施工组织设计下载简介

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铁路特大桥(简支梁、连续梁、简支拱)工程实施性施工组织设计

5.2.桥梁工程施工方案及方法

5.2.1.桥梁工程施工方案

QGDW 11202.2-2018 智能变电站自动化设备检测规范 第2部分：测控装置5.2.1.1.钻孔桩施工方案

5.2.1.1.1.施工准备

清理桩位处原地面，清除杂草及淤泥，平整场地，做好场内排水措施。按要求对承台及泥浆池开挖范围内地面以下3米，挖槽探明是否有地下管线，并处理。

备齐各种施工工具、材料，按设计图纸放线，定出桩位，并在地面设置十字控制网、水准点。

5.2.1.1.2.护筒埋设

采用锤击、加压、振动等方法下沉护筒，护筒四周应回填黏土，并分层夯实。

埋深：黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m，当表面土层松软时，应将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶面应高出地面0.5m。

护筒中心线与桩中心线重合，平面误差小于5cm，倾斜度小于1%，护筒连接采用焊接，接缝处密封不漏水。

5.2.1.1.3.护壁泥浆

由于本工程地下为粉砂、黏土层，旋挖钻机施工时，采用静态泥浆护壁，在现场每间隔两个墩身位置根据泥浆用量设一个泥浆拌合池和泥浆存放池。

泥浆采用膨润土、火碱及纤维素混合，用砂浆搅拌机拌和后放入泥浆池或在泥浆池中搅拌。泥浆比重根据试验室提供数据控制，一般在1.05～1.2粘度在16～22S,含砂率在4%以内。

废弃的泥浆，存于场内的泥浆池内，用泥浆罐车倒运到指定的弃渣场处理。

5.2.1.1.4.钻机安装

安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，否则要及时处理。

钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。

5.2.1.1.5.钻孔

开钻时，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中高于护筒底角0.5m以上并不得低于地下水位，方可开始钻进。开始钻进时，低档慢速钻进，待钻进深度超过护筒刃脚处，方可按正常速度钻进。在粘质土中钻进时，由于泥浆粘性大，易糊钻，采用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

以钻头自重加液压力作为钻进压力，初入压力控制在80～90kPa。每次进尺最佳为0.5～0.8m，钻屑进入筒体，装满一斗后，将钻头提出孔外移至机侧，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻头上的顶压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣，钻渣卸落完后，再将钻斗下落至地面，正旋关盖复位。

起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出土，应立即清走，不得堆积在钻孔周围。

钻孔作业分班连续进行，一次成孔。在钻进过程中，根据钻进速度及钻碴情况，准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况，必要时请监理工程师确认。当桩尖持力层地质与设计不符时，立即通知监理工程师及有关部门确认是否进行变更设计。

钻进过程中产生的泥浆、钻碴经沉淀池净化处理后方可排放沉淀水。在排放过程中不能造成对农田及周围水源的污染，沉淀池中的沉淀物用汽车运至指定弃淤场堆放处理。

将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放人护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。

5.2.1.1.6.验孔、清孔

钻孔达到设计桩底标高后，停止钻进，在监理工程师在场的情况下，对孔位中心偏差、孔径、孔深、钻孔垂直度、孔底沉碴厚度等采用测量仪器、测绳、验孔器等工具进行全面检查，签字确认合格后，换浆清孔。

每个墩台的第一根桩在钻至设计桩底标高后，应由设计院地质工程师会同现场监理工程师对桩孔地质情况进行确认，与设计相符后终孔。

在清孔时，注意保持孔内水头高度，防止塌孔。清孔后，应达到如下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，孔底沉碴厚度不得大于20cm，泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%，黏度17～20S。

5.2.1.1.7.钢筋笼制作

钢筋笼制作所需的钢筋，在进场后需对其支垫，离地面高度不小于30cm，并覆盖，以防止锈蚀。由试验室人员取样检测合格并标识后方可用于主体工程。

加工前应将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等清除干净；钢筋要平直、无局部折曲，无裂纹，颗粒状；加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

钢筋焊接必须由持有电焊工证的专业人员进行，正式作业前，须焊接一组试验件进行检测，合格后方允许在主体结构上作业。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计进行取样检测，检测合格后方可将构件用于主体工程。

钢筋笼加工必须设置专用的底座，在加工专用的骨架模型上进行。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将6～8根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。

5.2.1.2根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，绑扎时要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%，且相邻两接头的距离不应小于35d。钢筋笼必须严格按设计图纸制作，主筋焊接必须保证轴线位于同一直线上，焊接长度要求单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣。

钢筋笼加工完成后，为保证钢筋笼垂直度及保护层厚度，应在钢筋笼上挂设混凝土垫块。每2m间隔设置一道，每个截面至少定位3处（可根据实际情况适当加密），各个截面定位装置应呈120度扇形相互错开，梅花形均匀分布。混凝土垫块应安装在加强箍筋的附近。

钢筋笼加工完成并设置好保护层垫块后，用运输车将钢筋笼运送到施工地点或存放在储存场。钢筋笼存放时，其下应设置支垫物，严禁钢筋笼与地面直接接触，上方应覆盖，并做好防锈工作。

钢筋笼在运输过程中，应在运输车两侧设置防护栏，并将钢筋笼与防护栏固定，防止钢筋笼在运送时掉落。

5.2.1.1.8.安装钢筋笼及导管

验孔、清孔并经监理工程师检查合格后，安放钢筋笼。

钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用钢管将钢筋笼搁置在护筒旁边的枕木上。由于钢筋笼较长，且要求整体一次吊装，起吊和移位时应在加强箍上加两根呈十字形的钢筋以防止钢筋笼变形。

钢筋笼采用四点悬挂法起吊，在钢筋笼两端头向内2米处各设1个挂点，使用汽车吊主钩；在钢筋笼中部加强箍上设两个起吊点，使用汽车吊副钩。吊放要垂直缓慢，防止安装过程中撞击孔壁引起塌孔，钢筋笼安放至护筒顶面后，利用护桩测量其中心偏差，合格后再下放(否则需调整钢筋笼中心，使其中心与孔位中心偏差在5cm以内，高程偏差在±5cm以内),用定位器将钢筋笼固定悬挂在护筒两侧用枕木搭建的专用支架上，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。钢筋笼安放至设计标高后，用定位钢筋将钢筋笼固定在钻孔平台或搭建的专用支架上，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

钢筋笼安放完成后，安放混凝土灌注导管，导管采用内径为φ300mm、内壁光滑的钢管，底节长4m，普通节3m，加配1m、0.5m长的调节导管。灌注水下混凝土用的导管在安放前要通过试拼，进行水密、承压和接头抗拉试验，试验合格后将每节导管进行编号。下导管时要按照编号进行，缓慢下放，防止碰挂钢筋笼。每节导管应联结牢固，有防止松脱装置。导管长度根据孔深、漏斗高度等计算确定，导管底距孔底距离宜为25～40cm。

钢筋骨架在承台底以下长度

5.2.1.1.9.灌注水下混凝土

导管下放完成后，再次检查孔底沉碴厚度，不符合要求时，采取二次换浆清孔，清孔至孔底沉碴厚度满足要求后，及时快速灌注首盘混凝土，初灌漏斗的容量与首盘混凝土量必须满足水下混凝土的灌注高度高出导管底1m。

灌注开始后必须连续进行，不得中途停顿，拆除导管时，尽可能缩短拆除导管的间隙时间。在混凝土灌注过程中，由专人负责经常测量、记录混凝土灌注面高度及导管埋入混凝土的深度，以便指导拆、拨导管，调整导管埋深，导管的埋深控制在2～6m之间，防止埋管过深提升困难和导管拔出混凝土面而造成断桩事故，保证灌注混凝土时混凝土顺利上升，当混凝土灌注至比设计桩顶标高高出1m时，方可停止灌注混凝土，以保证桩顶混凝土强度，桩顶多余部分混凝土在承台施工前凿除至设计标高。

在灌注将近结束时，导管内砼柱高度相对减少，导管内砼压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加，比重增大。若出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。

在混凝土灌注过程中，防止混凝土和其他物体掉入泥浆池内，孔内溢出的泥浆，引至泥浆循环池内回收，防止污染环境。

在灌注时，每根桩应制作不少于2组（每组3块）的砼试件。处于地面及桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在混凝土灌注后立即拔出。

5.2.1.1.10.凿除桩头

在混凝土初凝时，应及时清除桩头富含泥浆混凝土，清除时应预留10～20cm，在混凝土达到一定强度后利用风镐等工具再彻底清除。

5.2.1.1.11.养护

一般情况下，桩头混凝土浇筑完成后10～12小时之内，应覆盖和浇水。炎热和有风时，需要在灌完后1～2小时，即予覆盖和保持潮湿。浇水养护的天数应不少于7天。施工工艺流程图见图5－1。

5.2.1.1.12.桩基检测

桩基混凝土龄期大于14天或混凝土强度达到70%之后，对桩进行无损检测。按设计要求逐根进行检测，检验合格后才能进入下道施工工序。对基桩长度不超过50m采用低应变对桩身进行无损检测，超过50m的采用预埋超声波探测钢管进行检测，必要时应钻取>70mm直径的芯样检测。

每根桩制作混凝土检查试件不少于2组，应按相关施工技术标准的有关规定检验混凝土强度，每根基桩均须采用无损法检测混凝土浇筑质量。对桩身质量怀疑有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验。

对设计选定的试验桩按要求采用静载法检测其单桩承载力。

5.2.1.1.13.钻孔桩质量标准

5.2.1.1.14.高性能混凝土的配制

高性能混凝土以其有较好的施工和易性、较高的后期强度、抗侵蚀性能好、较长的耐久性为特点，是客运专线混凝土施工中应采用的原材料。白土特大桥其耐久性设计为一百年，普通混凝土很难达到要求。在混凝土中掺入一定量的矿物掺和料，可以有效改善和提高混凝土工作性和耐久性，并能对提高混凝土抵抗盐、酸等化学化学腐蚀介质的能力有很大的作用。

长期以来，混凝土的质量常以28d强度作为主要衡量指标，并在工程界逐渐形成了单纯追求强度的倾向，以为加大水泥用量和采用早强水泥总能有利于质量，并排斥使用粉煤灰等矿物掺和料和引气剂，这些都对混凝土结构的耐久性带来极为不利的影响。施工人员应该深入了解耐久性混凝土的特点，并在混凝土结构施工过程中对混凝土原材料的选用与混凝土配合比参数严加控制。

尽可能降低胶凝材料中硅酸盐水泥用量的目的是提倡加大矿物掺和料的用量，减少水泥用量大所带来的负面影响。混凝土早期强度越高，对混凝土长期性能越不利，在早期也越易开裂。

为改善混凝土的抗裂性，要控制硅酸盐水泥中的C3A含量，而且C3S的含量也不宜过高。为有效改善混凝土抗化学侵蚀性能，可掺入能改善水胶比的粉煤灰，粉煤灰最佳替代量一般应在20%以上。

粗骨料的选用应具有较强的硬度，级配良好，堆积密度越大，级配越好。针状、片状颗粒含量不大于10%。

混凝土采用强制式搅拌机自动计量拌合的混凝土质量比较均匀，能达到质量要求。

高性能混凝土拌制还必须符合《xx高速铁路高性能混凝土技术条件》的有关规定。

5.2.1.1.15.施工注意事项

(1)本桥应严格按照施工规程、规范所确定的技术要求及作业程序进行施工。

(2)施工前应探明地下各类管线位置，严禁盲目施工而危及管线安全。

(3)施工中若发现基底地质情况与设计不符，应做好记录，并及时通知设计单位处理。

5.2.1.1.16.钻孔中常见故障及处理

(1)地表塌孔：应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，先用片石挤压夯填后再进行钻孔，必要时回填重新钻孔。

(2)徐孔、弯孔：主要是遇有钻头滑偏或钻架移动。可提升钻头重新调整钻架并进行固定后再钻孔，将钻头提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。

(3)扩孔、塌孔、缩孔：可采用抛填黄泥、护筒跟进（如护筒卡住可再做较小的套筒）、迅速补水、混凝土围圈法、注浆法等进行处理。

(4)埋钻和卡钻：埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。

埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。

5.2.1.2.桩基承台施工方案

5.2.1.2.1.施工工艺

承台设计尺寸有：10桩(直径1m)承台7.1×10.4×2m+3.7×7.4×1m，12桩(直径1m)承台为8×11×2m+4.5×8×1.5m，12桩(直径1.25m)承台为9.1×12.5×2.5m+4.8×9×1.5m，15桩(直径1.5m)承台为11×18.6×3m+6.7×16.4×2m，16桩(直径1.5m)承台为14.6×14.6×3m+9×11×3m，20桩(直径1.5m)承台为14.6×18.6×3m+9.2×13.2×3m，桥台为8×11×2.5m，C35防侵蚀混凝土，属大体积混凝土施工。为防止混凝土在硬化过程中，因内外温差过大而出现裂缝，可采用“保温法”，即在承台混凝土初凝后，用三层草袋和两层塑料布覆盖其表面进行保温、保湿和蓄热养护，以提高混凝土的表面温度，从而达到减小内外温差的目的。

承台施工工艺为先按设计要求开挖承台基坑，清理桩头砼至设计承台底面标高以上10cm，保证桩头伸入承台10cm，支立下承台模板，绑扎下承台钢筋，预埋墩身钢筋，浇注下承台砼，绑扎上承台钢筋，支立上承台模板，预埋墩身钢筋，浇注上承台砼，进行砼保温养护。施工工序如下：

基坑尺寸放样→承台开挖→桩头清理及基坑换填→桩基检测→支下承台模→绑扎下承台钢筋→浇注下承台混凝土→拆模→绑扎上承台钢筋→支上承台模→浇注上承台混凝土→拆模→砼养护。

基坑开挖前应做好下列工作：

(1)测定基坑中心线、方向、高程；

(2)按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。

先进行基坑尺寸放线，由测量人员根据承台尺寸并考虑承台放坡线（坡度1：0.75）进行放线。开挖采用卡特320挖掘机进行开挖，开挖至基底设计标高0.3m处采用人工清底。基底超挖部分采用碎石进行回填至设计标高。

基坑开挖不能间断，达到设计高程经检验合格后应立即进行承台施工。

5.2.1.2.3.凿除桩头、基坑封底

将各桩多余钢护筒部分切割掉，并将桩头浮浆及多余混凝土凿除，桩头至设计承台底面标高高出10cm。将桩头钢筋重新绑扎好，采用C15混凝土进行封底，封底厚度为10cm，保证封底砼不破裂、冒浆。上述诸项工作完成后，方可进行下一步的承台模板支立及钢筋绑扎等工作。

5.2.1.2.4.承台模板支立、钢筋绑扎

5.2.1.4.现浇简支梁施工方案

5.2.1.4.6.混凝土技术要求

5.2.1.5.7.施工线型控制

梁体悬臂灌注施工过程中将发生以下变形：

(1)由于梁体自重、施工荷载、预应力张拉、支架变形而发生的变形；

(2)由于张拉合拢段预应力束而产生的变形；

(3)由于预应力损失而产生的变形；

(4)由于砼收缩和徐变而产生的变形。

在预应力砼箱梁悬灌施工时，根据实际施工过程的测量，修正下一梁段的施工立模高程，使悬灌合拢时的精度以及体系转换完成后的梁体线形达到设计要求。

支座预偏量的设置原则：全桥合拢后，当温度变化至该地区的年平均气温时，支座的上下盆应对齐。

5.2.1.5.8.关键技术措施

根据以往悬灌梁的施工经验，悬臂灌注法施工通常存在的问题主要有：梁体混凝土振捣质量难于控制，容易出现峰窝；新灌梁段接缝处混凝土容易受挤压出现裂纹；梁体悬臂状态受诸多因素影响，线型变化难于控制；预应力混凝土连续梁合拢后，底板及顶板容易出现裂纹等。对于以往施工易出现的问题我们进行了研讨，并通过试验得知，出现上述现象主要是由混凝土内在质量和外部施工条件造成的，为此，要采取以下措施。

(1)改进和提高混凝土质量，实行强度和弹性模量双指标控制

(2)控制混凝土浇筑时间。宜在混凝土初凝之前完成底板及腹板灌注，初灌混凝土终凝之前完成顶板部位施工，初灌混凝土初凝之后不得使用附着式振捣器，其上层混凝土浇筑宜用插入式捣固器，以避免对混凝土凝结的干扰，同时控制混凝土的灌注时间。

(3)支架设计时充分考虑支架刚度和稳定性，避免在灌注过程中因支架变形挤压未达到承重强度的混凝土，使梁体衔接处挤裂。

(4)梁段混凝土灌注时的关键是腹、底板部位混凝土的入模和混凝土的早期强度控制。为此，对注入混凝土的各种形式的串筒和漏斗，采用宽敞口连结帆布袋或串筒效果最佳。

(5)影响预应力施工的关键是制孔，即波纹管道的成型质量，在灌注混凝土过程中，波纹管容易变形，局部挤裂漏浆而堵塞管道。采取加密波纹管支点，波纹管内插入塑料管，并在混凝土浇筑过程中抽动塑料管。

5.2.1.5.9.主要工序要求

对保护层进行养护，保护层上盖一层塑料薄膜，待混凝土初凝要浇水养护至少3d，使塑料薄膜下有充足的水对混凝土养生。

5.2.1.7.2.防撞墙

设计为C40钢筋混凝土，采用高挡墙结构。防撞墙在梁体预施应力后进行现场灌注，梁体混凝土浇筑前在梁体相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性。防撞墙每2m设10mm断缝。防撞墙下端设泄水孔并进行防水处理，其做法是在泄水孔周围涂刷防水涂料，并将电缆槽内保护层顺坡过渡到防撞墙内侧。为确保桥面防水层、保护层的铺设质量，防水层、保护层均在防撞墙混凝土灌注后进行。

5.2.1.7.3.电缆槽

电缆槽竖墙及盖板采用C40钢筋混凝土。竖墙为现场浇筑，盖板为预制。在防撞墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。电缆槽由竖墙壁和盖板组成，电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体预应力后进行现场浇筑。制梁时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。

在桥面设置接触网支柱及下锚拉线基础时，为保证通信电缆的通过，应注意在基础相应部位预留通信电缆通过的孔道。

5.2.1.7.4.人行道栏杆（挡板）及声屏障

6.2.1.3.仪器设备要求

6.2.1.4.沉降观测方法及要求

(1)沉降观测点的高程测量可采用从邻近的水准基点直接测至沉降观测点的支路线法，也可采用从邻近的一个水准基点测至沉降观测点，再闭合至邻近的另一个水准基点的附合水准路线法。

当沉降观测点距引测的水准基点较近，且高差也相近时，应尽可能一次置镜测得沉降观测点与水准基点之间的高差。为避免单次测量可能产生的错误，应变换仪器高双次置镜观测，当双次置镜测得的高差值小于等于0.7mm时，取两次测量高差值的平均值作为最终值；当双次置镜测得的高差值大于0.7mm时，应重测，直至满足要求。

当沉降观测点距引测的水准基点较远、高差较大无法一次置镜测得沉降点与水准基点之间的高差时，可两次置镜测得沉降点与水准基点的高差，但最多允许置镜两次。为避免单路线测量可能产生的错误，应采取往返测的方式测量沉降观测点与水准基点之间的高差，当往返测的高差值小于等于1.0mm时，取其平均值作为最终高差值；当往返测的高差值大于1.0mm时，应重测，直至满足要求。

附合水准路线法往返测的高差之差及附合路线闭合差均应小于
mm(l为两相邻水准基点间的水准路线长度，单位km)，当高差之差或闭合差超限时，应分析原因，进行补测，直至满足要求。

(5)沉降观测时，置镜点、观测路线、观测人员、观测设备一般应固定，在成像清晰稳定的条件下进行观测，不得在日出后及日出前约半小时及其他不宜

(17)作业后，应清洗钻杆和螺旋片上的泥土、泥浆。

(18)下班时，应将钻头下降接触地面，各部制动住，操纵杆放到空档位置，拉闸切断电源，锁好开关锁。

(19)遇大雨、大雾和六级以上大风，应停止钻桩作业，当风力超过六级或台风警报时，应将机架放倒在地面上。暴风雨后，必须进行一次全面检查，发现问题，及时处理。

7.2.2.3.承台基坑开挖安全技术措施

(1)挖土时要注意土壁的稳定性，发现有裂缝及倾、坍可能时，人员要立即离开并及时处理。

(2)挖土中发现管道，电缆及其他埋设物应及时报告，不得擅自处理。

(3)堆土要在1m以外，且高度不得超过1.5m，夜间应有充足的照明。

(4)在基坑下作业时，必须戴安全帽，严防上面土块及其物体下落砸伤头部，遇有地下水渗出时，应把水引到集水井加以排除。

(5)每日或雨后必须检查土壁及支撑稳定情况,在确保安全的情况下继续工作，并且不得将土和其他物件堆在支撑上，不得在支撑下行走或站立。

(6)在水下作业，必须严格检查电器的接地或接零和漏电保护开关，电缆应完好，并穿戴防护用品。

(7)机械挖土，启动前应检查离合器、钢丝绳等，经空车试运转正常后再开始作业。

(8)机械操作中进铲不应过深，提升不应过猛。

(9)机械不得在输电线路下工作，在输电线路一侧工作，不论在任何情况下，机械的任何部位与架空输电线路的最近距离应符合安全规程要求。

(10)机械应停在坚实的地基上，如基础过差，应采取走道板等加固措施，不得将挖土机履带与挖空的基坑平行2m停、驶。运土汽车不宜靠近基坑平行行驶，防止坍方翻车。

(11)电缆两侧1m范围内应采用人工挖掘。

(12)基坑四周必须设置1.5m高护栏，要设置一定数量临时上下施工楼梯。

(13)在开挖基坑时，必须设有确实可行的排水措施，以免基坑积水，影响基坑土壤结构。

(14)开挖出的土方，不得堆于基坑侧，以免引起地面堆载超荷引起土体位移、板桩位移或支撑破坏。

7.2.2.4.大模板的堆放、安装和拆除安全技术措施

(1)大模存放时应满足地区条件要求，不可放于基坑边缘上，两块大模板应采取板面对板面的存放方法。大模板存放在施工平台上，必须有可靠的防倾倒措施，且施工平台应具有足够的支承。

(2)模板起吊前，应检查吊装用绳索、卡具及每块模板的吊环是否完整有效，并应先拆除一切临时支撑，经检查无误后方可起吊。模板起吊前，应将吊车的位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确，禁止用人力搬动模板，严防模板大幅度摆动或碰倒其他模板。

(3)在大模板拆装区域周围，应设置围栏，并挂明显的标志片，禁止非作业人员入内。组装平模时，应及时用卡具或花篮螺丝将相邻模板连接好，防止倾倒。

(4)安装外模板的操作人员必须戴好安全帽，系好安全带。

(5)在模板组装或拆除时，指挥、拆除和挂钩人员，必须站在安全可靠的地方操作，严禁人员随大模板起吊。

(6)大模板拆除后，应及时清除模板上的残余混凝土，并涂刷脱模板剂，在清扫和涂刷离剂时，模板要临时固定好。

7.2.2.5.泵送混凝土工程安全技术措施

(1)混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。

(2)泵送混凝土时，混凝土泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。

(3)泵送设备必须有出厂合格证和产品使用说明书。现场安装接管，必须按施工方案执行泵送混凝土所用碎石。不得大于输送管径的1/3，不得大于混凝土结构截面最小尺寸的1/4，并不得大于钢筋最小净距的3/4。

(4)泵送设备必须放置在坚实的地基上，与基坑周边保持足够安全距离。

(5)垂直管道架设的前端应安装长度不少于10m的水平管，严禁直接装接在泵的软出口上，水平管近泵处应装逆止阀。热天应用湿麻袋或湿草包等遮盖管路。

(6)作业前应检查各部位，操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等位置正确，液压系统无泄漏，电气线路绝缘良好，接线正确，开关无损坏，有重复接地和触电保护器，安全阀，压力表等各种仪表正常有效。

(7)混凝土搅拌运输汽车出料前，应高速转3～4min方可出料至泵机，按工程需要计划多台泵机和泵车配合。保证连续泵送施工。现场门口，应设专人指挥泵车进出安全。

(8)泵送混凝土连续作业中，料斗内应保持一定数量的混凝土，不得吸空，并随时监控各种仪表和指示灯，出现不正常时，应及时调整或处理。必须暂停作业时，应每隔5～10min（冬季3～5min）泵送一次。若停止时间较长再泵送时，应逆向运转一至二个行程，然后顺向泵送。

(9)泵送过程中发生输送管道堵塞现象时，应进行逆向运转使混凝土返回料斗，必要时应拆管排除堵塞。

(10)浇筑混凝土出料口的软管应系扎防脱安全绳（带），移动时要防碰撞伤人。

(11)作业后，必须将料斗内和管道内的混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道进行冲洗。用压缩空气冲洗管道时，管道两侧和出口端前方10m内不得站人，并应采用金属网等收集冲出的泡沫及砂、石粒，防止溅出伤人。

(12)遇大雨或五级大风及其以上时，必须停止泵送作业。

7.2.2.6.预应力钢筋拉伸设备安全技术措施

(1)作业场地两端外侧应设有防护栏杆和警告标志。

(2)千斤顶和压力仪表必须有产品合格证和产品使用说明书。

(3)采用钢模配套张拉，两端要有地锚及匹配的锚具卡具，钢筋两端有墩头，场地两端外侧应有防护栏杆和警告标志。

(4)作业前应检查卡具、锚具及被拉钢筋两端墩头是否完好，如有裂纹或损坏应及时修复或更换。电源电箱电线接零保护必须符合规范要求，触电保护器灵敏有效。

(5)高压油泵启动前，应将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待空载运转正常，油路无泄漏，确认正常后方可作业。

(6)高压油泵不得超载作业，安全阀应按设备额定油压调整，严禁任意调整。

(7)预应力钢筋不得超过张拉机械设备所能胜任的规格。

(8)钢筋张拉前，应在横梁内侧钢筋端头加螺母或焊以绑条，防止钢筋拉断打伤人员。

(9)作业中，操作要平稳、均匀，张拉时两端不得站人。拉伸机在有压力情况下，严禁拆卸液压系统中的任何零件。

(10)张拉钢筋时，不准用手摸或脚踩钢筋、钢丝。

(11)在测量钢筋的伸长或拧紧螺母时，应先停止拉伸，操作人员必须站在两侧作业，防止钢筋断裂伤人。

(12)夜间作业应有足够照明，灯具应在现场两侧危险区外，高度不低于5m，灯泡应加装防护罩。电源电线不准挂、搭、压任何物品，不准用裸线。

(13)高压油泵停止作业时，应先断开电源，再将回油阀缓慢松开，待压力表退回至零位时，方可卸开通往千斤顶的油管接头，使千斤顶全部卸荷，并将拉伸设备放在指定地点，进行保养。

7.2.2.7.高空作业安全技术措施

(1)高空作业处应有牢靠的立足处，挂蓝工作平面上配置安全立网和平网，立网高度≥1.2米，栏杆等安全设施。高空作业时，应采取措施防止工人、工具或物体、材料坠落。

(2)高空作业人员必须配带安全用具，并且连接牢靠稳固。高空作业人员的衣着要灵便精干，腰间系安全带，脚下要穿软底防滑鞋，不能穿拖鞋、硬底鞋和带钉易滑的鞋。

(3)架子工、结构安装工等高空、悬空作业人员须经培训和考核合格后，持证上岗。

(4)高空作业的物料应堆放平稳，不应妨碍通行，传递物料时不能抛掷。

(5)高空作业所用的脚手架、扣件吊篮等用具，必须经过技术鉴定检验安全可靠后方可使用。

7.2.2.8.吊装安全技术措施

(1)各种设备要置于安全稳定的地基上。

(2)使用前要对钢丝绳、卡具等进行检查验收，符合要求时才能使用

(3)要有统一信号，有专人指挥，下部人员要避让在安全处。

(4)在吊装施工时，司机要认真操作，严禁与其它物体撞击。

(5)夜间施工必须有充足的照明，遇有暴雨、大风、地面下沉等情况时，停止施工。

7.2.2.9.工地临时用电安全技术措施

(2)配电箱、开关箱内电气设备完好无缺。箱体下方进出线，开关箱应符合"一机一闸一漏一箱"的要求。门、锁完善，有防雨、防尘措施，箱内无杂物，箱前通道畅通，并应对电箱统一编号，刷上危险标志。保护零线（PE、绿/黄线）中间和末端必须重复接地,严禁与工作零线混接；产生振动的设备的重复接地不少于两处。

(3)安装、维修或拆除临时用电工程，必须由持证电工完成，无证人员禁止上岗。电工等级应同工程的难易程度和技术复杂性相适应。

(4)使用设备必须按规定穿戴和配备好相应的劳动保护用品，并应检查电气装置和保护设施是否完好，严禁设备带病运转和进行运转中维修。

(5)停用的设备必须拉闸断电，锁好开关箱。负载线、保护零线和开关箱发现问题应及时报告解决。搬迁或移动的用电设备，必须由专业电工切断电源并作妥善处理。

(6)配电线路的架空线必须采用绝缘铜线和绝缘铝线。架空线必须设置在专用电杆上，严禁架设在树木或脚手架、龙门架或井字架上。

(7)空线的接头、相序排列、档距、线间距离及横担的垂直距离和横担的选择及规格，严格执行规范规定。

(8)动力配电箱与照明配电箱应分别设置，如合置在同一配电箱内，动力和照明线路应分路设置。

(9)开关箱应由末级配电箱配电，配电箱、开关箱制作所用的材料、箱的规格设置要求及安装技术应按规范执行。配电箱、开关箱最好购合格的成品使用。

(10)配电箱、开关箱内的开关电器安装，绝缘要求和箱壳保护接零应按规范执行。

(11)每台用电设备应有各自专用的开关箱，必须实行"一机一闸"制。严禁用同一个开关电器直接控制二台及二台以上用电设备（含插座）。

(13)手动开关电器只许用于直接控制照明电器和容量不大于7kW动力电路。容量大于7kW的动力电路应采用自动开关电器或降压启动装置控制。各种开关电器的额定值与其控制用电设备的额定值相适应。

(14)所有配电箱、开关箱应由专人负责。且应每月定期检修一次。检查、维修人员必须是专业电工，检查、维修时必须按规定穿戴绝缘鞋、手套、必须使用电工绝缘工具。

(15)对配电箱、开关箱进行检查、维修时，必须将其前一级相应的电源开关分闸断电，并悬挂停电检修标志牌，严禁带电作业。

(16)移动的用电设备使用的电源线路，必须使用绝缘胶套管式电缆。

(17)用电设备和电气线路必须有保护接零。

(18)严禁施工现场非正式电工乱接用电线和安装用电开关。

(19)残缺绝缘盖的闸刀开关禁止使用××35千伏输电线路施工方案_secret，开关不得采用铜、铁、铝线作熔断保险丝。

7.2.2.10.工地消防环保安全技术措施

(1)施工现场和生活区做好防火工作，按规定配备灭火器、消防砂箱、水池等。设置有效消防设施和器材，安全标牌齐全且符合规定，材料库、电气设备、机械设备作为防火重点，实行定人定责、定期检查，严防火灾发生。组成业余消防队，定期培训，保证所有施工人员熟悉并掌握消防设备性能和使用方法。

现场施工时施工场地设置防排水措施，在场地四周设置排水沟，将场地内积水引至自然凹地处。

7.2.3.安全管理措施

7.2.3.1.特种人员安全管理

深化教育，强化安全意识。施工人员上岗前必须进行安全育和培训，并经考试合格后发给《安全上岗证》方准上岗。电工、架子工、质检员、安全员等特殊作业人员，必须经地方劳动局等有关部门培训合格后持证上岗。调换工种人员，必须重新进行安全培训。

CQC 8302-2018 数据中心基础设施运行与维护评价技术规范_[书签版]7.2.3.2.现场人员与劳动保护措施

任何人进入施工现场必须佩戴安全帽和其它防护用品，遵章守纪，听从指挥；同时加强安全保卫，禁止闲杂人员进入。