施工组织设计下载简介

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宝兰客专甘肃段五标节段梁施工方案

根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置检查孔。

按图纸设计要求设置综合接地钢筋。

模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式自动缩放内模。

某步行桥施工组织设计底模调整→侧模安装→吊装底、腹板钢筋骨架→安装端模下部→吊装内模→安装端模上部→吊装顶板钢筋。

钢底模与制梁台座条形基础顶部预埋角钢之间采用钢板支垫，形成反拱，并将其焊牢。钢底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模根据设计要求预留反拱及压缩量，底模的平整度按反拱值控制在2mm误差以内，模板平整度达到设计要求。底模上4个支座板位置高差控制在2mm以内。

外模由2个整扇侧模和2侧端模构成。侧模分4m段加工，运至梁场拼装合格后将外侧焊成一整扇。侧模与端模之间的连接缝采用海绵条防止漏浆，与底模连接处的圆弧过渡段设置在侧模上。外模在轨道上整体拖拉纵移，每侧外模通过台车上的水平千斤顶和竖向千斤顶，使外侧模水平和竖向移动，以达到模板支拆作业和调整的目的。

清理端模表面及密封海绵条处混凝土浆，在锚穴处安装锚垫板，确保孔道位置正确。吊装时，端模要水平，逐根将胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边推进，端模两侧要同步跟进。端模到位后，将端模与侧模、底模、内模螺栓连接固定。

当侧模纵移到位后，利用千斤顶，将侧模推向底模并靠拢，连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定；侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，使其误差在允许范围内。调整完毕后拧紧侧模和底模的连接螺栓，并将侧模底部用千斤顶支撑牢固。

32m箱梁内模分中部标准段、两端变截面段，共3段。液压式内模由固定顶模板、一、二级侧动模板、芯梁、轮箱、支撑锥销、螺旋撑杆、液压油缸系统等组成。

箱梁内模在内模拼装台位上拼装成整体，待底、腹板钢筋安装完成后利用龙门吊将内模整体吊入安装。安装流程：升起顶升油缸、安装横向（芯梁与轮箱间）固定轴销→液压油缸按序打开动模板到位→安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸→涂脱模剂→整体吊装、支撑固定。

模板具有足够的强度、刚度及稳定性，能保证梁体各部结构尺寸及预埋件的准确位置，且多次使用不变形。

6）箱梁高性能混凝土的施工

配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在高性能混凝土进行试配时，对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%。对其泌水率、工作度、强度、弹性模量、耐久性进行试验，从中优选出优越的配合比。

（2）混凝土配置拌和前的准备

混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。

搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。采用电子自动计量，配料允许误差水、水泥、掺合料、减水剂为±1%，砂、石为±2%。

搅拌时先向搅拌机内投入粗、细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后再加入水，并继续搅拌至均匀为止。每一阶段搅拌时间不小于30s，总搅拌时间不短于90s。

混凝土的坍落度控制在16～20cm，含气量控制在2%～4%，前3盘逐盘检测。混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察。

混凝土入模温度控制在5～30℃，冬季搅拌时采用加热水的方法调整拌和物温度，水的加热温度不高于60℃。

采用混凝土搅拌运输车运送混凝土，通过混凝土输送泵、布料机浇筑梁体。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。冬季气温低时，混凝土搅拌运输车加套保温套。夏季气温较高时，输送管路用湿海绵包裹。

在梁体跨中两侧各布置1台布料机，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀，布料机输送管路出口不与模板和钢筋直接接触。混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型，两侧混凝土同步对称浇筑。浇筑总的原则为“先腹板底中部及底板两侧、再腹板顶部及底板中部、最后顶板”，采用斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次灌成的方式，从箱梁一端向另一端两侧腹板混凝土等高往复浇筑的顺序。

浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法，先后两层混凝土的间隔小于30min，整孔箱梁浇筑时间不超过6h，炎热季节尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌和物入模温度控制在5～30℃。浇筑时防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m，并保持成孔管道不发生挠曲或位移，布料机管道口不直对腹板槽倾倒混凝土。

浇筑底板时，沿箱梁轴线中部预留出部分混凝土不灌，防止浇筑腹板时因混凝土压力从底板涌出过多的混凝土，待腹板浇筑完毕后，再将底板混凝土补齐、抹平。腹板分5层浇筑，两侧混凝土高度一致，避免因两侧混凝土高低悬殊，造成挤压内模偏移等后果。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振动工艺，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。插入式振捣棒操作时快插慢拔，垂直点振；振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍，每点振捣时间约20～30秒，振捣棒插入深度进入下层混凝土面以下100mm。振动棒严禁触碰成孔胶棒。顶板混凝土浇筑时，采用从一端向另一端并自箱梁轴线向两侧的浇筑顺序，采用插入式振捣棒振捣，控制振捣棒触及翼缘板模型，边浇筑边用提浆整平机整平，并及时赶压、抹平，保证横向排水坡和梁面平整度。赶压、抹平时，施工人员在收浆平台上操作，避免踩踏在整平好的混凝土面上。梁端支座板和防落梁预埋钢板处钢筋较密需加强振捣。

在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人值班监视振动器运转情况和检查模板、钢筋，发现螺栓和支撑等松动及时紧固，漏浆处及时处理，预埋件和钢筋移位，及时校正。

梁体高性能混凝土养护是一个关键工序，以确保强度慢速增长，防止干缩及温度裂纹产生，特别是干旱地区及昼夜温差大的季节。

梁体混凝土养护分蒸气养护和自然养护两种方式。桥梁浇筑后至拆模前用蓬布苫盖。

夏期气温高昼夜温差小，采用自然养护。夏期桥梁浇筑后桥面及时采用布包海绵垫蓄水，篷布苫盖。梁体拆模后梁体浇水养护。自然养护当环境湿度小于60%时，自然养护时间不少于28d；当环境湿度大于60%时，自然养护时间不少于14d。当环境温度低于5℃时，箱梁表面除喷涂养护剂外，另采取保温措施，禁止对混凝土洒水。

冬期施工或春秋季昼夜温差较大时采用蒸汽养护，蒸养在特制养护棚中进行，严格按照静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停不少于4小时，恒温阶段棚内温度控制在45℃左右，混凝土芯部温度控制在60℃以下。升温、降温速度均不大于10℃/h。

在混凝土芯部、表面及箱室内和养护棚内布置测温点，每孔箱梁共设14个测温点，使用自动测温系统，通过在测温点预埋温度传感器探头测温。

从浇筑完成开始至拆模时止，每小时测温1次。控制梁体混凝土芯部与表层，表层与环境，箱室内与环境温差在15℃以内。梁体混凝土芯部温度，表层温度，箱室内温度是按测点的平均值来计算各部位的相互温差。及时填写测温记录。

（8）高性能耐久性混凝土的检验与评定

①试件分别从箱梁底板、腹板及顶板三个部位随机抽取。每个部位混凝土强度试件9组：随梁体同条件养护试件为4组（1组作为脱模和预张拉的依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用）；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期（待混凝土质量稳定后）按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为2组，其中1组随梁同条件养护，1组标准养护。混凝土强度试件共计27组；弹模试件共计6组（每组6块）。

④施工过程的检验:梁体混凝土坍落度、含气量、入模温度、试件强度、弹性模量必须符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的质量要求。

⑤施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝、蜂窝、麻面、气泡等。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由梁场组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。

以不造成孔道变形、塌陷、裂纹或无法抽拔为准。一般以混凝土强度达6～8MPa为宜。

先上后下。每次抽拔胶棒不超过两根。拔出的胶棒清理污碴，并仔细检查有无损伤，严重损伤或压扁的不能继续使用。

当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时拆模。气温急剧变化时不进行拆模作业。

拆模时先拆除侧模底部与底模连接的拉杆螺栓和其他的连接螺栓，然后松开下部内外侧螺旋千斤顶，使侧模与梁体脱离并落在千斤顶上，通过千斤顶将侧模平缓落到移模台车上。拆端模时先松开所有连接螺栓，利用吊车将端模模块分别拆除吊走。端模拆除后，及时对锚穴进行凿毛。

拆除侧模、端模后，再拆除内模。液压内模拆卸流程：安装拖行轨道→拆卸螺旋支撑→收缩端部变截面模板→按序分段收缩中部液压式内模的一二级动模板→拆除横向固定轴销，收缩顶升油缸→落下轮箱滚轮到轨道上→模板整体下落→用卷扬机将内模整体拖出至内模清理拼装存放区。

采用抽拔橡胶棒成孔。胶棒在跨中处用铁皮管连接，接头两端用密封胶带封裹并用铁丝绑扎牢固。胶棒利用定位网保证其位置准确。

（2）钢绞线的制作和穿束

钢绞线下料场地保证平坦，采用无齿锯切断，长度误差控制在±5mm内。编束时先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度，用铁线绑扎，两头距端5～10cm处用双根铁线绑扎，其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线束人工抬移至堆放地点，分开堆放并标识。

穿束的顺序：由上向下、由里向外。

穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道，用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部安装夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。

制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。

张拉千斤顶在使用前与其配套使用的油压表共同进行拉力—油压值标定工作。千斤顶校正系数小于1.05。千斤顶校正系数在1.0～1.02之间时，张拉控制应力不需调整，千斤顶校正系数在1.02～1.05之间时，对张拉应力进行补偿。千斤顶标定有效期为一个月，油压表为一周。千斤顶必须与配套校验油压表同时使用。

新建梁场对生产的前2孔箱梁进行管道摩阻、喇叭口及锚口摩阻测试，按测试结果调整张拉力。

张拉按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预施应力时，每次同时对称张拉两侧腹板的对应钢绞线束，两端两侧四个千斤顶同时进行张拉，并以张拉力为控制，以伸长值为校核。每端实际伸长值与理论伸长值误差控制在6%以下。

当梁体强度达到设计强度值的60%时，进行预张拉；当梁体强度达到设计强度值的80%时，进行初张拉。预（初）张拉工艺流程：0→0.2σk（作伸长值标记、测工具锚夹片外露量）→预（初）张拉控制应力（测伸长值、测工具锚外露量）→回油至0锚固。

当梁体强度、弹性模量达到设计强度，且梁体混凝土龄期大于10d时,进行终张拉。终张拉（未预、初张拉）钢束操作流程：0→0.2σk（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）→σk（静停持荷3分钟）→补拉至σk（测伸长值，测工具锚夹片外露量）→回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。

终张拉（已预、初张拉）钢束操作流程：预、初张拉时的控制应力σ（作伸长值标记、测工具锚夹片外露）→σk（静停持荷3分钟）→补拉至σk（测伸长值、测工具锚夹片外露量）→回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。

在终张拉完24h后经检查确认没有滑丝断丝，并测量梁体弹性上拱度后，进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具30～35mm，端头钢绞线使用砂轮片切割。切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚垫板及外露钢绞线头进行防锈处理。

预应力筋终张拉完成后，在48小时内进行管道真空辅助压浆。

压浆用水泥为强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水胶比不超过0.30，且不泌水，流动度30～50s，抗压强度不小于50MPa,压入管道的水泥浆体积收缩率小于2%，初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35℃。

水泥浆掺入预应力压浆剂（包括高效减水剂、微膨胀剂），不掺入氯化物或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

清除孔道内杂物和积水，用砂浆对锚头进行封堵，防止在压浆过程中造成漏浆。开启压浆泵，使浆体从压浆管中排出，以排出压浆管中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压浆。

由一端压入浆体，当另一端喷出的浆体与进浆口浓度相同时，关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.5～0.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min。待浆体初凝不流动时拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。

浆体的28天强度不低于50MPa，抗折不低于10MPa。

浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。

试件制作7.07×7.07×7.07cm3共2组，1组28d标养，1组随梁体同条件养护。

检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。

①孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。

②为保证混凝土结合良好，检查锚穴混凝土表面凿毛情况。

③浇筑封锚混凝土之前，先将锚垫板表面和封闭锚头的砂浆铲除干净，对锚板与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，浇筑封锚混凝土。

④防水处理后利用安装于锚垫板螺栓孔的短钢筋，与设计锚穴钢筋网片绑扎在一起，保证封锚混凝土与梁体连为一体。

⑤封锚采用无收缩混凝土，混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封锚混凝土及时抹面压光，封锚后混凝土面与梁体混凝土的错台不超过2mm。

⑥加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封锚混凝土与梁体之间产生裂纹。在梁端悬挂一块麻布或草帘，对混凝土进行洒水养护7天。

⑦封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封锚混凝土与梁体混凝土接缝处进行防水处理。

⑧评定混凝土28d强度及检验混凝土实际强度试件：每天从拌制封锚混凝土（不超过5m3）中随机取样。制作6组试件，其中5组（σ未知法）为28d标养；1组随梁养护。

11）箱梁在制梁场的移运和存放

箱梁在制梁场内移运、起落存放作业均用搬运梁机或提梁机完成。箱梁在制梁台座上经过初张拉后，吊运至存梁区存放养生，并进行后续工序施工。

吊装设备采用900t轮胎式搬运梁机或移梁台车。在制梁台座上把梁体吊起后，在规定的道路上移向存梁区。搬运梁机两端的吊梁小车起吊时，使四个吊点位于同一平面，形成三点受力，防止箱梁受扭。

在起梁、吊装、运输时梁端允许悬出长度严格按图纸执行。

预制梁在场内运输、存梁以及出场装运到运梁车上的容许悬出长度，按照设计要求办理，存梁支点位于支座板内侧，将支座板悬出。

桥梁从制梁区通过900t搬运梁机或移梁台车运输到存梁区内，放置在存梁承台上，梁体的四个支点在同一平面上，相对高差不大于2mm。支墩初期存梁时，定期对存梁四个支点高差进行观测。

铺设无砟轨道对箱梁的变形提出了严格要求。为了确保无砟轨道的平顺性和稳定性，除在制梁时对进场原材料严格控制，梁体混凝土采用高性能混凝土减少收缩和徐变，加强制梁的过程控制，保证箱梁的质量，按《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》要求，还要对梁体变形进行观测。梁体变形观测点设置在支点和跨中截面，每孔梁不少于6个测点，测点设置在梁体桥面混凝土内，桥面抹平压面后，在测点位置埋设φ20钢筋，钢筋顶部打磨成半球形，顶端距桥面3mm，埋入梁体不小于100mm。测点布置如下图：

自梁体预应力张拉前开始至无砟轨道铺设前，系统观测梁体的竖向变形。

预应力张拉前为变形起始点，预张拉前测量每侧3点标高，终张拉完成后再测量每侧3点标高，计算梁体弹性上拱度。梁体跨中弹性变形不大于设计值的1.05倍。

按检测规则测量终张拉后30d梁体上拱度，梁体拱度小于±l/3000。

终张拉60d后，扣除各项弹性变形，梁体跨中徐变上拱度实测值不大于7mm。工艺稳定时，每30孔选择1孔进行观测（不足30孔按30孔计）。实测弹性上拱度大于设计值1.05倍的梁，逐孔进行观测并记录。

箱梁检验分原材料和配件检验、预制梁型式检验和出场检验三类。

预制梁出厂前逐孔进行检查、验收、并签发技术证明书。桥梁成品必须具备完善、详实、准确的资料和优良的产品质量和外观。

桥梁各种试验报告、施工记录、工程检查证等资料必须记录详实，认真填写，签证齐全。产品质量见“产品质量要求表”。

预制梁均设置桥牌。桥牌标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。箱梁在出场前必须取得生产许可证。预制梁制造技术证明书一式二份。一份随同施工原始记录归档，另一份交用户。

梁体质量见附表“产品质量要求表”

存梁以及出场装运时的梁端悬出长度严格满足设计要求。

验收入库后的箱梁，才能装车发运。装运箱梁在梁上标记，装运时核对梁号和发往地点。

箱梁在场内运输、起落梁和出场装运、落梁运输和存梁时要保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。

采用跨墩提升上桥的方式时，箱梁符合出场的技术条件后，通过移梁台车将箱梁移运到梁场附近的跨墩提梁区域内存放。通过两台跨桥墩的450t提梁机把箱梁提升到桥墩上进行架设，架设5孔箱梁后，将运梁车、架桥机就位，提梁机提升后续箱梁放置运梁车之上，加固后，由运梁车将箱梁运送到现场进行架设。

采用箱梁便线上线的方式时，箱梁符合出场的技术条件后，通过900t轮胎式搬运梁机或提梁机将箱梁直接吊运至停放在梁场装车区域内的运梁车上，加固后，由运梁车将箱梁通过运梁便线运送到架梁现场进行架设。

安全注意事项：桥梁吊、送、运、存、装作业，必须注意安全，认真、稳妥、可靠，统一操作指挥。及时作好保养与检修。吊运前进行安全排查，确保无安全隐患。搬运梁机由专职司机开车起吊，严格按设备说明操作。在吊梁以前先检修好搬运梁机及吊具等起吊设备。

五、造桥机48m节段梁施工人员及机械配备

成立架梁作业队作业队配备作业队长1人，专项技术负责人1人技术员1人操作工人40人。

配备移动支架造桥机制架梁施工拟配备设备主要有造桥机、龙门吊机、运梁台车、湿接缝模板、张拉千斤顶等具体施工配置见下表

将两段从制梁场移运至造桥机起吊机处

造桥机纵移及节段梁纵移

湿接缝，缝端混凝土施工

2013年7月15日至2014年10月1日，不考虑冬季施工，扣除3个月的冬休时间，有效施工期13个月。工效指标按2.5孔/月孔考虑。

1)2013年7月16日至2013年9月10日，造桥机进场拼装。

2）2013年9月15日至2013年11月30日，完成2#桥4孔，第一孔按20天、第二孔、第三孔、第四孔均按14天考虑。

3）2014年3月1日至2014年10月30日，完成2#桥16孔，按14天/孔考虑。

4）2014年11月1日至2015年1月15日，造桥机转场至1#桥。

5）2015年3月1日至2015年8月15日，完成1#桥12孔，按14天/孔考虑。

节段梁拼装架设有效施工期为16个月，不含造桥机拼装转场时间。

项目经理部对内加强管理，对外协调好与相关单位和部门的关系，努力创造一个良好的施工环境，以便施工顺利进行。

施工中合理安排各工序，流水作业，节段拼装期采取24小时连续作业制度。

组织精干、高效的项目经理部及技术熟练、经验丰富的施工作业队伍。配备与工期要求相适应的机械设备，以确保施工进度。

建立与施工进度挂钩的经济责任制，严格按施工组织设计工期分阶段考核。

精心组织、合理安排、优化施工设计，推行科学的施工管理方法，以确保工期。

合理组织资金，从资金上充分保证生产的正常进行。

合理组织资源，及时采购并加强储备管理，满足工期要求。

对重点、难点的施工工序，集中人力、物力优先安排。对人力不可抗拒的影响工期的因素，要及时采取有效的补救措施。

八、质量、安全保证措施

1）成立各级安全管理机构

2）建立健全各项安全操作规章制度

根据桥梁节段拼装施工特点，制定重点工序安全操作规程、各类主要施工设备操作规程。项目经理部建立安全生产责任制，制定相应的考核办法，以确保各项规章制度的落实和实施。

3）坚持严格的岗前培训制度

进入现场作业前，项目部组织全体职工进行岗位技能培训的同时进行各岗位安全操作规程的培训，使各岗位作业人员在掌握本岗操作技能的同时对本岗位安全操作规程的各项规定做到全面深入地理解和掌握，提高自保、互保意识。培训结束，经考核合格后方能上岗。坚持特殊工种人员持证上岗制度。

事故处理坚决执行“三不放过”的原则，将每次事故都作为反面教材，制定完善的防范和纠正措施，杜绝同类事故的再次发生。

6）严格“安全操作规程”纪律

通过严格完善的安全操作规程来保证安全施工，坚决杜绝违章指挥、违章作业的现象。

按照有关设备管理的标准和规定，制定设备管理办法。关键设备实行点检制，定期进行检查和维护保养，严格交接班制度，确保设备经常处于良好的技术状态。及时排除设备事故及故障隐患，保证设备安全运转。

事故易发部位要设置安全标志或警示牌，按规定设置安全防护装置并使其始终处于完好状态；进入现场人员一律佩带安全帽；按规定必须穿戴防护用品的岗位，作业人员作业前必须穿戴好防护用品；夜间作业要有良好的照明。

现场所有用电设备一律安装地线；不合格的电器元件不得安装使用；电器设备及线路的安装与维护必须由专职电工进行。

10）做好防雨、防火工作

重点是电器设备，要增加防护设施。配备齐全防火设施。

11）加强现场作业班组的管理

安全工作落实关键在一线，在班组。坚持班前例会制度，针对上一班发现的问题进行分析，找出原因，及时排除，确保生产作业安全。

新建铁路石家庄至武汉客运专线制梁场冬季施工方案12）加强职工队伍管理

按规定的作息时间工作和休息，不得私自外出。主动与当地群众搞好关系，防止发生其他人身伤害事故。

13）加强制梁现场的安全保卫工作

昼夜安排专人值班石药集团宁晋华荣二期项目动力车间施工组织设计方案，值班人员要对现场进行巡查，防止物品被盗与设施的毁坏。

14）实行安全否决制度

发现违章行为或存在安全隐患，安全员有权责令立即停工。待违章行为得到纠正，安全隐患被排除后方可继续作业。