塔吊吊下。

（2）安全要求：整个拆除过程，安全员全程监管拆除。并设专职信号工指挥吊运，所有高空工作人员必须系好安全带，地面在一定工作范围内，设立警示标牌，禁止人员进入，并设有专人看管，以保证滑模拆除顺利安全进行。

（二）基础、筒仓内平台

模板系统主要采用木方及多层板、和φ48×3.2mm钢管组成，

基础采用定型型钢模板，支撑为钢木混合支撑及三道￠12的钢筋加固。

1.1.28.5M梁板模板：

（1）梁、板模板安装：

由于8.5M板厚1500mm,按配板设计在梁下设置支柱，支柱采用双排钢管支柱，间距为600mm。按设计标高调整支柱的标高，支柱下边应设剪力撑和水平拉杆，以保持稳定。然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁的跨度≧4m时，距中梁底处应按设计要求起拱，若设计无要求时，起拱高度取梁跨的1‰～3‰，主次梁交接时，主梁先起拱，次梁后起拱。底层支柱要支撑在平整坚实的地面上，以防发生下沉。支柱之间结合本仓平台高度，在2.5m以内设二道水平拉杆和斜拉杆，高于4.5m应适当增加拉杆或采用钢管脚手架扣件支顶模板，按没一米横竖一道水平撑。

梁板模板下部的支柱和钢楞的排列与间距根据混凝土梁板的重量和施工经验确定，支柱间距为600mm。平板和梁采用适量木方和多层板施工。

绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求，套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋，再搭接长度范围内与搭接筋绑好，绑扣不少于3个，绑扣向里，便于箍筋向上移动。柱主筋绑扎接头长度按设计要求，若无图纸设计无要求，则按照下表绑扎搭接：

绑扎接头位置应相互错开，在受力钢筋直径直径30倍区段范围内（不少于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。在立好的柱筋上用粉笔标出箍筋间距，然后套好箍筋向上移置，由上往下缠扣绑扎。柱筋控制保护层用砂浆垫块（厚度等于保护层厚度）绑在柱立筋外皮上，间距为1000mm，以确保柱筋保护层厚度的正确。

基础及8.5M平板环向钢筋采用搭接焊，其他钢筋机械套筒连接，主梁钢筋采取在模内绑扎，先在主梁模板上按设计图纸划好箍筋的间距，然后按以下次序进行绑扎：将主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开，固定主筋，穿次主筋并套好箍筋，放主筋架立筋、次梁架立筋，隔一定距离将梁底主筋与箍筋绑住，绑架立筋再绑主筋。主次梁要同时配合施工。梁中箍筋要与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢，箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。

混凝土养护：根据当前气温条件，本工程混凝土浇筑完毕后，要在12h内加以适当护盖浇水养护，浇水次数每天不少于2次，同时不得少于7天。

混凝土试块留置:混凝土试块应在浇筑地点制作，首先将试模清理洁净、涂油；将混凝土分两层装入，每层高度大约相等。捣固时用φ16×650mm的弹头形钢筋棒。捣固顺序按螺旋方向从边缘向中心垂直均匀地进行，每层插捣25下，底层应达到试模底面，上层应插入下层内20～30mm，并用抹刀沿试模壁插入数次，防止产生麻面；捣实后静置2～4h抹平，用湿布或塑料布覆盖，并在20±5℃的室内静置1d，然后拆模编号，放在水温为20±3℃的不流动水中养护28d。试块留置每工作班不少于一组，每拌制100m3混凝土

柱、梁、板模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及其棱角不因拆模而损坏时，方可拆除。拆模顺序为：先支后的后拆，后支的先拆；先拆非承重的，后拆承重部位。拆除下来的模板应及时清理粘结物，修理并涂刷隔离剂，分类整齐整齐堆放备用；拆下来的连接件及配件及时收集，集中统一管理不少于一组，每组试块须在同一盘混凝土中取样。

基坑采用机械运土,人工分层铺填,蛙式打夯机夯实。基坑回填土应连续进行,尽快完成,接近水平地分层铺填,每层铺土厚度为200mm，每层夯实3～4遍人工回填打夯前初步平整，打夯要安一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两边纵横交叉，分层夯打。行夯路线由四边开始，然后再夯向中间。

本工程砼垂直及水平运输以汽车泵为主，其他物料以Q40塔吊为主，每个塔吊沿库壁高度加两道附着，库壁上预埋600×500×20mm钢板，锚筋用18根φ20锚筋长500mm，共用12块。

1建立以项目经理为首的质量保证体系，以ISO9002标准为指南，施工中认真执行国家现行的《建筑工程施工及验收规范》、《安装工程施工及验收规范》、《建筑工程质量标准》等以及我公司的《质量手册》和《程序文件》，精心组织施工，严格过程检验和控制，确保氧化铝筒仓工程分项工程全部合格，分项工程优良率在95%以上,分部工程优良率在88%以上，单位工程达到优良工程标准。

2在建立健全质量保证体的同时，明确质量管理责任制和质量检验责任制，严格执行施工过程的“三检制”及隐蔽工程验收制度，使各分部分项工程均在受检控制状态下进行。

3工程开工前，组织各专业工程技术人员认真学习施工图纸及相关的规范、标准，并在施工中严格遵照执行。

4对进入施工现场的原材料、半成品等按有关规定进行取样试（复）验，合格后才能使用。

5计量器具按规定进行检定，以确保施工的精度。

6混凝土严格按试验室出具的配合比配制，均采用带电子秤计量的前台配料机配料。

9认真做好工程质量记录，由各单位工程的主管技术人员进行原始记录的搜集、整理、存档，确保其准确及时、完整性

1滑模工程施工应按本规范和国家现行的有关强制性标准的规定进行质量检查和隐蔽工程验收。

2工程质量检查工作必须适应滑模施工的基本条件。

3预埋插筋、预埋件等应作隐蔽工程验收。

4施工中的检查应包括在地面上和平台上两部分：（1）地面上进行的检查应超前完成，主要包括所有原材料的质量检查；（2）所有加工件及半成品的检查；（3）影响平台上作业的相关因数和条件检查；（4）各工种技术操作上岗资格的检查等；（5）滑模平台上的跟班作业检查，必须紧随种作业进行，确保隐蔽工程的质量符合要求。

5滑模施工中操作平台上的质量检查工作除常规项目外尚应包括下列主要内容：(1)检查操作平台上各观测点与相对应的标准控制点位置偏差几平台空间位置状态；（2）检查各支撑杆的工作状态；（3）检查各千斤顶的升差情况，当出现偏差时，仓壁往那侧倾斜，那侧增加千斤顶数量，或者在滑生事时，千斤顶提升快些，仓内用5㎏线坠尖对准仓第圆心控制点，复核上口仓半径，外侧用线坠检查仓壁垂直度，根据仓底外侧控制线，用钢尺测量底上尺寸；（4）当平台处于纠偏或纠扭状态时，检查纠扭措施及效果；（5）检查滑模装置质量，检查成型砼的壁厚、模板上口的宽度及整体几何形状等；（6）检查千斤顶和液压系统的工作状态；（7）检查操作平台的负荷情况，防止局部超载；（8）检查钢筋的保护层厚度、节点处汇交的钢筋及接头质量；（9）检查砼的性能及浇灌层厚度；（10）滑升作业前检查障碍物及砼的出模强度；（11）检查结构砼表面质量状态；（12）检查砼的养护。

6对于筒仓结构垂直度的观测，应考虑结构自震、风荷载及日照的影响，并宜以当地时间6：00～9：00间观测结果为准。外侧用经纬仪对准根据仓外侧已设“十“字线，投射到滑模模板已设十字点，是否上下在同一垂直线上。

滑模施工工程砼结构的允许偏差

半径的0.1﹪不得大于10

高度的0.1﹪不得大于30

墙、柱、梁、壁截面尺寸偏差

门窗洞口及予留洞口位置偏差

2建立健全安全生产各项管理制度和按照日钢项目部、安全部关于安全各项管理制度的要求。加强施工现场安全管理，严格执行安全规范。

3做好新工人入场的“三级”教育和新设备、新工艺、变换工种的安全规范教育，积极组织职工开展各种安全生产活动，努力提高员工安全意识和增强自我保护意识。

4极力健全各级安全生产责任制，层层签订安全管理协议，作到安全生产横向到边、纵向到底，坚决执行“谁主管、谁负责”的安全生产管理原则。

5认真作好分部分项的安全技术交底，并经常检查落实情况。

6电工、焊工、机操工等特种人员必须经特殊工种作业培训，并考试合格，持证上岗。

7正确使用安全“三宝”，严禁穿“三鞋”进入施工现场。

8施工现场张挂“五牌一图”、“安全生产警示牌”、“安全标语宣传牌”。

1滑模安全措施：滑模组装完毕，进行一次安全检查，包括焊缝质量，组装滑模系统结构的强度、钢度、整体稳定性。平台上施工荷载的1.5倍压力试验，滑升2～3米时，观察吊架安装情况，安全网维护情况，电器、液压系统运转正常，进行一次安全大检查，确保无安全隐患，报项目部安全部安全检查验收，验收合格后，再进行筒仓施工。

　２拆模安全措施：滑模拆除该工程高度高，且北面东面是厂区道路，人车流量较大，拆除难度大：

（1）滑模拆除：先用塔吊把仓内拉筋圆盘吊住，从“开”字架把拉筋割掉，用塔吊落下。然后从一端开始，退着拆除，先把吊架脚手架板用塔吊吊下，松掉围圈把滑模钢模拆掉，再拆除操作平台，最后每两个“开”字架一组，用塔吊吊下。

（2）安全要求：整个拆除过程，安全员全程监管拆除。并设专职信号工指挥吊运，所有高空工作人员必须系好安全带，地面在一定工作范围内，设立警示标牌，禁止人员进入，并设有专人看管，以保证滑模拆除顺利安全进行。

３一般安全措施：整个滑模施工过程中，进入施工现场所有人员进行进厂培训，认真学习日钢关于安全和文明施工的具体规定。正确戴好安全帽，每天班前对工人进行一次安全教育，安全员每天对电器“漏开”进行检查，确保“漏开”灵敏安全有效，机械运转正常，无安全隐患，雨后也要进行安全检查，吊架施工人员必须系好安全带，符合项目部安全部安全要求及有关规定，并上报项目部安全部，整改验收合格后，方可进行工程施工。　　　　　　　　

（一）全面实行网络计划控制，编制详细的月、周施工进度计划，并认真组织制定阶段性工期目标，严格执行关键线路工期，以小节点保大节点，对工程进行动态管理，确保目标完成。

（二）根据氧化铝仓工期要求制定各个分项工程的详细计划，执行日调度，旬检查，周督促、月总结调整，确保分段、分层按期或提前完成。总控制计划经各分项、分部计划分解后，分项、分部计划工期必须小于控制计划的分项、分部工期，还在限定时间内未完成分项、分部计划者，施工队主动加班加点赶工。在施工中合理划分流水段和工序穿插，紧紧抓住关键工序，充分利用平面空间组织交叉作业，为各专业施工创造条件。

（三）建立有效的物资供应系统，编制材料供应计划，合理安排资金流向，使有限的资金发挥最大作用。提前提出物资需用量计划交给物资部门，确保材料的供应。根据进度计划，预先做好材料备料（看样品、检验、试配、加工订货、储备等）尤其大宗的钢材，要按规定规格，标准分期进场，提前验收如发现问题及早处理。协助业主做好主要设备的进场工作。

（四）人力组织方面：本工程施工时正值麦收高峰期，为避免此期间出现人员空缺，因提前做好人员组织工作，保质保量完成施工。滑模施工采取二班工作制，保证滑模24h持续施工．

（五）优化施工方案，合理布置队伍，科学配置机械设备，提高设备利用率和机械化作业程度，为工程施工赢得时间，确保工期。

（六）逐周对影响工期进度的干扰和风险因素进行分析，建立逐周进度完成统计表和主要材料逐日进场数量统计表；施工顺序安排符合逻辑程序，材料供应均衡地满足施工要求。

（七）根据实际进度完成情况和计划完成情况的不断比较，妥善调配机械配置数量和技术改造措施，不断加快施工进度，确保工期的完成。

（八）落实项目班子进度控制部门的人员，按部位时间要求，按工种工程定额要求，具体落实各分项分部工程的具体控制任务。

（九）根据工程进展情况，由项目经理亲自主持碰头会，检查工作进展情况，解决施工中存在的质量、安全、材料、机具、人员等问题，及时纠正解决，以利以后工作的顺利进行。

（十）加强对工人技术培训与考核，根据技术水平高底分配工作。根据工作量大小适当成立专业小组，固定配合关系和工作对象，使之熟能生巧，熟能加快，提高工效，对工作差的及时调换整顿。

（十一）加强技术管理：详细制定出“工艺操作卡”对多工种，反复多次交叉作业的分项工程，做好中间交接，为设备安装和钢结构安装创造条件，尽早发现问题，提前解决，防止等待处理和返工，发动职工提出合理化建议，进行小改、小革提高工效。

（十二）现场经理部同业主、监理工程师密切配合，统一协调，对工程进度、质量、安全等方面全面负责，从组织上保证总进度的实现。

（十三）抓质量、保安全、促进度，确保不出现任何安全质量事故，保证工程顺利进行。

（十四）采用切实可行的雨季施工措施，确保进度和质量。

(1)准备足够的防雨物资：编织袋、彩条布、塑料布、防雨布、排污泵、胶皮管、防水电缆、铁锹、雨鞋、雨衣，要提前备好，做到有备无患。

(3)施工现场应挖排水沟，设置积水坑，并安装排水泵，排水要通畅，不得积水。

(4)各种需要防潮、防水的材料、机具应搭设遮雨装置，水泥库要密闭、干燥。

(1)钢筋存放必须与地面有隔离措施。

(2)雨天钢筋料场必须对钢筋进行遮盖。

(3)雨天停止现场绑扎、焊接作业。

(1)砼浇筑时，要准备好足够数量的塑料布，以备浇注时遇雨进行遮盖。

(2)滑模施工期间如遇大雨，在爬杆顶侧沿筒壁一周围彩条布一圈，保证滑模继续施工,砼不流浆，并无积水，保证砼的浇筑质量．

(3)模板脱模剂在涂刷前要及时掌握天气预报，以防止脱模剂被雨水冲掉。

(1)雨期为防止雷电袭击造成事故，塔吊、外脚手架要做有效的防雷接地。

(2)大雨后应对塔吊基础、外架子等进行全面检查，确认无沉陷和松动方可使用。

氧化铝进度计划表本计划未考虑天气.停电及其他造成停工因素,否则工期顺延

6月份7月份8月份 9月份

东仓滑模组装、中间基础施工

东仓仓壁到8.5M板底

南仓基础施工，中间仓壁施工，

南仓滑模组装DB3202／T 1002-2018标准下载，中间仓顶板施工

附墙安装，南仓壁至8.5米板底，

东仓仓壁到顶，南仓顶板施工

南侧仓壁施工到塔吊附墙处

中间仓滑模拆除，南仓壁施工到顶

西仓中间塔吊附着一道安装需停1天

GA／T 1154.4-2018标准下载中国十九冶邹平项目经理部