施工组织设计下载简介

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基坑工程项目施工工艺技术质量控制重点(灌注桩、工法、三轴桩、双轴双、旋喷桩、管桩、降水等)

9.3.3.提钻及下钻

1.在大直径成孔过程中，施工中会遇到许多不确定因素，且在超深不稳定地质情况下施工，难度相对较大，所以应根据钻进参数、进尺等情况提钻检查，提钻后用水去除钻头表面附着物，仔细检查钻头各焊缝节点、钻头和金磨损情况，发现有裂缝或磨损应立即补焊或跟换合金；下钻至原切削面上1米时采用扫孔的方法。

1.采用反循环清孔速度较快、效率高，按施组要求控制泥浆比重及含砂率。

9.3.5.成孔质量检测

1.成孔质量检测是非常关键的一步，对井管下放影响最大地面以上外架搭设施工方案，在不成熟的施工地区、地层变化较大的岩土层地区，施工成孔后必须进行孔径及垂直度检测。

1.井管下放须确保每只井管口径及长度、在施工场地狭小地区施工还需要注意倒运吊装是否方便可行；下方过程中要随时观测井管垂直度、管内外水头压差以及吊车起吊重量，现场委派专人进行吊装指挥。

9.4.2.注浆管下放

1.注浆管应提前做好，下放过程中指挥拼装应协调一致，指派专人负责，待四根注浆管全部下放到预定位置时，在孔口处与护筒焊接。

1.回填石子时应控制好井管上浮现象；填方石子时内外泥浆比重发生很大变化，有可能导致外管上浮的情况发生，需要在开始回填石子入孔内的速度，在回填总方量的三分之一后可适当加快回填速度直至回填完成。

2.注浆固化施工中要根据施组方案控制好水泥浆比重，确保固化整体质量。

1.内管下放须确保每只井管口径及长度、在施工场地狭小地区施工还需要注意倒运吊装是否方便可行；下方过程中要随时观测井管垂直度及吊车起吊重量，委派专人指挥。

1.钻机拆卸过程中要保护好油管、感应器、电控阀等容易损坏及污染部位，吊装按顺序摆放整齐。

1.根据项目设施设备情况确定运输车辆，合理安排时间返回基地。

10.1.1.施工测量准备

10.1.2.施工工作面准备

10.1.3.施工机具配备

10.1.4.施工材料配备

10.1.5.施工人员配备

1.在基坑开挖前提前7～10天做井点降水，排除地表水、地下水，以有效减少或消除作用于面层上的静水压力，并设置观察孔，满足施工要求后才可开挖土方。

2.土钉墙各分层上下线标高，及水平方向轴线控制，各点线坐标标高放样并经多次复核验收，且应符合设计及规范要求。

3.检查空压机、土钉成孔钻机、搅拌机、喷射机等施工机具。空压机送风量不宜小于9.0m3/min，喷射混凝土机水平输送距离不宜小于100m，垂直输送高度不宜小于30m。

4.①喷射混凝土所选用的土钉、水泥、钢筋等材料应备足，以满足施工进度的要求，并堆放有序，方便施工。②水泥强度不应低于32.5Mpa，细骨料宜用中砂或粗砂，含泥量不应大于3%。粗骨料宜采用卵石或碎石，粒径不宜大于15mm。

5.施工机械操作人员必须经过考试合格后持证上岗。

10.2.1.施工工艺

10.2.2.基坑开挖

10.2.3.成孔控制

10.2.4.钢筋土钉安设控制

10.2.5.钢管土钉安设控制

10.2.6.孔内注浆控制

10.2.7.钢筋网片施工控制

1.第一层土方开挖——做第一道土钉并注浆——绑扎钢筋并与土钉牢固焊接——喷射面层混凝土——开挖第二层土方…。

2.①确定基坑开挖线、轴线定位点、水准基点、变形观测点等，并妥善保护。

②土方开挖分层厚度应与土钉竖向间距一致，即挖一层施工一层，每层土方开挖的深度应比设计的土钉排距深300mm，但严禁超层开挖。

3.①成孔角度、孔径、深度均应符合设计规范要求。孔位误差应小于50mm，孔径误差应小于±15mm，倾角误差应小于±2°，孔深可视为土钉长度增加300mm。

②第一排土钉打入时常常会碰到地下障碍物。施工时应根据实际情况调整土钉的角度。

4.钢筋土钉应沿周边焊接居中支架，居中支架宜采用φ6～φ8钢筋或厚度3mm～5mm扁铁弯成；注浆管与钢筋土钉虚扎，并同时插入钻孔，注浆完成后注浆管可回收再利用。

5.击入式钢管土钉击入前，应按设计要求钻设注浆孔和焊接倒刺，并将钢管头部加工成尖锥状并封闭。击入时，土钉定位误差应小于20mm，击入深度误差应小于100mm，击入角度误差应小于±1.5°。

6.①采用两次注浆工艺，第一次灌注水泥砂浆，灌浆量不应小于钻孔体积的1.2倍。第一次注浆初凝后，方可进行二次注浆。第二次压注纯水泥浆，注浆量为第一次注浆量的30%～40%，注浆压力为0.4MPa～0.6MPa，浆液配比应符合设计要求，或第一次注浆，水泥砂浆配比为：普通硅酸盐水泥：水：砂（粒径＜0.5mm）：早强剂=1:0.5:0.3:0.035；第二次注浆，水泥浆配比为：普通硅酸盐水泥：水：早强剂=1:0.5:0.035。注浆完成后孔口应及时封闭。

②击入式钢管土钉注浆：从钢管空腔向图层压注水泥浆液时，注浆压力不应小于0.6MPa，注浆量应满足设计要求。注浆顺序宜从管底向外分段进行，最后封孔。

③注浆时导管要插至孔底，在注浆同时导管要匀速缓慢拔出，并将导管始终埋在浆体面以下，以保证土钉中的气体全部排出，并在注满浆后保持压力3～5分钟，再用止浆塞封堵。

7.按设计要求绑扎双向钢筋网、加强筋，钢筋底搭接长度符合规定标准。土钉与钢筋网要牢固焊接。

10.2.8.喷射砼面层施工控制

10.2.9.砼面层养护控制

8.①为保证混凝土底厚度，采用在垂直打入边壁的短钢筋上做标记，每10米左右设置一个点，拉线控制。喷射混凝土的路线，一般从做好的土钉以下约100mm处开始，逐渐向上进行，但要保证钢筋的搭接长度要求。混凝土面层接缝处做出斜面搭接，在继续喷射混凝土之前要清除浮浆碎屑，并适当喷水湿润。混凝土终凝后2小时要开始养护，养护时间至少5天。

②喷射作业应分段分片分层依次进行，喷射顺序应自下而上。分层喷射后，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。喷射作业紧跟开挖工作面时，混凝土终凝到下一循环施工时间，不应小于3h。

③喷头应与受喷面垂直，宜保持0.60～1.00m的距离。干法喷射时，喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。喷射混凝土的回弹率，边墙位置不应大于15%，拱部不应大于25%。

9.喷射混凝土终凝后2h后，应喷水养护，养护时间，一般工程不得少于7d，重要工程不得少于14d；气温低于﹢5℃时，不得喷水养护；喷射作业区的气温不应低于﹢5℃，混合料进入喷射机的温度不应低于﹢5℃。

10.3.1.试块留置

10.3.2.喷层厚度质量检查

1.混合料试块应在工程施工中抽样制取，试块数量为：每喷射50～100m3混合料或混合料小于50m3的独立工程，不得少于一组，每组试块不得少于3个，材料或配合比变更时，应另作一组。试块选取应在一定规格的喷射混凝土板件上切割制取。试块为边长100mm的立方体，在标准养护条件下养护28d，用标准试验方法测得的极限抗压强度，并乘以0.95的系数。

2.喷层厚度可用凿孔法或其他方法检查。各类喷层厚度检查：每个独立工程检查数量不得少于一个断面；每一个断面的检查点不应少于3点，总计不得少于5个点。每个断面上，全部检查孔处的喷层厚度60%以上不应小于设计厚度；最小值不应小于设计厚度的50%；同时检查孔处厚度的平均值不应小于设计厚度。

10.4.1.位移、沉降控制

1.土钉施工后应每天对坡顶水平位移和沉降点进行监测。应根据施工情况确定监测次数，直至基础结构完成，并开始土方回填。

11.1.1.测量放线

11.1.2.场地平整

11.1.3.进场设备安装验收

11.1.4.原材料进场验收

11.1.5.施组（或方案）编制

11.1.6.振笼装置准备

1.轴线或桩位放样结束，经管理人员复核后，报监理方验收后，方可组织后续施工，确保桩位准确无误。

2.施工前根据勘查报告清除桩位处地下障碍物，并平整压实，满足桩机移位、钻孔要求。

3.审查进场设备合格证、并应进行安装检测，丈量螺旋钻具直径、长度，应满足设计和施工要求。

4.钢材、混凝土进场按规定进行专人验收，审查钢筋质保资料是否齐全有效，、并见证取样复试，取得复试合格报告后方可使用该批材料。进场砼查配比单、做塌落度测试合格后、按要求做试块。

5.开工前，由项目经理组织相关施工技术人员，按公司贯标及相关管理要求，及时完成施组（方案）的编制工作；并按公司内部管理流程，完成方案内部审核及对外报批手续。

6.震动锤重量不宜小于4吨，振动芯管应平直、无弯度，具有足够的刚度，振动过程不变形。

11.2.1.钻机就位

11.2.2.钻进成孔

11.2.3.渣土清理

1.保持机架准确、水平、稳固。钻具中心与桩位的允许偏差应不大于20mm。检查核验钻具直径，确保钻孔直径不小于设计桩径。

2.第一根桩施工：当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。

3.钻进过程中随时清理返出孔口的渣土，修整压实场地，保证成孔过程钻机垂直度，为后序灌注混凝土、安放钢筋笼作准备。

11.3.1.初灌要求

11.3.2.提速控制

11.3.3.浇灌量及标高控制

11.3.4.桩径及密实度控制

11.3.5.砼浇注连续性控制

1.成孔到设计标高，停钻后，采用拖式泵直接泵送压灌混凝土，钻杆中孔灌满混凝土边灌注混凝土边提钻杆，严禁先提管后泵料。

2.成桩的提拔速度按工艺性试验并经监理工程师批准的速率参数进行控制，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。

3.施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量，桩顶标高宜高于设计标高100cm以上。

4.提钻杆要慢速均匀，压灌混凝土，始终保持孔内混凝土具有一定压力，以保证孔径及混凝土密实度。

灌注过程中，钻杆不得回转。在正常情况下，钻机的提升速度≤2.5m/min，在含水砂层段内，适当放慢提钻速度，以防流砂造成塌孔、断桩现象。

5.设专人指挥协调钻机操作手和混凝土泵操作手保证泵送混凝土和提升钻杆的默契配合，以确保成桩质量。

11.4.1.原材料验收

11.4.2.钢筋笼制作

11.4.3.钢筋笼验收

1.原材挂牌堆放，应有防雨遮盖设施，防止雨淋，经复检合格后方可投入使用。

2.检查箍筋制作模具，量测成型箍筋直径、搭接长度符合要求；钢筋笼制作平台各支撑点应在同一水平面上，支撑点间距不大于2米，确保钢筋笼整体顺直；主筋、箍筋间距均匀，各焊点焊接牢固。

3.加强钢筋笼吊装前的验收工作，对钢筋笼规格应符合设计要求，重点检查笼底锥尖部分是否绑扎焊接牢固、锥尖是否在笼横截面中心，钢筋笼起吊点是否已加固处理。

11.5.1.钢筋笼运输

11.5.2.钢筋笼起吊

11.5.3.钢筋笼安放

1.钢筋笼从制作区运至桩位处，应利用吊机两点起吊，并轻提轻放，防止钢筋笼变形或焊接点开焊，禁止拖拉方式运输。

2.成孔前应先做好起吊准备工作，在地面将振动装置的芯管平套入钢筋笼，绑扎牢靠后，以吊机将钢筋笼连振动装置起吊立于桩位旁，然后进行成孔作业。

3.压放钢筋笼：形成素砼桩后，先将螺旋钻具迅速移离孔口，然后迅速将孔口工作面清理干净。再利用吊车起吊振动锤，连同芯管，将钢筋笼一起置于素砼桩孔内，利用自重下沉稳定后，启动偏心振动锤，利用芯管下端管口对钢筋笼下部钢筋笼的振动下拉力，将钢筋笼下入素砼桩内设计深度。

12.1.成孔工艺原理

12.1.1.旋挖工艺方法、设备及工作原理

1.一套斗筒式成孔设备包括桩架、动力头、钻杆及斗筒式钻头。①桩架有专用多功能桩架（即可配长、短螺旋钻机，又可配斗筒式钻机）、以及履带式钻机桩架（即装一个动力头，配以钻杆及钻头即成钻孔钻机，卸掉动力头及钻杆等，又作为起重的吊机；而步履式桩架、滚轮式桩架经改装后均可作为斗筒式钻机）。②动力头一般有液压马达驱动的动力头和柴油发动机驱动的动力头两种。③钻杆采用伸缩臂钻杆，一般有三到四节，最多五节（注：孔深超过60m时可连接加深钻杆）。④采用特制的斗筒式钻头分为以下三种形式钻头：即锅底式钻头；多刃切削式钻头和锁定式钻头。

2.旋挖钻机的湿法钻进工艺就是旋挖钻机采用静态泥浆护壁、钻斗取土的工艺，是一种无冲洗介质循环的钻进方法，但钻进时为保证孔壁稳定，孔内要注满优质泥浆。（注：静态泥浆也就是无需循环泥浆；护壁也可用套管护壁；取土也有直接取干土工艺，具体应视现场地层条件而定）

3.旋挖工作原理：旋挖钻机钻孔取土时，利用钻杆和斗筒式钻头的的旋转，依靠钻杆和钻头自重切入土层，并加液压作为钻进压力，斜向斗齿在钻头回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻头至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出，再回转到孔内进行下一斗的挖掘，形成通过钻斗的旋转、挖土、提升、卸土和泥浆置换护壁以及反复循环而成孔的工艺。

12.1.成孔工艺原理

12.1.2.工艺特点

1.地层适应性强。旋挖钻机可以适用于粘土、粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石层以及桩端进入软质岩石和强度稍偏低的风化岩石等地层。同时可在水位较高、卵石较大等用正、反循环及长螺旋无法施工的地层中施工。配合不同钻具，适应于干式（短螺旋）、湿式（回转斗）及岩层（岩性钻）的成孔作业，具有装机功率大、输出扭矩大、轴向压力大、机动灵活、施工效率高（4m/h左右进尺）及多功能特点。

2.在孔壁形成较明显的螺旋线，有助于提高桩的摩阻力。

3.自带柴油发电，缓解施工现场电力不足的矛盾，并排除动力电缆造成的安全隐患。

4.自动化程度高（电脑控制钻杆垂直度及中心位置）、成孔速度快（工效是循环钻机的20倍）、钻孔质量高（自动校正垂直度和自动量测孔深）。

5.伸缩钻杆（也有多节连接时式钻杆，具体应根据土层和钻进的需要随时更换）不仅向钻头传递回转力矩和轴向压力，而且利用本身的伸缩性实现钻头的快速升降，快速卸土，以缩短钻孔辅助作业的时间，提高钻进效率。

6.环保特点突出，对环境无振动和噪声影响，施工现场干净。这主要是旋挖钻机通过钻头旋挖取土，再通过凯式伸缩钻杆将钻头提出孔外再卸土。旋挖钻机使用泥浆仅仅是用来护壁，而不用于排渣，成孔所用泥浆基本上等于孔的体积，泥浆使用量比传统灌注桩大为减少，且泥浆经过沉淀和除砂还可以多次反复使用。使用旋挖钻机可以有效降低排渣费用，并提高文明施工水平。

7.履带底盘承载，接地压力小，适合于各种工况，在施工场地内行走移位方便，机动灵活，对桩孔的定位非常准确、方便。

12.1.3.工艺流程

施工准备→测量放线→旋挖机就位→压入套筒成上半孔（钢套筒定位、垂直度检测及旋挖取土）→泥浆护壁钻下半孔（制备泥浆及旋挖取土）→终孔检查及验收（钻机设备移位）→吊放、安装钢筋笼（钢筋笼制作、验收及起重机就位）→下放灌注导管→灌注水下砼（砼进场、验收、桩顶超灌面检测及取样制作试块）→拔除钢套筒→机具清理。

12.2.1.泥浆的配比与制备

1.泥浆配比材料及作用：①水是稳定液的主要成分；②粘土、膨润土是稳定液的主要材料；③工业用碱可调节泥浆PH值；④重晶石可增加相对密度；⑤CMC( 羧甲基纤维素)：增加粘性，增加泥皮强度；⑥渗水防止剂：防止渗水。

2.泥浆制备：①现场设泥浆池（泥浆必须经过制浆池、沉淀池及储存池三级处理）一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，要有较好的防渗能力（配置泥浆选取水化性能较好、造浆率高、成浆快、含砂量少的膨润土或黏土）。在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，以保证的巡回空间和存储空间。②护壁泥浆再生处理：施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能），经测试合格后重复使用。

3.泥浆性能指标：①比重r为1.1～1.15；②粘度T为18～25s；③静切力θ为25mg/cm3；④含砂率n≤5%；⑤酸碱度PH为7～9。⑥胶体率＞95%；⑦失水量β小于30%。

4.钻孔过程中要经常测定泥浆技术指标，根据工程钻进需要，随时调整泥浆比重，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。

12.2.成孔过程控制

12.2.2.护套埋设

1.桩基定位后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制在为基准埋设钢护筒，护筒埋设是旋挖作业中的关键，埋设工作由人工机械配合完成。

2.护筒选用5～10mm厚钢板卷制而成，护筒内径为设计桩径+20～+40cm，高度一般为2.0m，护筒顶部应开设1～2个溢浆孔。所有护筒埋设后，顶部高出地面20～50cm，四周用粘土夯实，以防止护筒渗漏泥浆。为增加护筒刚度防止变形，在护筒上下端口和中部外侧用Ф28钢筋各焊一道加劲肋。

3.护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面位置允许偏差为10cm，倾斜度偏差不大于1%。

12.2.3.钻机就位及钻进

1.在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位。

2.桩基定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、护筒中心线应保持在同一直线。

3.旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。

4.为准确控制钻孔深度，要在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

5.钻机就位误差：水平高差不超过3mm，中心偏差不超过15mm。

12.2.4.钻进成孔

1.成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换；根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度。

2.成孔中，按试桩施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数（如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况）。记录必须认真、及时、准确、清晰。

3.钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：①由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；②当软地层变为硬地层时，要减速慢进；③在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；④对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；⑤砂层则采用慢转速慢钻进，并适当增加泥浆比重，减少每个钻进回次的进尺量，保证孔壁稳定。

4.钻进过程中经常检查钻杆垂直度，确保孔壁垂直。

5.钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。

6.钻进过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。

7.旋挖钻进达到要求孔深后，要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前两钻斗的旋挖量，综合解决孔底的沉淤问题。同时，旋挖停钻后，应注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁稳定，以防止出现孔壁缩径和坍塌。

8.成孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查表，经监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下砼的准备工作。从清孔停止至砼开始浇灌，应控制在1.5h～3h，一般不超过4h，否则应重新清孔。

1.旋挖钻机成孔由于渣土由钻头直接从底部取出，一般情况下均能保证孔底泥浆沉淀厚度小于规定值。①若是泥浆相对密度过大，则可能出现泥浆沉淀过厚，此时应用钻机再抓一斗，且用钻头上下搅动，同时抽换孔内泥浆，保证泥浆含砂率小于2%。②若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则可以采用砼导管附着水管搅动孔底，同时注水换浆，以达到清孔目的。

2.换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度。

3.若使用抽渣法和吸泥法时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。

13.1.1.压密注浆机理

1.压密注浆：是利用注浆泵，在一定的压力(液压、气压)下，将拌制好的水泥及粉煤灰等混和浆液通过注浆管压入指定深度的土体中，浆液以填充、渗透、挤密等方式，将土颗粒的水份和空气排除后占据其位置，减小孔隙比，从而使土体得到挤密，经过一定时间后浆液凝固，把原来松散的土粒或裂缝固结在一起成一个整体，形成一种高强的“人造石”新结构；另一方面，浆液在土体中通过劈裂穿透，凝固后形成空间网状结构的浆脉，成为土体中的骨架；注浆后土体随即形成一道隔水防渗的帷幕体。因此，提高了被加固土体的强度和刚度，并降低了土体的渗透系数。

2.压密注浆的压密效果实际是土的排水固结。

3.压密注浆主要效应为：①挤压效应（用较高的压力注入浆液，在注浆处形成泡浆，并不断挤压土体使至密实）；②填充效应（浆液在压力作用下渗入土颗粒的孔隙之中）；③固化效应（水泥固化能使土体固化硬结）；④骨架效应（鱼骨支撑鱼体效应）。

13.2.1.设计内容

13.2.2.准备工作

13.2.3.材料准备

1.设计内容必须包括注浆工艺、注浆有效范围、注浆材料的选择和浆液配比、初凝和终凝时间、注浆量、注浆流量和压力、注浆孔布置和注浆顺序等要求。

2.①注浆设计前宜进行室内浆液配比试验和现场注浆试验，以确定设计参数和检验施工方法及设备，也可参考当地类似工程的经验确定。

②注浆法施工的场地事先应予平整，除干钻法外，应沿钻孔位置开挖排水沟槽与集水坑，以提高排水速度和排水量，并保持场地的整洁、干燥。

③注浆前应对机械器具、压力表、管路联接及安全阀门、注浆材料、水和电等进行施工准备工作检查和试验，确保满足各项施工要求。

3.一般根据设计要求确定，通常采用以水泥浆为主的水泥基浆液（纯水泥浆、水泥粘土浆、水泥粉煤灰浆和水泥砂浆等），水泥可采用标号为PO32.5～42.5级普通硅酸盐水泥包装袋产品或散装水泥，出厂期不宜超过2个月，受潮结块不得使用，水泥各项指标应符合现行国家标准；水泥进场后必须见证取样，复试合格后方可投入施工。

13.3.1.工艺流程

13.3.2.注浆参数控制

1.压密注浆可选用低坍落度的水泥砂浆，坍落度一般控制在25～75mm范围值之内，注浆压力可选定在1～7Mpa范围内，坍落度较小时，注浆压力可取上限制（注：注浆压力必须高于周围的土压力，同时要保证一定的流量，但压力和流量也必须尽量控制，不可过高，否则可能导致土体破坏或孔隙水压力过高形成塑性区等不利影响；如压力升高要及时提升注浆管）。

2.选用水泥浆为主基的浆液的水灰比可取0.6～2.0，常用的水灰比控制值为1.0，具体应根据土层地质条件和施工情况进行确定。注浆时可掺用粉煤灰代替部分水泥，掺入量为水泥重量的20%～50%（应通过试验确定）。

3.注浆的流量一般取7～10L/min，对填充型注浆，流量调整不超过20L/min。

13.3.3.注浆顺序

1.压密注浆的施工顺序应根据周边排水条件，按照有利于排水的原则进行安排，并通过注浆试验进行确定。

2.在施工场地附件存在对变形控制较严格要求的建筑物、管线等时，采用由建筑物或管线的近端向远端推进的施工顺序，以便将注浆施工产生的挤压力部分引向远离建筑物或管线的方向，减少建筑物或管线的变形量。

3.一般注浆采用先外围后内部的施工流程，注浆施工应间隔跳打。当地下水流速较大时，应从水流高的一段开始注浆，每次拔管高度不大于50cm。

13.3.4.浆液配置

1.按设计和现场值班工程师提供的配合比拌制好浆液，浆液的比重要符合要求，添加剂应按试验人员确定的掺量进行添加。

2.可用自来水、河水、井水及其它清洁水，不宜用PH值小于4的酸性水和工业废水。

13.3.5.浆液凝结要求

1.浆液初凝是将必须根据地基土质条件和注浆目的决定。根据工程需要可在浆液拌制时加入速凝剂、减水剂等。

2.以提高土体强度为目的时，砂土地基注浆为控制注浆范围，浆液的初凝时间可取5min～20min；黏性土地基注浆时，浆液的初凝时间可以较长，一般可取1h～10h。

3.在砂土中注浆，若以防渗为主要目的，则应考虑第二次注浆。第二次注浆的时间宜在第一次注入的浆液初凝后进行。

13.3.6.注浆施工要求

1.注浆前对注浆孔按顺序进行编号，施工时逐孔记录（每50cm做好一次注浆记录）。完成后检查对照，防止漏注。

2.注浆过程中要注意通过听声音、看压力、看注浆量的变化情况，并不得随意停水停电。

13.3.7.工序控制与验收

1.钻孔施工：开钻前第4章 混凝土结构工程施工工艺，严格按照施工方案布置图，按设计排孔编号布好实际孔位，钻机和灌浆设备就位。钻机定位要准确，开钻前的钻头定位与实际布孔点位误差不得大于2cm，钻杆入射角度偏差不得大于1°。

2.配料：采用准确的计量工具，严格按照设计配方配料施工。

3.注浆：注浆施工应间隔跳打，防止串浆，起管时应交叉起管高度，以保证压浆的均匀扩散和挤压。注浆必须按程序操作，每段进浆要准确，注浆压力控制在设计范围内，专人操作。当压力突然上升或从孔壁溢出，应立即停止注浆，每段浆量应严格按设计进行；跑浆时应采取措施确保注浆量满足设计要求。

4.注浆完成后，应采取措施保证注浆不溢液跑浆，发现冒浆用水泥袋将孔堵实或水玻璃封堵。

5.每道工序均要安排专人，负责每道工序的操作记录；为保持工作的连续性，严禁钻管下钻和提升中途进行换岗作业。

6注浆结束28天后应通过静力触探检测确定注浆土体承载力，检测点数为注浆孔数的2%江西省广丰县某水库除险加固工程施工组织设计，且不少于2点。

编制部门：上海广联建设发展有限公司—总承包工程管理部编制人：艾玉鹤编制日期：2012年2月16日