施工组织设计下载简介

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如图5.2.2.12阀门法兰两侧预留位置

5.2.3设备保温层施工技术要求

5.2.3.1保温材料不能安装在潮湿的表面上。保温材料必须防潮，并防止雨水侵蚀。在进行防风雨保护层施工之前应该对保温层进行干燥检查，如果变湿就应该将其拆除并废弃。

5.2.3.2对于岩棉、憎水性硅酸镁纤维和硅酸铝纤维保温，设备保温材料一般为板材。安装保温层时，立式设备保温层施工由最下一层保温支撑圈开始某教学楼电气施工组织设计_secret，由下而上逐层进行。

5.2.3.3已制作的或预制成型的保温材料制品应该符合被保温表面的曲度。当需要进行把紧时，保温层应该平整的贴在被保温表面上，以达到紧密结合，不能有空隙。

5.2.3.4当保温层厚度大于100mm时，应该分为两层或多层逐层施工，各层的厚度应接近。在保温层施工时,同层应错缝,错开距离至少150mm；上下层应压缝,其搭接长度应大于50mm。保温层的拼缝宽度应小于5mm，随着安装工程的进展，应该用松软的保温材料将所有的空隙和断裂处充满。

5.2.3.5多层保温材料的内层用规格为0.4㎜×13㎜的镀锌钢带，以最大为300㎜的中心间距环向捆扎固定。多层保温材料的外层和单层保温材料应该用规格为0.5㎜×19㎜的镀锌钢带，以最大为300㎜的中心间距环向捆扎固定。捆扎材料应该平直捆扎，并扎紧，但不能压坏保温材料。

5.2.3.6超出保温层的设备筒体加强圈，应同设备筒体一样进行保温，保温厚度与相邻保温厚度一致，所有空隙必须填充无缝隙。示意图如下：

图5.2.3.6超出保温层厚度加强圈保温盒

5.2.3.7设备上的裙座、支座、吊耳等附件不必进行保温。设备铭牌附近的保温层不应覆盖设备铭牌,应切割成喇叭形开口，并密封规整。

5.2.3.8由于本工程设备保温材料采用的都是软质材料，所以施工中不需要留设伸缩逢。

5.2.3.9安装设备封头保温层时，将保温材料板材按照封头尺寸切割成扇形块错逢敷设。烤蓝钢带一端系在封头顶部的活动环上，另一端系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条扎紧保温层。如果需要可在扎紧条间扎上环向拉条，环向拉条一般采用镀锌铁丝与扎紧条呈十字扭结扎紧。

5.2.3.10浮动环可以用10㎜圆钢加工，也可以将六根16#镀锌铁丝拧在一起制成。浮动环应安装在保温材料的上面，定位于端盖的中心位置，避免与管口或其它金属接触。

5.2.3.11对于裙座支撑立式容器，底封头的箍带固定到裙座内支撑角钢或空螺母上。

5.2.3.12压缩机、泵等动设备的保温应按厂家说明进行，否则采用保温金属箱方式进行保温，保温层用铁丝网附在金属箱的内侧。

5.3保冷层施工技术要求

5.3.1保冷材料安装一般要求

（1）在施工前和施工过程中，保冷材料应干燥，防潮，防风雨侵蚀。

（2）所有的保冷段应该按照要求修整，以达到紧密结合，不能有空隙和开缝。

（3）用于固定保冷材料的不锈钢箍带、不锈钢丝应扎紧，保证保冷层接缝完全密封连接，但在捆扎时不能压坏保冷材料，否则应该将压坏的保冷材料更换。

（4）对于管道上突出部位的开口，应该在突出部位和保冷材料之间填上接缝料，以防止湿气的进入。

（5）保冷材料安装完毕后，应尽快安装防潮层。在一天中施工完的所有材料应在同一天安装上防潮层，若防潮层来不及施工必须用黑色聚乙烯膜覆盖到管道上防止保冷层受潮。

（6）不能使用金属箍带和金属丝来捆扎非金属的防潮层。

（7）保冷层厚度大于80mm时,应该分为两层或多层逐层施工，各层的厚度应接近。

（8）在进行多层施工时，不同层之间的环向接缝和纵向接缝错开，错开距离应至少为50㎜。

（9）应该在所有多层保冷材料的接缝处和单层保冷材料的接缝处涂上防潮接缝胶，并且应涂满保冷材料对接缝的整个厚度。

（10）泵和压缩机管道保冷材料的内表面应涂耐磨剂，并涂到管道的第一个支架处。

5.3.2管道保冷层施工技术要求

5.3.2.1保冷材料安装完毕后，应尽快安装防潮层。在一天中施工完的所有材料应在同一天安装上防潮层，若防潮层来不及施工必须用黑色聚乙烯膜覆盖到管道上防止保冷层受潮和受紫外线侵袭。

5.3.2.2对于管径等于或小于20″的管道，应使用成型管壳保冷。管径大于20″小于40″的管道，应使用弯曲保冷块。管径等于或大于40″（1000mm）的管道按设备保冷，保冷材料应采用弧形板材。

5.3.2.3对于管道上突出部位的开口，应该在突出部位和保冷材料之间填上接缝料，以防止湿气的进入。

5.3.2.4所有保冷层的拼缝宽度应小于2mm。保冷层厚度大于80mm时,应该分为两层或多层逐层施工，各层的厚度应接近。在进行多层施工，不同层之间的环向接缝和纵向接缝错开，错开距离应至少为50mm。

5.3.2.5对于管道保冷应用的聚氨酯，接缝胶应选用ZES型密封胶用于保冷材料块间的粘结与密封。施工时，将聚氨酯制品端面、侧面用油刷涂满密封胶，然后用用箍带或金属丝扎紧。挤出缝外的密封胶必须刮掉,多余的箍带或金属丝必须剪掉。

5.3.2.6每一层保温层都应该按以下要求捆扎固定：

a、外径小于或等于300㎜的保冷层应该用16#不锈钢丝（直径为1.6㎜），以最大为300㎜的中心间距扎紧固定。

b、外径大于300㎜小于或等于610㎜的保冷层应该用14#不锈钢丝(直径为2㎜)，以最大为300㎜的中心间距扎紧固定。

c、大于610㎜的保冷层应用规格为0.4㎜×13㎜的不锈钢带，以最大为300㎜的中心间距捆扎。

5.3.2.7对于垂直管道，应该在每一保冷支撑环处或垂直管道的顶部安装伸缩节。其宽度约为20㎜，伸缩节内用软质泡没塑料条填塞严密,外面用50mm宽的不干性胶带粘贴密封。

5.3.2.8保冷支撑环处和伸缩节外面必须再进行保冷，保冷层厚度同原有管道，保冷层长度为150mm～200mm，两侧搭接不小于50mm。如图：

图5.3.2.8支撑环和伸缩节保冷盒

5.3.2.9保冷管道上的支架、吊架、仪表管座等附件必须保冷，其保冷层长度不低于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。

5.3.2.10弯管和弯头的保冷材料应与直管的保冷材料一致，应为预成型或斜接型，以与表面紧密结合。

5.3.2.11管道保冷层末端以及管托的环向和纵向接缝应用防潮玛蹄脂密封。

5.3.2.12保冷管道上所有的法兰、阀门应完全保冷：

a、法兰、阀门的保冷可以采用捆扎法施工，如图5.3.2.12

1、保冷层2、密封胶3、玻璃纤维4、防潮玛蹄脂5、保护层

b、法兰、阀门保冷也可采用浇注法施工：

⑴浇注前先将法兰、阀门用聚乙烯薄膜包敷,顶部安插一塑料管，便于冷紧时检查法兰、阀门是否存在泄露。

⑵将预制成型的金属法兰盒、阀门盒安装在管道上并固定牢固，法兰盒、阀门盒应平整、拼缝严密、尺寸准确、支点稳定，法兰盒、阀门盒内铺衬一层聚乙烯薄膜。

⑶浇注料采用A、B料，配料应准确，原料温度和环境温度应符合产品使用规定。搅拌剂料应顺同一个方向转动，混合应均匀。每次配料必须在规定时间内用完。

⑷浇注A、B料时，当有发泡不良、脱落、发软、开裂、孔径过大等缺陷时，必须查明原因。再次试浇直至合格，方可继续施工。

⑸浇注完毕，待浇注料完全发泡后，拆掉金属法兰盒和阀门盒，然后进行防潮层施工。

5.3.2.13与管道阀门、法兰相邻的保冷层应该切割成斜面向下，到法兰处应该留出适当的距离，以便能够容易的拆卸螺母和双头螺栓而不会对保冷层造成破坏，距离约为法兰的螺栓长度加25㎜。

5.3.3设备保冷层施工技术要求

5.3.3.1设备保冷使用的弧形板,其尺寸应合适,以尽可能减少制品与设备表面之间的间隙。

5.3.3.2安装保冷层时，立式设备保冷层施工由最下一层保冷支撑圈开始，由下而上逐层进行。

5.3.3.3保冷材料安装完毕后，应尽快安装防潮层。在一天中施工完的所有材料应在同一天安装上防潮层，若防潮层来不及施工必须用黑色聚乙烯膜覆盖到设备上防止保冷层受潮。

5.3.3.4对于设备保冷应用的聚氨脂施工时，将聚氨酯内表面涂上发泡剂，其制品端面、侧面用油刷涂满密封胶进行粘合，然后用用箍带扎紧。挤出缝外的密封剂必须刮掉，多余的箍带必须剪掉。

5.3.3.5保冷层厚度大于80mm时,应该分为两层或多层逐层施工，各层的厚度应接近。在进行多层施工时，不同层之间的环向接缝和纵向接缝错开，错开距离应至少为150㎜。

5.3.3.6用于固定保冷材料的不锈钢箍带、不锈钢丝应扎紧，保证保冷层接缝完全密封连接，但在捆扎时不能压坏保冷材料，否则应该将压坏的保冷材料更换。多层保冷材料的内层应该用规格为0.5㎜×19㎜的不锈钢带，以最大为300㎜的中心间距环向捆扎固定；多层保冷材料的外层和单层保冷材料应该用规格为0.5㎜×19㎜的不锈钢带，以最大为300㎜的中心间距环向捆扎固定。

5.3.3.9伸缩节宽度约为25㎜，伸缩节内用软质泡没塑料条填塞严密,外面用50mm宽的不干性胶带粘贴密封。多层保冷的伸缩节必须错开，错开距离不宜大于100mm。

图5.3.2.8支撑环和伸缩节保冷盒

5.3.3.10安装设备封头保冷层时，将双弧形保冷制品的内表面涂上发泡剂，其端面、侧面涂满密封胶粘合并且错逢敷设。不锈钢带一端系在封头顶部的活动环上，另一端系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条扎紧。如果需要可在扎紧条间扎上环向拉条，环向拉条一般采用不锈钢丝与扎紧条呈十字扭结扎紧。

5.3.3.11浮动环可以用20㎜圆钢加工，也可以将六根16号不锈钢丝拧在一起制成。浮动环应安装在保冷材料的上面，定位于端盖的中心位置，避免与管口或其它金属接触。

5.3.3.12对于裙座支撑立式容器，底封头的箍带固定到裙座内支撑角钢或空螺母上。

5.3.3.13对于在设备上的检查牌、冲压标识、铭牌和数据牌等，应该用可拆卸式防潮保冷塞盖好。如果提供备用板，应该安装在保护层的外面，并对防潮层不造成破坏。

5.4设备、管道防潮层施工技术要求

5.4.1设备、管道保冷层其外表面均要安装阻燃玛蹄脂防潮层。

5.4.2防潮层施工前先将保冷层外表面清理干净,并应平整均匀,不得有突角、凹坑及起砂现象。

5.4.3用油灰刀均匀涂抹第一层玛蹄脂，湿层厚度为3.0㎜，然后缠上一层0.1mm厚无碱细格平纹玻璃纤维布。玻璃布应随玛蹄脂边涂边贴，其环向、纵向缝搭接不应小于50mm,搭接处必须粘贴密实。

5.4.4等第一层玛蹄脂稍干后，涂上第二层玛蹄脂，湿层厚度为3.0㎜。

5.4.5防潮玛蹄脂应从保冷层外表面抹到设备的未保冷金属面，以对所有的端面、突出部位、管口和封口形成防潮密封。

5.4.6玻璃布应被玛蹄脂全面覆盖，应保证在防潮层上绝对没有裂缝、孔、薄弱点和开口裂缝。

5.4.7在进行外保护层施工前，应按照生产商的建议使防潮层干燥。

5.4.8不能使用金属箍带和金属丝来捆扎非金属的防潮层。

5.5设备、管道保护层施工技术要求

5.5.1保护层安装一般要求

5.5.1.1对于室内和室外所有绝热层、防潮层的外表面，应该安装防风雨保护层，以保证绝热层的干燥；同时为被绝热系统提供机械保护。

5.5.1.2本工程防风雨保护层应用如下：

a、直径大于5米的设备和立式储罐本体采用0.75mmPVDF瓦楞彩涂波纹钢板（交通白）。

b、其他设备和管道采用0.5mmPVDF彩涂钢板（交通白），当公称直径小于DN50时采用厚度为0.35mmPVDF彩涂钢板（交通白）。

C、立式设备下封头采用丝径1mm，孔径20mm镀锌轧花网防护。

5.5.2管道保护层安装技术要求

5.5.2.1管道金属保护层环向接缝和纵向接缝的搭接宽度应该至少为50mm，相临的纵向接缝应相互错开,错开距离不少于200mm。

5.5.2.2水平管道的纵向搭接位置应该在管道水平中心线45°范围内，缝口朝下。纵缝相互错开，隔板接缝应在同一直线上。如图：

5.5.2.3管道绝热金属保护层在阀门、法兰断开处应该按下列要求施工：

a、所有管道断开处用玛蹄脂封住管口绝热层，防止雨水的渗入；

b、垂直管道断开处上方用双股麻花8#镀锌铁丝捆扎拧成十字麻花辫固定在管壁上作为支撑件，不锈钢管道和镀锌铁丝之间增加石棉垫。

图4.6.6垂直管道金属保护层断开处

5.5.2.4弯头处的外保护层采用虾米腰下料（如图4.6.7）,下料块数应不少于表4.6.7中的规定,各斜节内用金属条相连，组装后不得出现明显的楞角。

如图4.6.7弯头虾米腰制作安装

5.5.2.5弯头与直管段金属保护层的搭接尺寸应不少于75mm，且不得加钉固定。

5.5.2.6金属保护层安装时，应紧贴防潮层，当用电钻钻孔时，必须将钻头截短以防止破坏防潮层。

5.5.2.7保温管道直管段金属保护层的环向和纵向搭接缝采用M4×14mm金属不锈钢自攻螺钉,以150mm的中心间距连接固定，环向接缝最少不少于4个。

5.5.2.8直径超过1.0m且高度超过6m的垂直管道金属保护层外表面采用0.5mm×19mm的不锈钢带固定，以最大为500㎜的中心间距环向捆扎固定。

5.5.2.9阀门、法兰的外保护层做法见阀门、法兰保温详图（图4.3.11），法兰、阀门保冷祥图（图4.4.12）。

5.5.3设备保护层施工技术要求

5.5.3.1卧式设备保护层的纵向接缝位置,不得布置在设备垂直中心线45°范围内(见图)

图5.4.4纵向接缝位置

5.5.3.2所有立式设备金属保护层应该由下往上逐带施工，最底层保温支撑圈应设置“L”型托盘；保护层的上层应该使用厚度为1㎜的“S”型卡子固定，固定间距为500㎜。

5.5.3.3所有设备保护层接缝的搭接宽度至少为50㎜，接缝应呈棋盘形错列布置，垂直接缝在同一垂直线。

5.5.3.4设备封头金属保护层，应按封头绝热层的形状大小进行分瓣下料，瓜瓣一边压出凸筋，另一边为直边搭接。瓜瓣下料的宽度应小于表4.5.12中的要求,且组装后不得出现明显的楞角。

5.5.3.5直径超过5米的设备保护层波形板的环向和纵向搭接缝均采用K5×14mm不锈钢抽芯铆钉；其余设备金属保护层的环向和纵向搭接缝均采用M4×14mm不锈钢自攻螺钉，以150㎜的中心间距连接固定。

5.5.3.6直径超过1.0m且高度超过6m的所有立式设备金属保护层外表面采用0.5mm×19mm的不锈钢带固定，以最大为500㎜的中心间距环向捆扎固定，安装时增设“U”型夹固定，“U”型夹上端用抽芯铆钉固定在金属保护层上，“U”型夹的固定中心间距宜为1200mm,且不少于4个。

5.5.3.7保护层上用于管口、支架、封头和突出部位的所有开口应尽量准确切割，以紧密结合并在穿过金属保护层的地方设挡水边用玻璃胶密封好，防止湿气侵入。

5.5.3.8金属保护层安装时，应紧贴绝热层和防潮层，当用电钻钻孔时，必须将钻头截短以防止破坏防潮层。

6.1质量目标：本工程的质量目标为合格率100%，优良率85%以上。

6.2建立健全质量保证体系，并使之行之有效。质量保证体系见图6.2。

6.3对绝热施工实行严格的过程控制。质量控制点计划见表6.3。

保护层搭接、坡向、密封检查

6.4坚持“三检一评”制度，严把质量检验关。上道工序的工程质量没有进行检查确认,不得转入下道工序施工。

6.5所选用保温、保冷材料的各项性能参数必须严格符合设计要求，如导热系数、容重、氯离子含量、含水率、厚度等。严禁使用不合格的保温、保冷材料，所有材料无论是设备上的还是地面上的，都必须防止不良天气对其造成任何影响，确保在进行金属保护层和防潮层施工前保温、保冷材料的干燥。

6.7多层施工中，所有接缝需错开，错开距离不应小于100㎜。所有拼缝要严密，对于保冷施工拼缝宽度不能大于2㎜，对于保温施工拼缝宽度不能大于5㎜。

6.8防潮层施工完毕后要检查其是否有薄弱点、裂缝、小孔或未涂覆部位。在进行外保护层施工前，要使玛蹄脂干燥，并对其干膜厚度进行检查，总厚度不小于5㎜。

6.9金属保护层施工完毕应平整光滑,其椭圆度(长短轴之差),不得大于10㎜；其平整度用1m的靠尺检查，不得大于3㎜；金属保护层的环向接缝应与设备轴线保持垂直，纵向接缝应与设备轴线保持平行；垂直接缝应隔一带板保持同一垂直线。

6.10对于已完成绝热施工的设备，要加强保护,禁止踩踏，同时不能在上面搭设脚手架或系挂绳索。

6.11质量检查的取样布点为：设备每50m²应各抽查三处，工程量不足此要求的保温工程亦应抽查三处。其中有一处不合格时，应在不合格地方附近加倍取点复查，当仍有1/2不合格时，应认定该处为不合格。

7、安全技术措施及要求

6.1绝热工程的施工人员，应佩戴工作服、工作鞋、手套、口罩、毛巾等防护用品。

7.2高处作业必须采取安全防护措施，作业人员按规定系挂安全带。在施工前，必须检查脚手架、安全网等是否悬挂“合格警示牌”。

7.3往高层吊运材料时，拉绳人必须在吊运材料正下方3m以外的地方，并拉警戒线。

7.4在生产装置运行期间进入生产厂区内的施工人员，必须遵守下列规定：

（1）施工人员必须遵守厂方有关人员的指导和有关安全规定；

（2）严禁乱动生产设备、管道阀门、电气仪表等开关；

（3）严禁在施工现场吸烟、串岗及休息；

7.5在设备上进行施工时，不得在保护层上走动或作业。

7.6在配制A、B料时，应远离火源，并严格按照其技术要求进行操作。

7.7严禁酒后上岗作业，进入现场严格遵守业主安全管理规定。

7.8施工现场应设置足够的消防器材，施工完毕要及时清理现场，保证文明施工。

7.9HSE目标及HSE管理网络图

7.9.1HSE目标：通过识别工程项目中潜在的危险并进行风险评价，判别工程项目是否可以安全施工，为工程作业所制定的HSE管理方案提供依据，实现消除或降低风险，达到“无事故、无污染、无人身伤害”的“三无”工作目标。

7.9.2HSE管理网络图见图7.9.2

图7.9.2安全管理体系

8.1工程交工前，应对设备绝热工程进行检查确认下列内容：

8.1.1施工项目符合设计图纸要求。

8.1.2工程质量符合设计文件和施工规范的规定。

8.1.3本工程的交工数据按《石油化工工程建设交工技术文件》（SH3503）的内容与格式填写，整理完的交工数据签字要完善，所有交工数据须用微机打印，不得涂改。

9.1绝热施工多为高处作业，易发生高处坠落事故。

9.2施工中，现场材料机具量多、集中，易发生坠落物体打击事故。

9.3施工所需用电设备、机具较多，施工过程中易发生触电事故。

9.4矿物棉安装过程中会产生大量的针状的细小粉尘颗粒，吸入人体易对呼吸系统造成伤害。

9.5保冷用玛蹄脂为有毒、易燃物品，应防止中毒和火灾的发生。

10、绝热施工预防或消减措施

10.1高处作业搭设脚手架验收合格并挂牌，施工人员必须按要求100%系挂好安全带。

10.2每一名施工人员都要谨慎施工，所用工器具都要摆放稳妥，以防止其坠落伤人。另外要注意周围的作业环境，尽量避免垂直交叉作业，必要时悬挂安全网。

10.3用电设备做好接地，手持电动工具做到“一机一闸一保护”，所使用的电缆在使用前及使用过程中要及时检查，如发现有漏电、短路等情况及时维修。

10.4施工人员要带好口罩、防护手套等必要的防护用品，以防止粉尘的吸入。

10.5在施工地点及材料摆放场地，要严禁烟火，并立好警示标志SY／T 6905-2012标准下载，施工时避开电焊、气焊等易产生火花的作业。

万一发生事故，应按下列步骤采取应急措施。

13、施工机具及技措用料

竹排（300mm*2m）

桥梁工程冬期施工方案（黑色）塑料薄膜（宽2~4m）

14、绝热施工进度计划

15、工作危险性分析表