施工组织设计下载简介
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码头输油管线工程施工组织设计.doc(b) 任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm；
(c) 中幅板的宽度不得小于1.m，长度不得小于2.0m。
6.6.2.5底、壁、顶钢板下料，均采用等离子切割和手工火焰切割，切割后保证钢板边缘加工应平滑，不得有夹、分层、裂纹及熔渣等缺陷。对切口表面进行打磨口，消除表面硬化层，对几何尺寸作如下要求。
(a) 壁板、底中幅板、顶中幅板尺寸允许偏差（mm）。
GB／T 41265-2022 可穿戴设备的光辐射安全要求.pdf E
A B
C D
6.6.2.6下料时的钢板经检查合格后，进行逐板按工艺卡要求进行编号，编号采用白色油性记号笔书写。
6.6.2.7坡口加工均采用等离子切割机加工，坡口加工形式及几何尺寸按图纸和焊接工艺卡要求进行，坡口加工后表面应进行打磨，消除硬化层。
6.6.2.8下料后钢板经检验合格，按同罐同层、同规格和同型号堆放。
6.6.2.9 壁板卷制必须在加工坡口检查合格后进行，卷板前应对卷板机调试和检查引压弧胀模的弧度。每张板卷弧先对两端采用压弧胎模进行压头（胎模厚度为δ=20mm、1.5×2m），压头弧长1m为宜。壁板卷制后，应立置在平台上，自然状态下用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向向上弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；卷弧经检验合格后，按同罐同层同型号堆放在壁板模架上保存。
6.6.2.11加强圈、包边角，等弧形构件加工，均采用型钢卷弧机加工成型，成型后用弧形样板检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
6.6.3罐主体组装。
6.6.3.1施工准备
(a) 罐主体组装前应熟读图纸，编制施工方案和工艺卡，送甲方代表审批认可，并对施工人员进行逐层技术交底。
(b) 检查调试、保养工程所需设备、工装、仪器、使性能和精度满足工程安装的要求，确保工程质量
(c) 工程施工中使用的计量器具和仪表，必须经计量部门校验合格，使周期必须在有效期内。
6.6.3.2按图纸、标准、规范、工艺卡要求对罐主体半成品加工件、配件进行复检；校对规格、型号、标识、编号，并清理坡口和搭接部位泥砂、铁锈、水及油污等。
6.6.3.3按工艺卡、图纸在基础表面放线，并安装罐底板垫板，其垫板中心线偏差为+2mm，接头错边为<1mm，接头均焊接后磨平。
6.6.3.4底板安装，由中心向四周铺设，底中幅板接头均为搭接焊缝，边缘板均为对接接头焊缝，接头要求按图进行。垫板应与对接的两块底板贴紧点焊，其间间隙不得大于1mm。所有缝均采用手工电弧焊、填充盖面，磨平壁板和边缘边接头相接部分的焊缝余高。
6.6.3.5罐底板焊缝进行100%真空箱法严密性试验，试验负压值为55kpa，无渗漏为合格；
6.6.3.6罐底边缘板安装，焊接、经检验合格，在罐底表面划永久性控制直径圆弧、中心点及中心十字线标识，标识采用冲眼每隔500mm一个。
6.6.3.8第一层壁板组装前，应在壁板圆周弧，壁内外每隔500mm，用角钢∠60×60×5长为60mm在罐底板点焊定位卡。采用吊车吊板或人工就位、组对，相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于5mm，壁板的铅垂允许差不应大于2.5mm。在组装焊接后距罐底1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为+25mm，纵向焊缝错边量不大于1.5mm。
6.6.3.9 罐壁每条纵缝焊接时，在焊接对面采用δ=14mm 背板2块(0.6m×0.18M)，以防止焊接变形。
6.6.3.11包边角钢安装在第一层壁板安装后进行，安装前先磨平与罐外壁搭接部位的焊缝余高，去除包边角钢的两端直边部分，对角钢的弧度进行复验。角钢对接接头与罐壁纵向焊焊缝应错开500mm，角钢本身对接接头之间长度不得小于2.5m。
6.6.3.12每层环向缝组对时，应在下节壁板上口外采用厚度δ=10mm，长度200mm扁钢，每隔500mm高出上口100mm临时焊接限位卡。
6.6.3.13 环向焊缝内壁错边量应符合下表
环向焊缝内壁错边量允许偏差
6.6.3.15第2层以下各壁板的铅垂允许偏差不大于4mm。
6.6.3.16罐壁组装焊接后局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，变形应符合下表：
罐壁局部凹凸变形量允许偏差
6.6.3.17壁外盘梯和加强圈按图和规范要求随壁板升高同时进行安装，检验合格后其它壁板方可向上安装。
6.6.3.18附件安装时应根据图纸及标准规范和作业指导书要求进行，必须要请时供货厂家进行现场指导。
6.6.3.19罐壁组装焊接后罐壁高度的允许偏差±50 ,铅垂的允许偏差±40mm。
6.6.3.20开孔的补强板焊完后按图和标准规范进行试漏。
6.6.4.1 焊机选用
6.6.4.2焊接方法
6.6.4.3焊材选用E4303，Φ3.2/Φ2.5。
6.6.4.4施工要求
A、施焊前必须有相应的焊接编制工艺，根据标准作工艺评定，根据工艺评定制定焊接施工作业指导书（焊接工艺卡）。
B、焊工施焊按施工作业指导书（焊接工艺卡）执行。
C、焊前清除坡口表面及两侧25mm范围内的油、锈、污水等。
D、双面焊时必须采用碳弧气刨清根并打磨根部。
E、施焊时不得受到震动和冲击。
F、施焊时严禁在母材表面引弧、引弧在焊道内引弧。
G、仔细清除熔渣和飞溅、外观检查合格后方可焊下层焊道。
H、相邻两层更换焊条时，接头不得重叠，应错开20～30mm。
I、同一位置的焊缝返修次数不超过两次，超过两次须有相应的工艺技术措施，且经项目工程师批准。
J、修补后的焊缝必须按相应要求重新进行NDT检验。
6.6.4.5焊工经过培训、考试合格、具有相应的资格证书后方可上岗。
6.6.4.6在下列任何一种环境，如未采取有效防护措施不得进行焊接。
B、大气相对湿度超过90%；
C、风速超过8m/s；
D、环境温度低于焊接规程定的温度；
6.6.4.7焊接材料应符合下列要求
A、焊条应无破损霉、发潮、油污锈蚀；型号为E4303。
C、在焊接过程中，如出现焊条药皮发红，燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。
6.6.4.8焊接应符合下列规定
A、焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
B、焊接咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝总长度10%。
C、底圈壁板与边缘板的T型接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
D、罐壁纵向焊缝不得低于母材。环向焊缝和罐底焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm。连续长度不得大于100mm，总度不得该焊缝总长度的10%。
E、焊缝宽度应按坡口的宽度两侧各增加1～2mm。
F、储罐壁内侧焊缝的余高磨平后余高不得大于1mm。
G、罐壁人孔、清除孔进出油管等有补强板的焊接焊缝按检验。
6.6.4.9罐底、顶板焊接顺序在施焊前必须编制工艺卡，经甲方代表认可方可施工。
6.6.4.10罐壁板焊接先纵缝后环缝的原则进行施焊。
6.6.4.11焊接时周围采用耐火布进行挡风处理，确保焊接质量。
6.6.4.12防腐除锈技术措施
6.6.4.13罐主体所有除锈均采用喷砂除锈，砂采用石英砂，除锈后的表面达到Sa2.5级标准为合格。
6.6.4.14除锈合格表面应在8小时内进行第一遍防腐。
6.6.4.15喷砂场所周围应采用棚布进行保护，防止粉尘污染。
6.6.4.16防腐前按厂家提供的说明书进行配料，并做小样试验。
6.6.4.17防腐时先用空气吹扫工件表面灰尘后，方可进行施工，施工完成后用涂层测厚仪和电火花检漏仪分别进行涂层厚度、漏点检测。
七、质量保证措施及检验计划
工程分部合格率100%，分部优良率60%，焊接一次合格率90%，工程质量事故为零。确保工程合格。投产一次成功，一次交验合格。
7.2单位工程、分部工程划分
该工程划分为1个单位工程：分为6个分部工程：土建分部、罐制作安装分部、工艺管道安装分部、设备安装分部、消防分部。主要分部：工艺管道安装分部、设备安装分部。
7.4.1整个工程施工过程中设立3个关键工序控制点，关键工序实施时应进行确认并建立质量记录。其余各工序按ISO9002和压力管道质量控制手册要求进行控制，以下标注“●”的工序为关键工序。
7.4.1.1施工准备阶段：图纸会审→施工措施编制→技术交底→三通一平→材料验证●→焊接工艺卡
DB4212／T 47-2021 特种设备相关投诉处理指南（试行）.pdf7.4.2.1土建施工部分：材料验证→设备基础砼●→站内地坪→防火墙● → 工程收尾交工
7.4.2.2罐制作安装分部：材料验证● →罐基础验收→罐底、罐壁、罐壁安装焊接●→附件安装→装水沉降及罐壁板试漏试验、罐顶正、负压试验●→罐内外喷砂除锈、防腐（保温）→收尾交工
7.4.2.3工艺安装部分：材料验证●→管支架预制→管道组对→焊接●→外观检验→无损探伤→系统检查→系统强度、严密性试验●→除锈刷漆→防腐保温→工程收尾交工。
7.4.2.4设备安装部分：基础验收→设备开箱检查→设备就位安装●→严密性试验→单机、系统试运
由项目执行经理负责工程施工过程中人员管理工作的分工、检查及考核，并根据工程的运行状况，制定详细的实施细则。
沥青下面层ATB-25施工方案7.5.1.2管理范围：
参与本工程施工的所有管理及施工人员。
7.5.1.3管理要求：