施工组织设计下载简介

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地质学院教学实验大楼施工组织设计

钢筋制作，呈现梅花状布置间距为600mm（详见附图）。钢筋应绑扎砂浆保护层垫块

钢板止水带应与墙板钢筋焊接固定牢固。

GB／T 39430-2020 高可靠性齿轮毛坯技术要求.pdf(3)混凝土施工：本工程地下室混凝土考虑采用泵送。由于地下室底板混凝土量

较大（1370m²)，因此考虑分二块浇筑，施工缝留在～6轴间。施工缝处应设钢板和

橡胶两道止水带。承台、基础梁及底板同时分层浇筑，先浇底板以下部分承台及基梁

然后再浇底板混凝土，每一施工段从一端向另一端推进，不得再留施工缝。

承台和底板浇筑过程中注意水化热控制，可考虑在混凝土中掺加一定比例（15%

左右）的粉煤灰，以降低混凝土的水化热，另外混凝土浇完后及时用薄膜、草袋覆盖

保温养护，防止温度裂缝。

墙板混凝土浇筑时也应分层进行，不得留垂直施工缝，根据其混凝土量、混凝土

的供应能力、浇筑速度进行计算，确定分层厚度取30cm。另外墙混凝土浇筑时应采用

窜桶下料，保证浇筑高度不大于2m，以防混凝土产生离析现象。

(4)地下室建筑防水层施工

地下室建筑防水做法：混凝土底板垫层上先铺一道1:2.5水泥砂浆找平，然后涂防

水涂料，再花铺油毡二层，最后铺40厚C35细混凝土。地下室墙板外先抹一道20厚

1:2.5水泥砂浆保护层，然后涂防水涂料，最后抹一道1:2.5水泥砂浆找平。

垂直运输在《施工部署》中已作安排。

5.3.2脚手架工程

本工程外脚手架十层部分采用Φ48钢管搭双排悬挑架（详见附图）。立杆离墙

35cm，横向间距1.2m，纵向立杆间距1.5cm，步高1.8m，小横杆间距1.0m，连墙杆水

平距离小于10m，竖向距离3.6m（两步架），操作层设踢脚板和0.9m高护身栏。主体

阶段采用拆低层搭高层的办法，装修阶段则拆高层搭低层。

六层部分搭设钢管双排外架。内装修采用轻便工具式脚手架。

1．柱子模板：柱支模前，先把柱底清理干净，弹出框边线。柱模采用钢管作

柱箍，柱箍间距不大于500mm，另外沿高与柱箍错开设置一道扁铁对拉件，用螺柱连

接（详见附图)。安装柱模时，通排柱子先装两端柱模，校正固定后，拉通线校正中间

柱模。柱高大于4m，应在柱中设振捣口。柱模根部的一面须设置不小于200mm高度

的清扫杂物口，待浇捣混凝土前清理干净柱模内杂物后用模板补齐。

2.梁模：梁高大于700mm，侧模中部每隔1m左右应用钢丝或对拉螺栓加强（详

见附图）。梁长大于4m时，梁底模宜考虑起拱，起拱高度取其跨度的1/1000～3/1000。

3.楼板模：楼板模板支撑采用早拆支撑体系（详见附图），这是一种支模的新

工艺，简单介绍如下：

(1）早拆工艺原理：当楼板混凝土浇筑3～4d，达到设计强度的50%时，即可拆除

模板、箱梁和横撑，只保留柱头和支柱，到养护期结束时再行拆除，根据规范要求，

楼板处于短跨（（2m)受力时，混凝土达到设计强度的50%即可拆模，而早拆支撑正是

利用这一原理，通过支柱支承，使楼板处于短跨（（2m）的受力状态，达到早拆目的。

(2）早拆体系包括：模板主梁、次梁、早拆柱头、可调支撑、水平撑、斜撑和平面

支模顺序：放线(水平线及支撑位置线)→立可调支撑→安水平拉杆→调平支撑顶

面→安装桁架梁→铺面板→安斜撑→刷脱模剂→模板予检→进行下道工序。

清理维修→运至下一流水段→拆可调支撑。

(4)施工前编制详细施工方案。

4.模板拆除应严格遵守规范要求，特别是承重模板及支撑，其混凝土强度应

达到规范要求后方可拆除，在支撑系统方面还应注意当上层模板还在浇混凝土时，下

层楼板支柱不得拆除，再下层支撑亦仅可部分拆除，4m及以上跨度梁下均应保留支撑

(2）钢筋制作前应先进行翻样，翻样时一定要严格按照施工图及规范要求进行。

翻样单审批合格之后方可进行加工，钢筋制作时应严格按样单进行，其构造要求满足

设计及规范。钢筋制作好后挂牌分别堆放，

(3）钢筋绑扎施工程序：成品钢筋核对→工具、材料准备（扎丝、水泥砂浆垫块）

及作业面清理→划出钢筋位置线→钢筋绑扎→检查验收→进入下道工序。

(4)梁板钢筋：一般先绑梁筋，再绑扎板筋。梁的钢筋可架空在梁顶绑扎，然后

再落位。梁的箍筋接头应错开。板筋绑扎，四周二行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部

分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须全

部交叉点满扎。板筋绑扎时特别应注意上部负筋，要防止被踩下，特别是雨篷、阳台

等悬臂构件，要严格控制主筋位置。另外，梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋拾

(5）柱钢筋：本工程柱主筋采用电渣压力焊焊接，施焊时应合理选择焊接参数，

正确安装夹具和钢筋，严格按程序和操作技术要求施工，避免出现轴线偏移、接头弯

折、结合不良、烧伤、夹渣等缺陷，焊接接头应逐个进行外观检查，另外还应抽样（每

300个同类型接头取一组样进行拉伸试验。

柱箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎

牢。在柱截面变化处，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收

缩准确，框架梁筋应放在柱纵筋内侧。

柱主筋采用电渣压力焊焊接时同截面内接头钢筋面积不大于总钢筋面积的50%，

其接头应错开35d以上。

5.3.5混凝土工程

1.拌制混凝土的材料质量必须严格控制，水泥应该符合国标GB175一92要求；

砂石级配和杂质含量应符合要求；外加剂质量应符合要求；水质应符合要求。

2．混凝土施工前应提前先申请配合比。拌制时严格按配合比用量过磅上料，

亚格控制水灰比和落度。搅拌时间不少于120S。

3．浇混凝土时先浇柱，后浇梁板。每一流水段柱梁板混凝土可以连续浇筑，

一次性完成，中间间歇时间不超过2h，也可以柱和梁板分别浇筑，流水段之间施工缝

宜留置在剪力较小部位，楼盖一般留置在次梁跨中1/3范围内，楼梯施工缝留置在每层

上、下三步处，在接浇混凝土前应将浮浆和松动石子清除，冲洗干净并充分湿润，再

用与混凝土成分相同的砂浆接头。

4．柱混凝土浇筑前应分层进行，每层厚度不大于50cm。楼板混凝土浇筑应顺

次梁方向推进，平仓后用平板振捣器振捣，并应派专人抹平收浆。

5．混凝土浇筑过程中，要注意保证混凝土保护层厚度及钢筋位置正确，特别

是板上层钢筋不得压踩下去，预理件及预留孔洞位置不得移动，如发现偏差和移位，

应及时更正。浇混凝土时，应搭设路架，严禁手推车直接压在钢筋上面行走。

6．泵送混凝土材料及配比要求：粗骨料最大直径与输送管径之宜为1.3～1.4；

水灰比宜为0.4～0.6；砂率宜为38%～45%；最小水泥用量300kg/m；坍落度宜为16cm~

7．泵送施工：施工前先做好配管和布管设计，输送管的固定，不得直接支承

在钢筋、模板上，水平管要每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，垂直管宜用预

理件固定在柱或楼板预留孔后处。混凝土泵与输送管连通后，应先进行全面检查，符

合要求后方能开机进行空运转。泵启动后应先送适量的水，经泵送水检查，混凝土泵

和管中设有异物后，采用纯水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆润滑，开始泵送时，

混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速

待各系统运转顺利后，再按正常速度泵送。混凝土泵送应连续进行，布料时不得在

处连续进行，应在2～3m范围内水平移动布料。振捣泵送混凝土时，振捣棒插入间距

般为400mm，振捣时间为15～30s，并在20～30min后对其进行二次复振。

在泵送过程中，当出现压力升高且不稳定，油温升高，输送管有明显振动等现象

而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。一般可先用木槌

敲或反泵，防止堵塞，当输送管堵塞时，应采取如下措施排除：（1）反复进行反泵和正

泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再进行泵送；（2）可用木槌敲击等方法，查

明堵塞部位，若查明了堵塞部位，可在管外击松混凝土后，重复进行反泵和正泵，排

除堵塞；（3）当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排

出混凝土堵塞物后，再接通管道，重新泵送前应先排除管内空气，拧紧接头。

8．混凝土浇筑时，木工班、钢筋班和水电应各派专人跟班检查，发现问题及

9.本工程部分框架长度超过55m，按规范要求需设结构缝，本工程采取设置

后浇施工缝（后浇带）的方法。后浇带内钢筋不应切断，且要配适量加强钢筋（加强

钢筋：板内为板上下层受力钢筋截面面积的一半，梁内梁高小于（等）于500时，梁

上下各加2Φ12，梁高在550～700间时，梁上下各加2Φ16，梁高在700一900间时，

梁上部加2Φ16，下部加4Φ16。浇筑需待施工缝两侧混凝土浇完28d后，将施工缝两

侧的混凝土表面凿毛，再用比设计混凝土强度等级高一级的混凝土（最好用UEA膨胀

剂配制）浇筑，并加强养护，施工中应做好后浇施工缝两侧结构的妥善支撑，浇筑施

该工程框架填充墙采用黏土空心砖。墙体砌筑时应立皮数杆，灰缝应横平竖直，

砂浆饱满。填充墙砌至梁板底应留出100mm左右，在抹灰前用黏土砖斜砌顶紧。砌块

墙砌筑时，应在底部垫砌四皮黏土砖，门窗洞口处应用黏土砖砌筑。除此之外砌块与

黏土砖不得混砌。另外填充墙体与柱之间用拉筋连接。

5.4.1所有装饰工程施工均应严格按照工法进行，先做出样板，经各方面验收合格

之后方可进行大面积施工。外装饰按从上到下顺序进行，内装饰按先顶棚墙面后地面

的顺序，按楼层组织流水施工。

5.4.2室内粉刷施工按照先顶棚后墙面再地面的顺序进行。先放灰饼冲筋，墙面事

先适当湿润，粉刷时分层进行，确保粉刷平整光洁且粘结牢固，在进行涂料施工以前

要先进行基层表面处理。

基层表面必须坚固和无酥松、脱皮、起壳、粉化等现象，泥土、灰尘等杂物脏迹

必须洗净清除，表面要求平整，但又不应太光滑，在刷涂料前，要先刷一道与涂料体

系相适应的冲稀了的乳液，透渗能力强，可使基层坚实、干净，粘结性好并节省涂料

本工程内墙主要为乳胶漆饰面，涂料施工时，严格按照产品说明书进行。涂刷时，

其涂刷方向和行程长短均应一致。如涂料干燥快，应勤沾短刷，接槎最好在分格缝处

涂刷层次，一般不少于两度，在前一度涂层表面干后才能进行后一度涂刷。前后两次

涂刷的相隔时间与施工现场的温度、湿度有密切关系，通常不少于2～4h，施涂罩面涂

料时，不得有漏涂和流坠现象，待第一遍罩面涂料干燥后，才能施涂第二遍罩面涂料。

5.4.3墙面干挂花岗岩：

1．根据设计尺寸，进行石材钻孔，石材背面刷胶粘剂，贴玻璃纤维网格布增

强，其静止固化时间，视气候条件而定，固化前防止受潮。

2.根据确定的孔位用电锤在结构面钻孔，钻头要求垂直结构面，如遇结构主

筋可以左右移动，因挂件设计为三维可调，但需在可调范围以内，固定不锈钢膨胀螺

3．挂线：按大样图要求，用经纬仪测出大角两个面的竖向控制线，在大角上

下两端固定线的角钢，用钢丝挂竖向控制线，并在控制线上、下作出标记。

4．支底层石材托架，放置底层石板，调节并暂时固定。

5.结构钻孔，插入固定螺栓，镶不锈钢固定件。

6．用嵌缝膏嵌入下层石材上部孔眼，插连接钢针，嵌上层石材下孔。

7．临时固定上层石材，钻孔，插膨胀螺栓，镶不锈钢固定件。重复工序5

和6，直到完成全部石材安装，最后镶顶层石材。

8．清理石材饰面，贴防污胶条、嵌缝、刷罩面涂料。

5.4.4斩假石墙面：在基体处理后，涂抹面层砂浆前，要认真浇水湿润中层抹灰，

并满刮水灰比为0.37～0.40的纯水泥浆一道，按设计要求弹线分格，粘分格条。面层

砂浆一般用白石粒和石屑，应统一配料干拌均匀备用。罩面时一般分两次进行，先薄

薄地抹一层砂浆，稍收水后再抹一遍砂浆与条平。用刮尺赶平，待收水后，再用木抹

子打磨压实，面层抹灰完成后，不能受烈日曝晒或遭冰冻。面层斩剁时，应先进行试

断斩，以石子不脱落为准。斩剁前，应先弹顺线，相距约10cm，按线操作，以免剁纹

跑斜。新剁时必须保持墙面湿润，如墙面过于干燥，应予蘸水，但新剁完部分，不得

5.4.5外墙水刷石饰面：施工时先进行水泥砂浆底层施工，施工时应注意先上部

后下部，大面积的外墙可分片同时施工。如一次不能抹完时，可在阴阳角交接处或分

格线处间断施工。在找规矩、做灰饼、标肋之后，方可进行水泥砂浆抹灰。水泥砂浆

基层施工工艺流程为：浇水湿润→找规距、做灰饼、标筋→抹底层灰→养护。

水刷石面层施工要点如下

(1）工艺流程：水泥砂浆中层检查→弹线贴分格条→润湿基层刮水泥浆→抹石粒

浆→拍平压实→刷洗面层→起分格条→浇水养护，

(2）弹线贴分格条：按设计要求和施工分段，在七成干的水泥砂浆中层表面上分

格弹线。依线用粘稠的素水泥浆（掺107胶）粘贴分格条，两侧用水泥浆抹成45°斜

角。目前分格条一般采用塑料或金属分格条，分格条应镶嵌牢固，横平竖直，粘贴后

(3）润湿基层刮水泥浆：根据中层砂浆干燥程度，洒水润湿表面，再刮一道水灰

比为0.37～0.4的水泥107浆，厚度约1mm，要随刮水泥浆随抹面层。

(4）抹石粒浆：1）面层石粒浆的配合比按设计要求定，稠度为60mm左右。抹石粒

浆时，每个分格自下而上用钢抹子一次连续抹完抹平，然后用直尺检查，低处补抹，

再用刮尺刮平，钢抹压实。要求做到表面平整、密实、厚度一致。配石粒浆时，应计

量准确，搅拌均匀。2）抹阳角时，接槎不得留在墙角尖上。应先用普通靠尺靠在甲面

墙上，将靠尺垂直，留出出墙宽度，把乙面墙端部的第一竖列分格区内的石粒浆先抹

好，然后将靠尺贴在已抹好的石粒浆的乙面墙上，同样找好垂直留出出墙宽度，再把

甲面墙端部的第一竖列分格区石粒浆抹好，这样可避免在阳角处出现明显的接槎黑边

和减少石粒的脱落。3）阴角处铺宜分两次操作，先抹一个面，其厚度可用弹在另一面

基层上的色线来控制，然后在已抹完的一个面上作出另一面的厚度标志，再抹另一面，

(5）平压实：面层稍收水，用钢抹子将露出的石粒尖棱轻轻拍平，将小孔洞砂眼

缝隙压实挤严，石子过稀处可适当补嵌，过密处可适当剔除，使表面石粒排列均匀。

然后用软毛刷蘸水轻轻刷去表面浮浆，再用抹子轻轻拍平石粒，达到表面无孔眼和石

(6）刷洗面层：1）待面层石粒浆有一定强度（用手指按压没有印痕)，用刷子蘸水

刷洗石粒不掉时，即可进行冲洗。冲洗时一人用刷子蘸水刷去表面水泥浆，一人用喷

壶或喷雾器自上而下顺序喷水。喷头距墙面一般为100mm～200mm，务使水流均匀，

把表面水泥浆冲净，直到石粒露出1mm左右为止。最后宜用水壶从上往下将石粒表面

的浊浆冲洗干净。冲洗时间和力度十分重要，过早石粒露出过多，容易脱落；过迟冲

洗不净，表面污浊。水壶冲洗也不宜速度过快过慢，以免产生脱斑或使面层坠裂。2）阴

阳角刷洗时，喷头不宜对准角棱，避免水流过于集中，防止石粒脱落。窗套处应先刷

洗底部，后刷洗大面，保证大面清洁美观。

(7）起分格条：面层石粒刷洗好后，如为木分格条应及时取出。如为塑料或金属

(8）面层养护：水刷石施工24h后，应开始淋水养护，时间不少于7d。

5.4.6瓷板台度铺贴：在铺贴前，瓷板要浸泡不冒泡为止，且不少于2h，在清理

干净的找平层上，弹出瓷板的水平和垂直控制线。铺贴瓷板时，应先贴若干块废瓷板

作为标志块，每隔1.5m左右做一个标志块，作为粘贴厚度的依据。然后从阳角处开始

贴，并由下往上进行。铺贴用1：2水泥砂浆，砂浆用量以铺贴后刚好满浆为止。贴于墙

面的瓷板应用力按压，并用铲刀木柄轻轻敲击，使瓷板紧贴于墙面。对高于标志块的应

轻轻敲击，使其平齐，若低于标志块时，应取下瓷板，重新抹满刀灰再铺贴，不得在

砖口处塞灰，否则会产生空鼓，然后依次按上法往上铺贴。

5.4.7吊顶：轻钢(或铝合金)龙骨吊顶施工时先根据吊顶的设计标高在四周墙上

弹线，主龙骨吊点间距应按设计推荐系列选择，中间部分应起拱，起拱高度不小于房

间短向跨度的1/200，主龙骨安装后及时校正其位置及标高。吊杆应通直并有足够承载

力。次龙骨应紧贴主龙骨安装。面板安装时，板上不得放置其他材料，防止板材受压

变形。安装时应保证花样、图案的整体性，采用复合粘贴法安装，胶粘剂未完全固化

前，板材不得有强烈震动，并应保持房间内的通风。采用搁制法安装，应留有板材安

装缝，每边缝隙不宜大于1mm。

5.4.8花岗岩地面：采用干铺浇浆方法施工。先拌制干硬性水泥砂浆作为粘结层

一层，调整粘结层厚度使其均匀，试铺面材，然后取走板材，在干硬性水泥砂浆上浇

一层拌制的稠水泥浆，再在其上铺贴花岗岩。

5.4.9水磨石地面

1．施工程序：一般应先完成平顶，墙面粉刷，后做水磨面层铺设。

2.铺抹水泥砂浆基层。

3.水磨石面层宜水泥砂浆基层的抗压强度达到1.2Nmm后方可铺设。

水磨石面层铺设前，应在水泥砂浆基层上按面层分格或按设计要求的分格

的图安全设置分格嵌条，铜条应事先调直。

5．镶嵌分格条时，应用靠尺板比齐，用水泥稠浆在嵌条的两边予以粘埋牢，

高度应比嵌条低3mm，分格嵌条应上平一致，接头严密，并作为铺设面层的标准，稳

好后，浇水养护3～4d，再铺设面层的水泥和石粒拌合料。

6．水泥与石粒的拌合料调配工作必须计量正确。

7.铺设前，在基层表面刷一遍与面层颜色相同的，水灰比为0.4～0.5的水泥

浆做结合层，随刷随铺水磨石拌合料，水磨石拌合料的铺设厚度要高出分格嵌条1mm^

2mm，要铺平整，用滚筒滚压密实，待表面出浆后，再用抹子抹平，在滚压过程中，

如发现表面石子偏少，可在水泥较多处补撒石子并拍平，增加美观，次日开始养护。

后做镶边，待前一种色浆凝固后，再做后一种。

.9．开磨前应先试磨，以表面石粒不松动方可开磨。

10．水磨石面层使用磨石机分次磨光，头遍用60～90号粗金刚石磨，边磨边

加水，要求磨匀磨平，使全部分格嵌条外露，磨后将泥浆冲洗干净，用同色水泥浆涂

抹，以填补面层表面所呈现的细小孔隙和凹痕，适当养护后再磨，二遍用90～120号

金刚石磨，要求磨到表面光滑为止，其他同头遍，三遍用180～240号金刚石磨，磨至

表面石子粒显露，平整光滑，无砂眼细孔，用水冲洗后，涂抹草酸溶液一遍，四遍用

5.4.10水泥楼地面：施工前基层应清理干净且充分湿润，以防起翘。施工时应注

意分多次收浆，最后一次收浆压光应在初凝后终凝前进行。地面施工好后及时进行养

护。关键在于收浆压光和养护，将安排有丰富经验地老师傅施工，确保地面不起灰、

5.4.11地砖铺砌：铺设找平层前，其下层为水泥类材料时，其表面应粗糙、洁净

和湿润，并不得有积水现象；地砖在铺砌前应先用水浸湿。其表面无明水方可铺设。

地砖应分段同时分砌，按标准挂线，随抹水泥浆随铺砌。铺砌方法一般从中线开始向

两边分别铺砌，铺砌工作应在结合层的水泥砂浆凝结前完成。铺砌时要求地砖面层平

整、线路顺直、镶边正确。已铺砌的面层要用木锤敲打结实，防止四角出现空鼓现象

5.4.12活动地板

为使活动地板面层与通过的走道或房间的建筑地面面层连接好，其通过面

层的标高应根据所选用金属支架型号，相应的要低于该活动地板面层的标高，否则在

入门处应设置踏步或斜坡等形式的构造要求和做法。

2．基层表面应平整、光洁、干燥、不起灰。安装前清扫干净，并根据需要，在

基表面涂刷1～2遍清漆或防尘漆，涂刷后不允许有脱皮现象。

3.根据房间平面尺寸和设备等情况，应按活动地板模数选择板块的铺设方向

4．先将活动地板各部件组装好，以基准线为准，顺序在方格网交点处安放支

架和横梁，固定支架的底座，连接支架和框架。在安装过程中要经常抄平，转动支座

螺杆，用水平尺调整每个支座面的高度至全室等高，并尽量使每个支架受力均匀。

5．在所有支座柱和横梁构成的框架成为一体后，应用水平仪抄平。然后将环

氧树脂注入支架底座与水泥类基层之间的空隙内，使之连接牢固，亦可用膨胀螺栓或

门窗安装均采用后塞工艺。安装门窗框应在墙面打底后，面层抹灰前进行。

1按设计图纸要求的标高和平面位置和开启方向，对应编码安放，用通线及线

锤作水平和吊直校正，然后用拉条与邻近固定物连接牢靠。

2．在砌体上预留木砖，每边固定点应不小于三处，均匀一致，用木楔将临时

固定在门洞内后，将框用钉子钉牢在木砖上，砸扁钉帽，钉帽凹入1mm～2mm，在混

凝土上用膨胀螺栓固定施工。

3．依照设计要求确定开启方向和使用小五金型号规格，修刨门扇建筑工程面积计算规范，安装小五

5.5.2铝合金门窗安装

铝合金框与墙固定可用膨胀螺丝或射钉(砖墙上不允许用射钉固定)，固定点间知

不大于500mm。铝合门窗框周边填缝必须饱满，不得有空隙，填充材料按设计要求选

用。当设计无要求时，填充料一般采用沥青玻璃棉毡条、矿棉条、沥青油麻或其他轻

质耐腐蚀材料，填充料应分层填塞，外表留5mm～8mm的槽口，填嵌密封胶。当填充

料为水泥砂浆(缝隙大于30mm应用细石混凝土)时GB 50275-2010标准下载，应在铝合金框与砂浆接触面刷二度