施工组织设计下载简介

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北京昌平南环大桥桩基分项工程施工方案

基础桩施工数量大，采用泥浆护壁，产生的废弃泥浆较多，为节约成本泥浆采用循环利用，并及时将沉淀清运至泥浆晾晒区，保证基础桩作业面及施工现场的整洁。根据测定的泥浆比重，及时对泥浆池进行补浆，确保钻孔内泥浆比重符合要求，避免塌孔。

桩基施工完成后，将泥浆池内泥浆导入其它施工部位泥浆池内，将泥浆池内的沉渣捞出，待泥浆池晾干后，填入素土或渣土并压实，为后续箱梁施工做准备。

各作业面基础桩同时施工。两孔同时施工时，相邻两钻机的安全距离不小于5倍桩径，或最少时间间隔不小于12小时。基础桩从现状地面施工，根据现况地面标高，桩顶距地面高度不等GB／T 39808-2021 生活饮用水外置式膜过滤系统设计规范.pdf，最大14m，平均约6.0m左右，施工时根据高程控制点将桩顶标高控制线标注在护筒壁上。

⑴.钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，护筒长度为2～3m，保证护筒底端坐在坚硬的土层上，护筒四周回填密实。准确固定钻孔位置，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利钻孔工作进行。

⑶.护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入粘土并夯实，同时用十字线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。

⑴.钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。

⑵.开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。

⑶.钻进过程中，随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁。

⑷.成孔深度应严格按照开孔通知单孔深控制，当钻至设计孔底以上2m左右时，应控制钻机速度，通过测深计控制钻深，防止超钻。

⑴.钻机钻进孔深达到图纸规定深度，采用捞沙钻头进行第一次清孔，把沉淀物掏出。

⑵.清孔时，孔内水位应保持在护筒下口以上0.5m左右，防止塌孔。

⑶.钢筋笼和导管安装完成之后，若沉渣超过规定要求，浇筑混凝土前要进行二次清孔，方法是在导管上端加一个封口帽，用压力泵向孔内导管底端输送泥浆，吹起底部沉淀物，沉淀物随泥浆流出孔外，同时从孔内抽出多余泥浆，保证沉渣厚度满足规范和设计要求；或采用气举法将沉淀物吹出。

钻孔清孔完毕后，在安装钢筋笼之前，先由质量检查人员检查成孔质量，泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等。作好钻进施工记录和泥浆质量检查记录，质量人员验收合格后报请监理工程师验收。

3.5钢筋笼加工及吊装

⑴.进场钢筋有出厂证明或合格证，试验合格单，现场见证取样进行原材复试。

⑵.平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，防止污染和锈蚀。

⑶.钢筋笼加工时，钢筋在同一节内接头错开35d(d为钢筋直径)。同一断面接头数量不大于钢筋面积的50％。螺旋筋与主筋采用绑扎，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊10d。钢筋笼成型时可在固定圈临时加十字内撑固定防止变形，带钢筋笼安装时再拆除，十字撑选用直径为25mm钢筋，间距4m。

⑸.钢筋笼主筋保护层厚度50mm，采用Ф10钢筋作为导向钢筋保护层，沿钢筋笼周围水平均布6个，纵向间距4m，导向钢筋保护层焊在主筋上。

⑹.检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。

3.5.2直螺纹连接要求

⑴.对于钢筋直螺纹连接，接头的性能应符合规程I、II类接头的要求。连接套材料应使用性能不低于45号优质碳素结构钢或低合金结构钢，供货单位提供质量保证书，并符合现行相应国家标准、规程的规定。连接套屈服承载力和抗拉承载力应不小于被连接钢筋屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.1倍。

⑷.施工要求：在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证钢筋和连接套筒丝扣干净、完好无损。标准型钢筋丝头螺纹有效丝扣长度应为套筒长度的一半，公差为+1P，其他套筒形式应符合产品设计要求；钢筋连接时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置顶紧；套筒钢筋连接完毕后，套筒两端外露完整有效丝扣不得超过1扣。

⑴.钢筋笼吊装采用50t履带吊起吊。

⑵.吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。两节钢筋笼拼接完后，提起钢筋笼清孔。

⑶.用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高。

⑷.钢筋笼安装需悬吊，经计算后，在笼顶设2Ф25钢筋做吊筋，吊筋与钢筋笼主筋焊接连接，焊接长度不小于10cm，上部加设吊环穿钢管挂在护筒上固定。

3.6水下混凝土灌注施工

⑴.选择直径为255mm和300m的导管。

⑵.导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。

(1).对砼的技术要求

桩设计要求混凝土强度为C25，氯离子小于0.3%，含碱量小于3公斤每立方。要求水泥强度等级不低于P.O.32.5级，初凝时间不早于2.5h，W/C宜为0.50～0.6；每立方米水泥用量不得少于350kg/m3（掺加减水剂和粉煤灰时，水泥用量不得少于300kg/m3）；粗骨料（碎石）最大粒径不得大于25mm，坍落度180～220mm，扩散度为34cm～45cm，最大容许含盐量0.5％。采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定，并经监理工程师的认可。配制的混凝土应该密实，具有良好的流动性。

(2).砼浇注前必须检查砼塌落度并记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。

(3).导管内使用的隔水塞球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。

(4).砼首灌量应灌至导管下口2m以上，保证首灌导管埋入混凝土混凝土为2m以上。砼浇注时，导管下口埋入砼的深度不小于2m，不大于６m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。

(5).混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。

(6).混凝土灌注到桩孔上部5m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶超灌量不小于1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。混凝土灌注完成后及时拔出护筒，待灌注砼达到初凝后立即进行桩空孔回填，防止塌孔及保护人员和设备的安全。

(7).在灌注水下混凝土过程中，应设污水泵及时排水防止泥浆漫出,确保文明施工。

(8).砼浇注应做砼强度试块，每根桩不少于3组试块。试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。

⑼.砼施工完毕后，应收集砼出厂合格证、砼强度报告、做砼强度评定。

⑽.做好并收集,整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做好施工日志。

⑾.灌注完毕后及时用钢板或钢筋网篦将孔口覆盖，并作明显标识，避免人员坠入孔内。灌注6小时后方可将空孔部分回填。

跨河处施工采取筑岛，桩位处填粘土，并压实。填土内无大块，可先回填，然后开挖换填。桩位四周填自稳性较好的砾石，并压实，保证钻机的安全。

成桩后及时利用空压机和风镐等设备凿除桩头混凝土至设计标高，并对有试验要求的桩按检测单位要求进行桩头加固施工。不得损伤预留钢筋。凿除时应准确测放出桩顶标高，凿除误差控制在±2cm。调整桩头钢筋，为承台施工创造条件。

4.质量保证体系及措施

工程质量目标：本单位工程的工程合格率为100％。

4.3基础桩施工质量保证措施

开工前安排所有参施人员认真学习施工规范、工艺标准、设计要求和施工方案。认真做好对施工人员的技术交底，对所有桩位进行编号。并对参施人员进行质量、安全教育。严格按照施工工艺流程及有关技术要求施工，各道工序的控制都必须有质量员检查。整个基础桩施工过程中的资料应齐全详尽，由专业资料管理人员负责整理。

4.3.1成桩质量控制保证措施

4.3.1.1孔深及孔径控制

要经过质量员用重锤测绳测量孔深，保证桩长满足设计要求;

孔径控制主要控制钻头直径能满足设计要求，施工中配以孔规随时抽检。

⑴.预防孔深不足的措施

a.加强泥浆控制，成孔后的泥浆比重控制在1.10～1.20g/cm3；

b.吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁；尽量缩短成孔至浇注混凝土的间隔时间；

c.钻孔接近孔底时，派专人观察钻头是否取土的性质。

d.根据地质勘查报告，部分桩穿过全风化和进入强风化岩层，个别桩进入弱风化岩层。全风化与强风化层砾石含量较高，且密实，弱风化层较坚硬。正常钻进可能困难，根据钻头底带上来土的情况，采取更换岩石钻头的方式进行施工，如果个别桩进入弱风化层，选瓦钻机无法钻进，可选用乌卡斯钻冲击成孔。开工初期，各种类型桩均进行试孔，根据试孔情况，确定施工的工艺。如施工过程中遇较为特殊的情况，及时向监理工程师和设计反映，共同讨论处理措施。

⑵.防止坍孔和缩孔措施

a.进行不同配合比泥浆与沉渣的对比试验，配置出合理的泥浆，保证在灌注混凝土前孔壁的稳定；

b.根据不同的土层采用不同的转速，对易塌孔砂性土层应低挡慢速钻进。

c.当产生缩孔时，采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大到设计要求；

d.保证浆面高于护筒底1.0m。

4.3.1.2垂直度控制

a.保证施工作业面平整、压实，钻机站立稳固，钻杆垂直。

b.钻孔过程中钻杆的垂直度采用钻机铅锤系统自动调平，并定期用经纬或全站仪对钻机的自动铅锤系统进行复核。由于该工程桩基盲孔较深，为保证撞击的施工质量，在施工过程应加强对钻机垂直度的控制，可通过目测和仪器检测的方式进行校正。

c.护筒底一定保证坐落在稳定的土层上，护筒外回填土密实。

4.3.1.3桩中心位置控制

桩位经测量员核实无误后，用十字线法进行桩位控制，钻头中心对准桩位中心，同时调整好钻杆垂直度；随时用十字桩线检查钻头中心是否与桩中心一致，以及钻机钻杆钻进垂直度。

4.3.1.4桩体标高控制

测放基础桩作业面上标高，确定钻深，保证桩底标高，桩顶标高以布设定位筋，辅助量测控制标高，以确保桩体各部位标高的准确。

4.3.1.5钢筋笼安装位置控制

⑴.吊放钢筋笼入孔时，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

⑵.钢筋笼加焊吊点，确保吊装稳固，如吊点位置钢筋笼强度不够，应在吊点位置绑沙杆或方木。

⑶.为防止钢筋笼位置偏差，在钢筋笼主筋上，每隔4.0m左右设置一组6个钢筋保护层支架，以此保证钢筋笼居中和要求的保护层厚度。

⑷.钢筋笼安装应根据设计笼顶标高进行，安装时通过吊筋控制笼顶标高，并在施工过程中观察吊筋变化，防止钢筋笼上浮或在灌注过程中钢筋笼下落至孔底。

4.3.1.6孔内沉渣厚度控制

⑴.配置优质泥浆，在保证孔壁稳定的前提下，尽量减小泥浆比重，减少沉渣厚度。

⑵.强化各道工序间的密切衔接，成孔后及时安排灌注混凝土，减少孔内沉渣。

⑶.按要求测定泥浆质量，当泥浆性能超出标准后，重新置换新浆。

4.3.1.7水下混凝土灌注标高控制

水下混凝土灌注时，应勤测勤量混凝土上升面高度，并计算导管埋入混凝土面深度控制在2～6m，最后，用测绳和计算方量双控法来保证桩顶混凝土面超过设计标高100cm即可，并认真填写灌注记录。

4.3.1.8断桩的预防及处理措施

⑴.首先混凝土配比严格按照有关水下混凝土的规范要求配制，并经常检查、测试坍落度，防治导管堵塞；

⑵.钢筋笼主筋要焊平，以免提升导管时，管箍挂住钢筋笼；提拔导管时要经过测算和测绳量测，防止导管脱离混凝土面；

⑶.浇注混凝土前应使用经过检漏和耐压试验的导管；

⑷.浇注混凝土要连续浇注，供应混凝土中断时间不得超过30分钟；

⑸.导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可适当提起导管，再吊起一节铁轨或其他重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲散；

⑹.当导管被钢筋笼挂住时，如果钢筋笼埋入混凝土不深，可提起钢筋笼，转动导管，使导管脱离；

⑻.补桩：如检测不合格经甲方以及设计部门同意后进行补桩。

CJJ／T 288-2018标准下载4.3.1.9做好质量控制记录

钻孔过程中做好地质记录，以便核实设计是否符合地质情况，如发现问题及时通知甲方、设计、监理和上级管理单位。并做好其它质量控制记录。

4.3.2施工材料质量保证

⑴.所有进场材料必须具有出厂合格证和复试报告；

⑵.混凝土要有配比通知单，并按规定做相应组数的试块，送交指定部门进行测试；

⑶.对进场钢材要抽样检测其抗拉、抗弯强度。

⑴.护壁泥浆：本工程地质水文情况较复杂，因此为保证基础桩成孔质量，应首先进行试钻调整护壁泥浆的配合比市政道路工程施工组织设计.doc，选定适合本工程的最佳泥浆配合比，用以在基础桩施工中。

⑵.混凝土试块：每根工程桩预留试块不少于3组，选用试模100×100×100mm3，试块在试模中养护36小时后，取出用墨汁在试件上注明试件编号、日期、部位、试块类型等，送指定试验室进行标准养护，作28天强度试验；

⑶.钢筋原材检验：从每批钢筋中抽取三根钢筋，每根取两根试样，分别进行拉力、弯曲试验，如一项试验结果不合格，应取双倍试件进行各试验项目的重新复试，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，及时办理不合格手续，不合格钢筋严禁投入使用；