施工组织设计下载简介

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3.2.3高程控制与传递

采用精密水准仪（DSC232）和钢尺，在场地内选择一代表性点作为场区内标高基准点，与建设方提供的已知水准点形成闭合基准水准路线，按国家二等水准测量技术要求进行。

标高控制均用钢尺向上竖向传递测量出楼面1.5m标高线DB13／T 2825-2018标准下载，用以控制标高，并用水准仪架设在楼面上进行复核其标高点。

根据设计或规范要求，设置沉降观测点。结构每施工完一层作一次观测，主体完工后按规定时间间隔进行观测，直至竣工交验，作好记录，绘制沉降量，荷载与延续时间曲线图，并作为移交建设方的资料之一。

a.建设方、监理方、施工方在进行控制点交接时，特别注意起始数据与设计采用的测量基准是否同一，否则进行换算。

b.各控制桩采用砼固定及四周砖砌体钢盖板围护。

c.施测作业时，要做到步步有检核，尤其是场区内基准点要不定期与建设方提供的起始标高点联测检验。

a.除沉淀池外，本工程的土方开挖均由地基处理公司开挖。

b.地基处理完成后，经与业主单位、总包单位办理交接手续后，我单位立即组织沥青垫层砼施工，以滚筒碾压平后经监理单位验收后再做SBS防腐。

c.基坑基槽的土方回填应在砼达到一定强度并作好各项隐蔽工程验收记录后进行，回填时按对称方式进行，每层虚铺方式不大于300mm，用蛙式打夯机夯打密实，局部辅以人工夯打，夯打不少于二遍，保证回填密实度η＞94%。回填土采用机械装土汽车运土回填,一些小基础的基坑采用人工填土。

d、沉淀池的土方开挖由我单位施工，采用二台反铲挖土机以及两台翻斗自卸车进行土方开挖施工，挖土深度按设计标高及地基处理方案确定，放坡系数为1：2。现场因为没有堆土场地，所有土方均由自卸汽车运至总包单位指定土场（1000米）。开挖完毕后，要请甲方施工人员验槽，符合要求后方可进行下道工序。

3.1基础模板施工工艺流程

基底平整夯实→弹出基础梁轴线及水平线并复核→安装底楞支撑（梁底起拱）→安装侧模卡具→钢筋绑扎→安装侧模→安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞→复核模板尺寸、位置。

3.2基础模板施工要点

基础部分模板采用木模，基础外侧模板固定采用钢木混合支撑，浇筑混凝土前质检员检查模板的平整度、轴线偏移及模板支撑系统等。

4.1基础钢筋工程施工工艺流程

钢材进场验收→抽样送检合格→加工制作→钢筋绑扎→设置保护层垫块。

4.2基础钢筋工程施工要点

a.采取现场集中加工制作，柱基钢筋绑扎时要保证坑内积水抽干，且坑底干净，严禁钢筋粘染污泥和将钢筋在坑内浸泡。

b.钢筋制作时HPB235级受力钢筋要弯180°弯钩，箍筋尺寸应根据受力钢筋的相对位置以及保护层厚度来制作，钢筋弯心直径要符合规范要求。

c.基础梁内底部受力钢筋接长采用套筒连接，同一区段区接头错开面积不得大于50%。

e.钢筋保护层使用1:3水泥砂浆制成50×50大小垫块来控制（垫块厚度根据结构使用部位确定），结构侧面钢筋保护层垫块在制作时留设22号铁丝，便于施工时垫块与钢筋扎牢。基础底部钢筋垫块按间距1m设置。

因该工程点多面广且工期紧，为保证工程质量和进度，该工程全部采用商品砼,并用汽车泵进行泵送。

砼浇捣前应将模板内杂物清扫干净，且要湿模。柱基砼入模使用溜槽或串筒，浇捣杯口芯模四侧砼时应对称下料，以防芯模单面侧压力过大而产生偏移。

砼浇捣时必须派专人负责，分层振捣密实，每层浇筑厚度不大于400，第二层砼浇灌必须在第一层砼初凝前覆盖，即两层砼浇筑时间间隔不应超过2h。使用振动棒时要严格按浇筑的顺序振捣密实，且遵循快插慢抽、每次移动间距不大于振动棒作用直径，砼振捣时间宜为10～30s，以砼表面泛浆和不冒气泡为准，应避免漏振和超振，否则会造成砼不密实或漏浆夹渣等现象。

5.2基础顶面砼浇筑标高的控制

浇捣砼前，使用水准仪将结构顶面标高引测到模板上，钉以小钉作出标记。砼找平时采用平水尺测定各部位的平整高度，在终凝前（约12小时）由泥工采用木槎板压实拉毛一次，此后严禁人踩踏，并加强养护。

1、钢筋原材料的选用及检验

该工程所用钢筋均采用合格产品，原材料会同业主工程师、监理工程师共同取样检验合格后方可用于工程中，并将检验资料存档。

a.钢筋：柱纵向主筋按一层一接；梁上部纵筋在梁跨中1/3处截断，梁下部纵筋在梁支座处截断；板筋按结构图纸所标明长度断开。

b.钢筋搭接：柱筋采用套筒连接，梁筋采用闪光对焊，主筋位置及同一截面接头数量按规范要求执行。

a.加工场地：所有钢筋在现场加工棚进行加工。

b.加工方法：按照签发的钢筋加工单进行加工，梁柱钢筋接长采用对焊，采用切断下料，弯曲机成型。

c.半成品标志堆放：每种规格的钢筋、半成品均绑扎标志牌，并成捆堆放。

现场卸料及转运均采用机械作业。

a.柱筋绑扎顺序：接竖筋→分箍距→布箍筋→绑扎（满扎）

b.梁筋绑扎顺序：布主筋→分箍距→套箍筋→绑扎

c.板底钢筋绑扎顺序：

模板上分划间距→布直径较大钢筋→布另一向钢筋→绑扎（周边满扎、中间小梅花绑扎）

a.梁、柱：主筋上绑扎50×50×25mm或35mm（具体按设计）预制砂浆垫块。

b.板底筋：均垫设50×50×15mm预制砂浆块，按1m方格距布置。

c.板面筋：用φ12钢筋马凳，间距小于1m布置。

本工程主要为框架柱、梁及现浇板模板。为保证混凝土施工质量均采用12mm厚1.22×2.44m胶合板作板面，40×60mm或60×80mm杉木方作模板拼板，材质应符合有关规范规定。模板支撑系统采用脚手架、钢管和扣件连接组成，且钢管下加设垫木以防支撑下沉。

a.保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置正确，具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

b.构造简单，装拆方便，并便于钢筋的排置、安装和混凝土的浇筑及养护度等要求。

c.模板接缝应严密，防止漏浆，模板表面作防水处理，并与混凝土接触面涂刷隔离剂，但严禁隔离剂沾污钢筋。

a.复核引测的轴线控制线及引出的模板边线，并以之为基准拼装柱模，安装柱模前应先校正好柱筋，测出柱子标高并标注在柱筋上，再在已浇好的地面或楼面上固定好柱模底部的柱箍，竖立起侧模有临时支撑固定。柱模与梁模连接处应保证柱模的长度符合模。

b.为抵抗新浇混凝土的侧压力，防止出现鼓模及跑模等质量问题，在选择模板材料的基础上注意模板支撑的牢固与稳定，其柱箍间距以500mm为宜，在靠近柱底柱箍间距还应相对加密。

c.对层高5.2m的柱，其支模、钢筋及混凝土浇筑均分两次进行。柱模在拼装成型及临时固定后必须用锤球或经纬仪校正其垂直及轴线，可先找出柱模中心线，校正是否与所处轴线相吻合，检校合格后将钢管柱箍紧固加密。

d.框架柱模板及其支撑的拆除，应以混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏为宜，一般为24H，分两次支设的柱模上一段可先保留不拆，以便于与梁模板连接。

a.梁、板模板的搭设应考虑新浇混凝土对模板的侧压力及竖向混凝土自重因素，应特别注意其底模的支撑方法，采用满堂红钢管脚手架，板立柱间距1.2m，梁支柱为1m，水平连接杆为2.0m，通过荷载计算验证后选定支撑形式。

b.梁模先搭设底模，再排设钢筋，经验收合格后再组装梁侧模，应注意垫好砂浆垫块。

c.梁模在安装过程中要复核轴线、标高及梁截面尺寸的准确，按规范规定，轴线允许偏差小于5mm，底模及上表面标高为±5mm，内部尺寸为±4mm。

d.在已浇筑成型的柱子上弹出轴成及标高控制线，支设模板支撑立柱并铺设梁底模，梁底模拉线找直后按规定起拱0.2%（梁长﹥4m）。

e.铺设好底模后排置梁钢筋，经验收合格后安装梁侧模和支设楼板模板支撑的方木和横木，并固定好梁侧模及楼板底模板，楼板底模板按规定起拱0.2%。应特别注意，在上层施工时应保证上、下层支撑立柱在同一竖直线上，否则应有特别防护措施。

f.铺设楼板钢筋，并会同有关部门进行模板及钢筋的检查验收，做好钢筋隐蔽验收记录。

g.支设的模板要求其支撑系统及连接安装牢固，无松动现象，模板拼缝严密，浇筑混凝土时不变形、不漏浆。其安装允许偏差见表。

表面平整（2m长度上）

h.梁侧模的拆除可在混凝土表面硬化及24小时后拆除，但梁与楼板的底模及支撑必须在混凝土强度达到设计强度的75%后方准拆除，其间应注意混凝土养护（采用挂草袋养护法），其养护时间不得少于7天。

4、池壁、剪力墙的模板加固方法

由于沉淀池池壁、熄焦塔剪力墙在混凝土浇灌时，产生的侧压较大，模板的加固方法是否可行直接影响结构成形的外观质量，因此，为保证混凝土的外观质量，使内外模板在混凝土浇灌时不至于胀模、爆模，采用M12全丝扣拉条进行对拉（沉淀池池壁采用止水螺杆）。

1.1混凝土的搅拌、运输及浇筑

a.混凝土全部采用泵送商品混凝土。

b.捣实方法：柱、梁、墙板采用插入式震动器振捣；柱、墙板采用提棒法；楼板采用插入式震动器和平板震动器相结合的振捣方法。

混凝土试块按规范规定留设，每层增加一组同构件养护试块，作模板支撑拆除控制所用。

各构件均采用喷水养护，每2个小时1次，养护14天。

a.混凝土浇筑完毕后，在12小时以内开始养护。

b.每日浇水次数应能保持砼处于足够的湿润状态。

a.砼水灰比不得大于0.6，吊装时的构件砼强度不得小于设计强度。

b.预埋钢板采用3号钢，所有预埋件的外露部分，均须涂红丹两道，刷防锈漆两道。

c.焊接时采用E43型焊条。

d.矩形截面柱的箍筋未端应作135°弯钩，弯钩的平直部分不小于箍筋直径的10倍。

e.支撑预埋件宜先放入柱钢筋骨架内就位，然后再绑预埋件附近的箍筋，严禁采用将锚筋割断后插入钢筋骨架内的做法。

1、砌体工程施工时，应保证轴线准确。该工程主体为框架结构，四周为砌体围护，砌筑前应复核梁柱边线。开始砌筑前摆事实砖，排出灰缝宽度，应考虑门窗位置对灰缝的影响。同一墙面上的组砌方法应上下一致。

2、砌墙时采用双面挂线及立皮数杆，墙内外同时站人操作，每次只能挂一皮线，五皮砖一靠尺（不准挂一次线砌几皮砖高），以确保墙体正手面和反手面的平整度和垂直度。

3、采用“三一”砌法，即“一铲灰，一块砖，一揉压”的操作方法，竖缝采用挤浆法，严禁冲浆灌缝。

4、按规定留设拉结筋，拉结筋两端伸入墙内不少于700mm，端部设弯钩。

5、竖向缸缸砖的砌筑：

5.1壁柱钢筋、剪力墙钢筋、方形筒体竖壁钢筋绑扎完后，先安装外模，并将其找正，尺寸及各种参数符合设计及规范要求。

5.2在剪力墙、壁柱、方形筒体竖壁内侧，按照砌筑工程要求进行缸砖的组砌，组砌时按模板的加固要求预留D=12mm孔眼，拆除模板后利用耐火泥堵死。缸砖组砌时，收尾部分不合建筑模数时，利用同标号的水泥砂浆或缸砖进行行处理，使之达到设计标高。详见下图所示：

6.1、根据施工图，安装完梁底模或板模板后，直接在模板上组砌缸砖，但在模板安装时，底模表面标高应考虑到缸砖的厚度在内。

6.2、缸砖组砌完成后并清理模板上的砂浆，按设计要求绑扎钢筋，并进行其它工序的施工。

2、内墙及内装饰脚手架采用活动架凳搭设。

3、脚手架作业面满铺竹架板，与架子绑扎牢固，外侧设300高竹架板挡板，满挂密目安全网全封闭作业，安全网下口与外架连接密实不留空档。

4、翻脚手板应两人由里往外按顺序进行，在铺第一块翻到最外一块脚手板时，操作人员必须系牢安全带。

5、搭设斜道的坡度小于1:3，铺设的宽度为2.0m，均需绑扎木质防滑条，间距为250mm，同时所有架子的外侧、斜道和平台，要绑1m高的防护栏杆。

6、脚手架安装完毕后，须经施工负责人、安全员验收合格后方可使用。

7、拆除脚手架，周围应设围栏或警戒标志，并设专人看护，禁止入内。拆除应按顺序由上而下，一步一清，不准上下同时作业。

1、预埋件、预埋管制作时，严格保证加工尺寸准确，锚筋的焊接牢靠。预埋时，必须保证预埋件数量、规格尺寸、标高符合设计要求；砼浇筑前，应会同安装部门共同做好检查记录，以防遗漏。

2、安装施工前，设备基础交接验收。

2.1基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象。基础砼强度、周围土方回填、夯实等应符合相应的设计和规范要求。

2.2复测检查基础中心线、标高、表面平行度、外形尺寸、地脚螺栓孔中心相对位置和垂直度、基础与锚板的接触面等符合设计和规范要求。

2.3设计图上注明有特殊要求的基础，基础与设备之间的绝热，应按技术文件或相应规定执行。

3.1立面（墙面）预埋件施工方法

采用二点固定法。为保证预埋件精度，采用以下方法：在每块预埋件上钻两个φ10套丝孔，装模时，在模板对应位置钻两个对应孔，然后穿入M8长30mm一端套丝螺栓，拧紧固定预埋件，施工完砼后立即将螺栓卸下清洗加油保养，以备再用。此方法能使预露铁件外露均匀、平整、居中，而且节省焊接垫铁和工时。装模后，拉通线检查模板表面平整度，控制在误差允许范围内，为保证墙板厚加设Π型撑钩，浇砼时，在预埋件位置从侧边伸入振动棒头，防止棒头碰击打歪预埋件。

3.2平面预埋件施工方法

3.2.1方形、长条形、圆形基础预埋件安装

采用木方框、角钢固定。方法如下：在设备基础表面模板上钉一木方框，将预埋件轴线弹在木方上，在预埋件范围内采用2根∠50×5角钢沿埋件轴线左右均匀分布，在木方位置钻孔后用钉子固定。每块预埋件上钻四个φ10套丝孔，安装时在角钢对应位置钻四个对应孔，然后穿入M8一端套丝螺栓，拧紧固定预埋铁件，施工完砼后立即将螺栓卸下，清洗加油保养，以备再用。

反复检查校核，确保预埋螺栓位置的准确性。

第四章装修装饰工程施工

主体结构结构层施工完毕、结构砼已过养护期，且已进行隐蔽工程检查，办好隐蔽验收手续；防水层施工前必须编制专项施工方案。

2、粘贴卷材防水层施工方法

工艺流程：清理基层→涂刷基层处理剂→附加层处理→卷材粘结→排气、压实→卷材接头粘结、压实→卷材末端收头及封边处理→保护层。

对阴阳角、管道根部、变形缝等部位，按设计要求和规范规定预先粘贴附加层。管道周围与找平层或细石砼防水层之间，预留20mm×20mm的凹槽，用密封材料嵌填密实。管道上的防水层收头处用金属箍紧固，并用密封材料封严。

先在基层上弹线，排出铺贴顺序，然后在基层上及卷材的底面，均匀涂刷基层配套粘接剂，要求厚薄均匀，不允许有露底和凝胶堆积现象，但卷材接头部位100mm不能涂刷胶粘剂。

卷材满粘密实。待基层胶粘剂胶膜手感基本干燥，即可铺贴卷材。将卷材一端固定在起始部位，然后接弹线铺展卷材，铺贴卷材不得皱折，也不得用力拉伸卷材，用滚刷用力滚压一遍以排出空气，最后再用压辊滚压粘贴牢固。卷材纵横搭接不小于100mm。

2.4接头粘贴卷材铺好压实后，将搭接部位的结合面清除干净，并采用与卷材配套的粘接剂在搭接缝粘合面上均匀涂刷，并从一端开始，用手一边压合，一边驱除空气，最后再用铁辊滚压一遍，使粘结牢固。

进入装修阶段，施工按照内外装修同时进行的施工顺序，采取平行流水和立体交叉施工。

用于本工程的抹灰砂浆拟采用P.O32.5普通水泥、中砂、石灰膏、自来水配合而成。采用集中配料供料方式，保证砂浆配合比一致，减少交叉污染。

1、装饰阶段施工工艺流程

外装饰施工工艺流程：清理墙面→墙面冲筋→粉刷打底、养护→刮腻子磨平→面层外墙涂料→清理。

内装饰施工工艺流程：清理墙面→墙面冲筋→门窗框安装→墙面基层抹灰→墙面面层抹灰→地面施工→门窗扇安装。

2.1墙面粉刷施工要点

a.基层粉刷前先要将墙面洞眼用水泥砂浆填补密实，同时将基层表面清理干净，并提前1天浇水湿润墙面，光滑的混凝土面应凿毛，然后使用1:3水泥砂浆冲筋，冲筋宽度不大于30，冲筋高度为整个墙体高度，冲筋间距不大于1.5m，阴角处标筋离阴角不大于180mm，做冲筋的同时在墙体阳角处采用1∶2水泥砂浆做2m高护角，护角每边宽80。

b．当墙体冲筋检查合格后方能做抹灰层，按自上而下的顺序分层进行，每层抹灰厚度不能太厚，宜控制在8～10mm，粉刷超厚要分多层找平，墙面施工缝留设要符合要求，在底层抹灰收水后浇水养护2～3天后再做上层抹灰。抹灰时用铝合金条刮平、木抹子槎平，用铁抹子压光，上层抹灰时不得大力抹压，防止扰动底层抹灰，以免造成空鼓。做内墙抹灰时面层在收水后要压光。

c.各层抹灰之间及抹灰层与基层之间不得有脱层、空鼓的缺陷，当底灰干燥后用小锤敲击墙面检查有无空鼓，如有空鼓应及时修整，如发现底层灰空鼓和平整度偏差较大时，必须坚持返工重做；抹灰面层不得有爆灰和裂缝。

d.砂浆配料材料要符合质量要求，石灰要熟化充分以后才能使用，抹灰砂浆采用体积比，采取专人配料，集中供料方式，严格按配比施工。

e.门窗框两边塞灰要严密，墙体预埋木砖不准敲动。

f.每次工作中的落地灰要清扫干净加以利用，减少工程浪费及地面工程难度。

a.墙漆施工作业条件：墙面基层干燥，其含水率不得高于8%，墙面基层PH值应小于10，基层表面强度不应小于0.4MPa，且无空鼓、无粉化和无起砂、无裂缝等现象；基层表面无油迹、锈迹和灰尘。

b.墙漆涂刷前必须用耐碱性的封闭处理剂将基层进行封闭处理，以便提高涂料的成膜性能及与基层的粘结强度，同时应预先用纸或塑料薄膜将墙面上的门、窗、管子等包裹，以免涂刷时污染。

c.当封闭底漆干后（一般为2小时左右）采用羊毛刷或排笔刷涂面漆，施工前将其在水中浸泡12小时以上，每道涂料的方向应均匀一致，两道之间涂刷的方向应相互垂直，间隔时间应大于涂料的表干时间。

d.涂料色彩应按设计要求将色浆一次性配足，以保证整个饰面涂料的色泽均匀。

e.在施工过程中要认真做好半成品及成品的保护工作，遇雨天时要用彩条布遮盖外墙漆部位。

1、地面基层砼施工要点

1.1砼基层施工前先在垫层上按6m×8m弹线分格，然后弹出地面水平标高线，按排水坡度做出标筋。分格缝可采用20厚的直木条或泡木条设置，并于分格缝两侧做标筋以此固定木条或泡木条的位置，使其与垫层伸缩缝对齐。

1.2当砼浇至标筋位置时要将水泥砂浆标筋凿除干净，防止地面开裂。砼浇筑要求分区按序进行，以保证砼初凝时间均衡，否则无法进行机械镘抹。

1.3砼采用平板振动器整平，砼的振捣时间，以振捣停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准。

1.4砼面层收浆前严禁上人踩踏，当砼表面收水后浇水养护不少于14天。

1.5浇捣平车轨道处的地面砼时，要先将平车轨道安装固定牢固，轨道两侧砼要浇捣密实。

2.1当砼浇捣完成并作出水平后，去除砼表面泌水，约2～5分钟后第一次用手均匀撒布耐磨材料到砼表面上，待撒布的材料吸收一定水分表面变暗后，进行圆盘机械镘抹作业；紧接着再进行第二次撒布耐磨材料，撒布方向与第一次撒布方向垂直，待耐磨粉吸收一定水分后，再使用圆盘机械抹光。边角经手工镘刀处理后不得有明显刀痕。

2.2地面养护：在砼完成的1～6小时内应在其表面涂敷专用养护剂，进行前期养护，以防止地平表面水分的快速蒸发，保障耐磨材料强度稳定增长，并起防止轻微污染的作用，养护期不少于7天。

2.3严格施工、确保颜色、平整度的连续性，保证施工完毕后的地面颜色一致、平整、耐磨。

由加工厂供应木门，塑钢窗框和扇，进场前应核对型号，检查数量及门窗框、扇的加工质量和出厂合格证。加工质量包括缝子大小、接缝平整、几何尺寸正确及门窗平整度等，木材含水率应由生产厂家掌握，不得超过12%。

2.1结构工程已完成并结构验收完毕。且符合质量标准要求，室内+50cm平线已弹好。

2.2门窗框和扇在安装前应检查有无窜角、翘扭、弯曲、劈裂，如有以上情况应修理后再行拼装。

2.3门窗框、扇进场后及时组织油工将框靠墙靠地的一面应涂刷防腐涂料，其他各面应涂刷操油一道，刷油后分类码放平整，底层应垫平、垫高。每层框间衬木板通风，一般不在露天堆放。

2.4窗扇安装应在室内、外抹灰前进行JGT396-2012 外墙用非承重纤维增强水泥板，门扇安装应在地面工程完成并达到强度后进行。

3.1.1安装前先校正套方，防止在运输及安装过程中变形。

3.1.2窗框应按设计要求及水平标高、平面位置，最好在结构施工过程中进行安装。应注意成品保护。

3.1.3塑钢窗框尺寸、标高、位置正确后，及时将框上预埋铁件与结构预留铁件焊牢，固定。

3.2.1检查门口是否有窜角及各部尺寸是否与图示尺寸吻合，检查门口高度应量门的两侧。

3.2.2木门窗安装允许偏差

框与扇、扇与扇接触处高低差

门窗扇对口和扇与框间留缝宽度

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