施工组织设计下载简介

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河北某钢厂高炉管道安装施工方案

6.3.5.6同一管线焊缝抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍不合格，再按不合格焊缝加倍检验，若仍有不合格则全部检验。

6.3.6不合格焊缝同一部位的返修次数，碳钢不得超过三次。

6.3.7无损检测完成后，应填写相应的检测报告。

6.3.8进行无损探伤的管道应在单线图上注明焊缝编号，焊工代号DB42／T 1468-2018标准下载，无损探伤方法，返修焊缝位置，扩探焊缝位置等可追溯性标识。

6.4.1焊缝返修应严格执行焊缝返修工艺措施，返修工艺与原工艺基本相同

6.4.2焊缝缺陷应用砂轮打磨清除并修磨成适合补焊形状，确认缺陷清楚后方可补焊。

6.4.3返修后返修焊缝应用原检测方法检验，其质量要求与原焊缝相同。

6.4.4焊缝焊完后应在管道焊缝附近做出明显标识，注明管线号，焊口号，焊工号以及其他规定的标识。

6.4.5不合格焊缝同一部位的返修次数不能超过3次。

7.1管道系统压力试验

7.1.1管道系统压力试验应按设计要求在安装完毕、无损探伤合格后进行。

7.1.2管道系统试压前，应由施工单位、会同监理单位、总包单位联合检查，确认下列条件，符合要求后进行。

7.1.2.1管道系统全部按设计文件安装完毕。

7.1.2.2管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格。

7.1.2.3焊接工作已全部完成。

7.1.2.4焊缝及其它应检查部位，不应隐蔽。

7.1.2.5试压临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。

7.1.2.6试压用的检测仪表的量程、精度等级，检定期符合要求。

7.1.2.7试压方案经技术交底。

7.1.3管道试压前应由施工单位，建设单位和有关部门对下列资料进行审查确认。

7.1.3.1管道组成件，焊材的制造厂质量证明书；

7.1.3.2管道组成件，焊材的检验和试验记录（或报告）；

7.1.3.3特殊要求的弯管，螺纹和密封面的加工记录；

7.1.3.4管道系统隐蔽记录；

7.1.3.5管道的焊接的焊口号及焊工布置和射线探伤位置图；

7.1.3.6无损检测报告；

7.1.3.7静电接地测试记录；

7.1.3.8设计变更及材料代用文件。

7.1.4管道系统压力试验以水压试验为主，水压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，同时要采取可靠安全措施。

7.1.4.1公称直径小于或等于300mm，试验压力小于1.6Mpa管道系统。

7.1.4.2公称直径大于300mm，试验压力等于或小于1.6Mpa管道系统。

7.1.4.3脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

7.1.5当现场不允许进行水压试验和气压试验时，经建设单位同意可同时采用下列方法代替。

7.1.5.1所有角焊缝（包括附着件的焊缝）用磁粉探伤和液体渗透探伤进行检验合格；

7.1.5.2对接焊缝100%射线探伤检验合格；

7.1.6进行试压现场应划定禁区，无关人员禁入。

7.1.7试压完毕不得在管道上修补。

7.1.8压力试验压力应符合下列规定：

7.1.8.1真空管道为0.2Mpa；

7.1.8.2水压试验压力为设计压力的1.5倍；

7.1.8.3气体试验压力为设计压力的1.15倍；

7.1.9当管道设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：

式中：Ps试验压力MP；

说明：(1)水压试验时的应力值，不能超过试验温度下材料屈服点的90%。

(2)气压试验的应力值，不能超过试验温度下材料屈服点的80%。

7.1.10水压试验的水温当设计无规定时，对于碳钢管道水温不能低于5℃，合金钢管道不能低于15℃,且应高于金属材料的脆性转变温度。不锈钢试压用水氯离子含量不得超过25ppm。

7.1.11因试验压力不同或其他原因不能参加试验的设备，仪表安全阀及已运行的管道等，应加盲板隔离，并应有明显标记。

7.1.12水压试验时，必须排净系统空气，升压应分级缓慢加压，达到试验压力时停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压，无泄漏，无变形为合格。

7.1.13气压试验时应选用空气进行预试压，预予试压压力为0.5Mpa。

7.1.14气压试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。

7.1.15气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力增至试验压力50%时，稳压3min，未发现异常和泄漏，继续按试验压力10%逐级升压，直至试验压力稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统仔细检查，无泄漏为合格。

7.1.16试压过程若有泄漏，不得带压修补。缺陷消除后应重新试压。

7.1.17管道系统试压合格后应缓慢降压，试压介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，严禁就地排放。

7.1.18管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。

7.2气体泄漏试验和真空度试验

7.2.1管道系统气体泄漏性试验应按设计文件规定进行，若设计未规定时，输送剧毒流体，有毒流体，可燃流体的管道必须进行泄漏试验，试验压力为设计压力。

7.2.2气体泄漏试验应符合下列规定：

泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；

泄漏试验可结合装置试车同时进行；

泄漏性试验应重点检验阀门填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀，排气阀，排水阀等。

7.2.3气体泄漏试验加压时压力应缓幔上升，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂方，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格，合格后应及时缓慢泄压并填写试压记录。

7.2.4真空系统管道在压力试验合格后，真空系统联动试运转时，还应进行真空度试验。

7.2.5真空度试验应在温度变化较小的环境中进行，当系统内真空度达到设计要求时，应停止抽真空，进行系统增压率考核，考核时间为24hr，增压率不大于5%为合格。

7.3.1管道系统压力试验合格后，建设单位负责管道系统吹洗工作施工单位配合，并应在吹扫前编制吹洗方案。经审批后向参加吹洗人员进行技术交底。

7.3.2管道系统吹洗方法应根据管道使用要求，管内工作介质和管内表面的脏污程度来决定。

根据设计规定本装置易燃介质管道均用氮气吹扫，非易燃介质公用工程管道用压缩空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫。

7.3.3管道系统吹洗前，应符合下列要求：

不应安装孔板，法兰连接的调解阀，节流阀，安全阀，仪表件等对已焊在管道上的阀门和仪表应采取相应的保护措施。

不参与系统吹扫的设备和管道系统，应与吹扫系统隔离。

管道支架与吊架牢固，必要时应予以加固。

7.3.4吹洗压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

7.3.5管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。

7.3.6水冲洗后的管道系统，可用目测排出口水色和透明度，应以出入口水色和透明度一致为合格。

7.3.7管道系统空气吹扫时宜利用大型压缩机和储气罐，进行间歇性吹扫，吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s。

7.3.8吹扫忌油管线时，空气中不得含油。

7.3.9空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

7.3.10为蒸汽吹扫安装的临时管道应按蒸汽管道的技术要求进行安装，安装质量应符合规范规定。

7.3.11蒸汽管道应以大流量蒸汽吹扫，流速不得低于30m/s。

7.3.12蒸汽吹扫前应先行暖管，及时排水，应检查管道热位移。

7.3.13蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热顺序循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根管线，轮流吹扫的方法。

7.3.14蒸汽吹扫，管道可用刨光木板检验，吹扫后木板上无铁锈，脏物时应为合格。

7.4管道系统化学清洗

7.4.1需要化学清洗的管道，其范围和质量应符合设计文件的规定。

7.4.2管道化学清洗时，必须与无关设备隔离。

7.4.3化学清洗配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。

7.4.4化学清洗合格管道，当不能及时投入运行时应进行充氮保护。

7.4.5化学清洗废液的处理和排放应符合环境保护的规定。

八、工艺管道安装质量控制点

开工前设计图及文件资料报审核查

施工方案送审：人力、机具、质量、HSE、进度、技术措施等审核

对所有设备、主材、辅材及配件进行外观检验及抽检、所有材料及配件必须有质量证明书及合格证

焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告

焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告是否符合本项目要求

规格、型号、材质是否满足设计要求

试验方法、试验比例、试验压力等是否满足规范要求

管道切割切口无裂纹、倾斜偏差符合规范要求；

管道下料尺寸正确、坡口角度符合规范要求；

组对间隙、错边量、错边坡度打磨符合规范要求；

管道开孔应在安装前完成、方位正确，支管不得插入主管；承插件应同心组对，间隙均匀；

支吊架预制型式正确，焊接牢固；

预制管段尺寸正确，标识齐全；

焊接材料保管、烘烤、发放、回收符合规范要求；

现场焊接符合工艺评定要求；

焊缝外观符合规范要求；探伤口数符合规范要求

挖眼打底焊采用氩弧焊打底，并渗透探伤；

焊后需热处理的焊缝，应按照焊接工艺要求进行热处理；

单线图必须标注焊工号、探伤口、返修口等等

管道规格、材质检查，法兰密封面、螺栓检查；

与转动设备连接的管道无应力检查；

阀门安装方位、方向检查，压力等级检查；

螺栓材质检查，松紧度检查，安装检查；

垫片设置检查；支吊架安装方向、位置检查；

管道静电接地检查；单线图检查；

伴热管安装检查；无损检测检查；

安全装置安装检查；孔板位置、方位、流向检查。

所有焊接完毕、资料齐全，准备工作确认

管道、焊缝、法兰密封面检查；

充水过程检查、升压过程检查、排水过程检查；

根据设计要求进行：水冲洗检查、空气吹扫检查、蒸汽吹扫检查、油清洗检查、脱脂检查、酸洗及钝化检查；根据规范要求检查吹扫结果。

九、劳力调配、施工进度及施工机具计划

9.2施工进度计划凌钢

X光探伤机（由第三方自备）

煤气管道系统除法兰阀门处用法兰连接外，其余管道均采用焊接，管道上的纵、环向焊接接头应进行射线照相检测，检测长度不得少于各条焊接接头长度的15%，且不小于250mm，符合现行JB4730—94规定中Ⅲ级为合格。

焊接作业时，要注意防火、防爆工作，严格按有关规定办理动火作业证，对动火周围易燃、易爆物应清理干净。如附近沟池等可能存在可燃气体、液体时，应采取有效的安全技术措施。

电弧焊、割必须做到电焊机要设置独立的电源开关。且电焊机的二次线圈及外壳必须接地或接零进行保护，其接地电阻不得大于4欧。一次线路与二次线路绝缘应良好且易辩认。

在特殊环境和条件下进行焊接作业时，应采取相应的安全措施。

在多人作业或交叉作业场地，电焊作业要设有防护遮板,防止电弧光刺伤他人的眼睛。

焊接作业的工具，必须符合质量标准，割炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效，气体软管应耐压合格，无破损。

氧气瓶、乙炔气瓶不得靠近热源，并禁止倒放，乙炔气瓶不得卧放，钢瓶内气体用完后，必须留有余压。

氧气瓶与乙炔气瓶之间，应留有足够的安全距离，与明火点应保持10米以上的距离。

在高压电源线及管线下，禁止放置乙炔气瓶。

氩弧焊接等特种作业时，应采取有关安全防护措施。

焊工在操作中要遵守焊工安全技术操作规范。

在多人作业或交叉作业场所，从事电焊作业要设有防护遮板，以防止电弧光刺伤他人眼睛。

高处作业必须办理《高处作业许可证》，采取可靠的安全措施，指定专人负责，专人监护，并严格履行审批手续。

高处作业人员，必须经体检合格，凡不适应于高处作业人员，不得从事高处作业。

高处作业用的脚手架、手动葫芦，必须按有关规定架设。

高处作业人员T／CECS 594-2019 抹灰石膏应用技术规程，必须系好安全带，戴好安全帽，随身携带的工具、零件、材料等必须装入工具袋。

高处作业一般不应交叉进行，因施工工序原因必须在同一垂直下方工作时，必须采取可靠的隔离防范措施。否则不准作业。

遇有六级以上的大风、暴雨、雷雨、大雾等恶劣气候时，应停止高处作业。

凡在高处从事管道安装、焊接作业等作业时，应在作业位置垂直下方设置安全网。

高处作业人员在邻过有带电导线的场所作业时某心脑血管医院住院综合楼医院综合楼电气安装施工组织设计方案，必须按有关电业安全工作的有关规定与带电导线保持一定的安全距离。

从事起重吊装、校正构件等高处作业人员必须正确使用安全带和安全帽。作业时不宜用力过猛，以防身体失稳坠落。

但对形状复杂，刚度小，长径比大，精密贵重，施工条件特殊的情况下，都应编制吊装方案，吊装方案经施工部门和安全技术部门审查，总工程师批准后方可实施。