施工组织设计下载简介
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1980.宅楼工程安装施工组织设计方案.doc明敷的电视电缆同照明线、低压电力线的平行间距不应小于0.3m，交叉间距不应小于0.3m。
不得将电视电缆同照明线、电力线同线槽、同接线盒（中间有隔离的除外）、同连接箱安装。
插座与电视插座和电源插座的间距不能少于0.3m。
2.5 管道组成件及管道支承件的检验：
管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门及管道支吊架等，都必须具制造厂的产品质量证明书真空堆载联合预压法施工工艺总结，其质量应符合现行国家或行业有关标准的要求。
管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计要求核对型号、规格、材质、标准、技术参数。
管道组成件及管道支承件在使用前应根据相应产品质量标准进行外观检查，不合格者不得使用。
凡堆放时间较长的管道组成件和管道支承件应预先进行防腐处理。
阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证。
各类阀门安装前应进行下列检查：阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、砂眼、缩孔、折叠、重皮、皱折等缺陷；阀门填料应符合设计要求，填料方法应正确；填料密封处的阀杆应无腐蚀；手轮阀杆应不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正确。
阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活，指示正确。
法兰的材质、性能、外观、标志应符合现行国家标准《钢制法兰技术条件》GB9125的规定：锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其他降低法兰强度和法兰连接可靠性缺陷；法兰外圆柱表面上应打印出材料牌号、公称压力和公称直径的标志。
法兰检验合格后应在密封面上涂上防锈油。
螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合完好，无晃动或卡涩现象，螺栓应与所选用的法兰相匹配，一种法兰不得选用多种螺栓。
管法兰垫片应根据设计文件要求，如设计无要求可参照国标；石棉橡胶垫片应符合《钢制管法兰用石棉橡胶垫片技术条件》GB9129的要求
弯头、异径管、三通应符合《钢制对焊无缝管件》GB12459的要求，外观检验应符合下列规定：材质、规格应符合设计要求；成品管件不得有裂纹、过烧、及其他有损强度和外观的缺陷，内外表面应光滑不得有氧化皮；外形尺寸极限偏差应符合《钢制对焊无缝管件》GB12459的要求；坡口应符合焊接设计要求；成品管件应在显著位置喷涂清晰的耐久性标志；
管道支承件的钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计要求。
应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式。如手工切割、机械切割、火焰切割及碳弧气刨切割，但不得用电焊代替切割。
碳素钢管、合金钢管宜采用手工切割或机械切割，但采用火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角磨机磨光。以保证尺寸正确和表面平整。
管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物和铁屑；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm；
在主管上开支管时，开孔的主管，应选择带正公差的管子，钢管内外不得有裂纹、结疤、撕裂、分层、折叠等缺陷。
主管上开孔的规格大小，要进行三通放样，以支管内径为依据，不得把直管插入主管内。
主管开孔后应及时清理氧化铁渣，内孔周应磨削圆滑。
管道支架制作应严格按照设计文件要求，选择管道支吊架形式，常用支架形式有固定支架、滑动支架、滚动支架、导向支架和吊架。
管道支架选择应符合下列规定：选择管道支架形式应考虑到管道的规格、重量、强度、刚度和输送介质的设计压力、工作温度、管材的线膨胀系数及管道布置位置等；在不允许管道有任何方向位移的地方，应设置固定支架，固定支架应牢固安装在厂房结构或专设结构上；在允许管道热胀冷缩时能自由滑动时应设置滑动支架；为减少管道在热胀冷缩时对支架的摩擦力，应设置滚动支架。
管道支架的制作应符合下列规定：管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计规定；支架应采用机械切割，开孔必须用电钻或冲床加工，不得用风电焊吹割，其孔径应比管卡或吊卡大1—2MM；支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊，无飞溅物、裂纹咬肉等缺陷，焊接变形要矫正；支架底板和支架弹簧盒的工作面应平整；支架加工完毕后，除安装时应焊接的地方外，均应做防锈处理，丝扣部分涂润滑油脂，并妥善保管。
管道焊接时，若厚度≤4mm可进行对焊；若厚度过＞4mm时，可开坡口焊接。
管子坡口形式应符合设计文件和焊接工艺的要求。
管子的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
管子组对应采用专用的组对工装，确保管子的平直度。在距接口201MM处用水平尺或直尺测量，允许误差为1MM，全长偏差不得超过10MM。
不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外边错边量超过3MM时，应进行修正。
管道组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接用的相同，点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同，必须焊透。
管道焊接可采用手工电弧焊、手工氩弧焊、气焊、埋弧自动焊、埋弧半自动焊等方法，应根据焊接工艺选用。
管道焊接应根据设计所选用的管道材质、规格、工艺要求、设计压力、工作温度在焊接工艺评定的基础上编制焊接施工方案、焊接工艺卡。
初次使用的钢种，在正式施焊前，应进行工艺实验及工艺评定，在合格的基础上编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。
凡参与管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，进行焊接考试，并取得所施焊范围的合格资格。取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。确认上一道工序合格后方可进行下一道工序。
管道焊接位置应符合下列规定：直管段上两对接焊缝间距，当公称直径大于或等于150MM时，不应小于150MM，当公称直径小于150MM时，不应小于管子直径；焊缝距弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于10MM，且不得小于管子外径；环焊缝距支吊架净距应大于50MM，需热处理的焊缝，距支吊架应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100MM。管道外壁焊缝机孔洞边缘的距离不得小于50MM。
在焊接和热处理中，应将焊件垫置牢固。
各种焊接材料或辅助材料，应具有材料质量证明书。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干；在使用过程中应存放在保温桶里，保持干燥。
焊丝使用前应进行清理。
应根据管材的淬硬性、焊件厚度及使用条件进行焊前预热和焊后热处理。
管道焊接后应将渣皮、飞溅物清理干净，并外观检查。合格后按规定进行无损探伤和压力实验。
各级焊缝质量，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
2.8 管道安装前应具备下列条件：
管道安装前应检查相关工程，经检查合格，满足安装要求 。
与管道连接的设备已找正、固定并经检查、验收合格。
管道组成件和管道支承件经检验合格，管子、管件、阀门内部已清理干净，不存在杂质，并有工作见证资料。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
必须在管道安装完成的有关工序，如清洗、脱脂、酸洗、内外部防腐与衬里等已全部完成。
有关技术培训、技术交底已经完成。
2.9 管道安装要确保下列基本要求：
管道组成件及管道支承件的规格、型号、材质符合设计要求。并具有材料质量证明书、合格证和必要校验证明。
管道必须符合设计文件所规定的流程和安装位置。
管道内应干净无杂物，运行时能正常排空、疏放。
管道所有接口应严密、牢固。
阀门、仪表应严密不渗漏，工作可靠、方便操作。
管道支吊架形式应选定正确，支吊架必须牢固、稳定，确保管道在运行中安全可靠。
管道安装应横平竖直，坡度符合设计要求。
管道与设备必须避免强力连接，当松开紧固件时，接口应处于正确的自由位置。
管道安装过程中不得损坏建筑结构的可靠性、完整性。
法兰、焊缝或其他连接部件的安装位置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架，对有保温层的管道，安装时应考虑保温操作方便。
凡经脱脂后的管子、阀门、管件，安装必须用白布擦拭，严格检查其内表面是否有油污，如仍有油污，必须重新脱脂。
2.10 管道预制：
1） 管道安装尽量采用预制的方法，以减少固定焊口和现场安装工作量。
管道预制宜根据管道系统的管段图进行。
管道预制时应按管段图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，按管段图标明的系统号，确定预制顺序并编号。
预制管段应划分合理，封闭调整管段的加工长度应按现场实测尺寸决定。预制长度必须考虑运输和安装方便。
管段预制完毕后，应进行质量检查，焊口须无损探伤和热处理的，应在检验合格后方可进行下道工序。
管段预制完毕后，应及时编号，焊工代号及检验标志应标在管段图上。
预制完的管段须按规定进行压力实验，实验合格后方可进行除锈防腐和保温工作。
预制的管段必须具有刚性，不得在运输和吊装过程中产生永久变形跨海大桥现浇箱梁施工组织设计方案，必要时某些部位进行加固。
2.11 与设备的连接：
连接设备的管道，其固定焊口应与设备有一定距离。
对不允许承受外力的设备，管道与设备的连接应符合下列规定：管道与设备连接前，应在自由的状态下，检验管道法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合规定。
2.12 阀门安装:
阀门安装前，应按设计文件要求核对其型号、规格、材质，并进行外观检查和压力实验。不合格的不得使用。
阀门应在关闭状态下进行安装。
应根据介质流向确定阀门安装方向。
水平管段上的阀门，手轮应朝上安装承台模板技术交底，特殊情况下，也可朝下或侧面安装。升降式止回阀、减压阀、调节阀必须按规定安装在水平管或立管上。