施工组织设计下载简介
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2001.中承式拱桥施工组织设计.doc根据施工场地情况，制定计算机放样、下料、单元件装焊、节段总成预拼、涂装、发运一整套生产流水线，利用现代化的工艺技术，保证流水线正常运行，从而在整体上保证生产周期。
工艺技术人员深入施工现场，积极配合生产的各个环节，指导工人施工，临时发现和解决生产中发生的问题。
采用长计划与短计划相结合的多级网络计划进行施工进度计划的控制和管理：并利用计算机对网络计划的实施进行动态跟踪管理，通过施工网络节点控制目标的实施来保证各控制点工期目标的实现，从而进一步通过各控制点工期目标的实现熟料新型干法水泥二期技术改造项目施工组织设计，来确保工期控制进度计划的实现。
2.4.3文明生产、安全保障措施
2.4.3.a巫峡长江公路大桥施工安全主产保证体系
巫峡大桥施工安全生产保障体系，是由公司总经理作为第一贡任人，并形成安全生产保证体系，见图2.4.3a。
2.4.3ｂ施工安全及现场文明保障措施
①工艺设计人员在设计胎位和考虑施工工艺时，应同时优先考虑设计施工工装设施（脚手架等）和施焊通风工艺孔等，以保证施工安全和防止职业病发生。
②生产管理人员应根据设计的工装设施、通风孔等工艺线路组织安排有关车间生产，并根据产品施工的需要分配到车间，由施工单位的起重工搭设，不用时妥善放置保管。
③工艺设计人员在设计产品单元件和整体拼装时，应充分考虑厂房的空间和起吊设备，避免超负荷起吊和尽量做到高空作业平地做，密闭仓室敞开做，减少对施工人员的危害。
④机具动力部人员经常检查设备的完好状况，确保工具、设备的安全装置灵敏、可靠，特别是用电设备的漏电保护装置必须良好可靠，还必须有良好的接地（零）保护。
⑤全体施工、管理人员的行为必须符合中船总《职工安全生产行为守则》并服从安全管理。
③各施工单位要强化对本单位区域、人员的安全、定置管理，教育并督促职工严格执行本工种操作规程，提高他们的素养，做到文明施工、清洁作业，达到工完料清场地净。
①如工作需要，必须占用安全通道或使用临时电源时，使用单位必须按规定到有关部门申报占用和临时用电手续，批准后，按工厂要求使用，并按期拆除。
③凡组织有危害职工身体健康的特殊作业，施工单位必须避开正常的工作时间，并做好防护措施和监护工作，避免中毒事故和职业病发生。
③保卫部门应对各施工现场、产品进行经常性的检查，合理布置防火器材，做好防火、防盗工作，保障生产顺利进行。
钢管拱桁架按涂装技术规定进行涂装后，按现场需要，依次发运到现场。
3.1钢拱桁架发运按照现场吊装状态进行装船。
3.2所有节段要用自航驳进行运输，运输船有两种，发运时根据节段的实际需要选其一，具体见示意图３.2ａ、３.2ｂ。
3.3为确保该桥各构件安全可靠地运抵目的地，必须对涂层干燥后的各类构件进行安全可靠的包装，防止在运输中构件滚翻及窜动，装船底部需用专用枕木垫平，让节段自由平稳落在上面；然后，下方两根主管用花钢螺栓配钢丝索相对紧固，前后各设两点，中部设两点，每两点相对紧固，上部两根主管用［20打点支撑在船体上，共设四点，前后各两点，每两点相对支撑。
3.4构件在装船和起吊时要轻落轻放，避免碰撞。
3.5该工程发运工作应根据交通部现行的有关规定进行办理货运手续。
吨位：500t 净长：34m 吨位：1000t 净长：34m
上层建筑高：6m 净宽：6.2m 上层建筑高：6m 净宽：6.2m
图3.2.a 图3.2.b
巫陕大桥根据上述结构特点,重视制造精度，控制焊接变形是保障桥梁线型和尺寸正确性的关键。结合工厂武汉江汉五桥及北盘江大桥钢管拱制造方面的成功经验，将钢管拱制造过程划分为以下三大工艺阶段：
拟采用一项先进的焊接技术：
钢管主肋管对接采用CO2气体保护全位置自动焊接技术。
●钢管拱肋制造采用下列成熟技术：
●管材相贯线及焊接坡口数控切割技术
●CO2气体保护自动焊技术
●节段生产采用“ｌ＋４”匹配制造技术
●CO2气体保护单面焊双面成型技术
●钢管拱肋制造保证措施：
●由专业、持证、有相关工程施工经验的优秀焊工施焊
●在施工中设置关键工序、关键点
●制定严格的施工工艺和绘制施工图纸
巫山大桥施工、检验流程图见图４。
巫峡长江大桥钢管拱制造施工图纸目录
巫峡长江大桥钢管拱制造施工工艺文件目录
4.1生产技术准备工艺方案
4.1.1.2所有材料复验工作在工厂计量试验所进行，工厂计量试验所为国家二级计量单位。复验合格的材料方可按程序文件办理入库。按牌号、规格、炉批号等分类存放和领用。
4.1.1.3材料入库登记入册工作采用微机管理，施工过程实行材质跟踪管理，及时掌握材料使用动向，实现该工程所用材料使用的可追溯性。
4.1.2工艺评定试验
钢管桁架拱肋制造前，工厂按《钢管桁架拱肋制造及验收技术规定》的要求进行焊接工艺评定和切割工艺评定试验。以此确定适合工厂设备、人员、管理等方面的最佳工艺参数，钢管桁架拱肋在实际制造中严格按工艺评定确定的参数作业。工艺评定试验内容：切割工艺评定试验、焊接工艺评定试验。
为了提高放样精度，应用计算机放样和数控编程技术。在放样过程中，充分利用工厂在钢管拱桥制造方面的成熟经验，对所有零件均预置精度补偿量，并采用无余量下料工艺。
下料采用德国梅塞尔650型门式数控等离子切割机、澳大利亚
（1）用计算机辅助设计，建立本工程钢结构的三维模型。
（2）根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件。
（3）经计算机数学放样处理，获得零件下料的精确理论尺寸，再根据接头加工要求和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸：
下料工艺尺寸=理论尺寸＋焊接收缩量＋加工余量
放样模拟后，将精度制作技术运用于整个施工过程，从而确保本工程结构杆件等构件的制作满足施工图样、标书及规范的技术要求。
（1）用等离子数控切割机和数控氧乙炔切割机切割。
（2）零件下料尺寸均考虑了焊接收缩量及切割、刨边等机加工的诸多因素，下料尺寸精度误差达到ｌmm。
（3）焊缝坡口在此阶段采用刨边加工和切割加工，达到工艺文件确定的技术要求。
（4）对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理，确保外观质量达到美观要求和满足涂装工艺要求。
4.3.1且本工程直径为φ350至φ920mm外径的钢管采用外购焊管。直径φ350以下的钢管采用外购无缝钢管，φ1000mm以上的钢管采用自制钢管。
4.3.2钢管相贯线切割
管桁架相贯线全部采用微机控制管子三维自动切管机精确切割，即支管上的相贯钱及焊接坡口一次切割完成。
4.4主拱肋节段匹配及预拼制造
4.4.1拱节段匹配制造在工厂阳逻80米跨厂房及其延长的水泥路面区域进行。
4.4.2弦杆零件制造
4.4.2.1φ1220mm外径的弦杆钢管根据施工图要求下料，其下料长度大约7500mm，并标明弦杆的编号。
4.4.2.2采用大管径虾弯切割机进行弦杆零件筒节端口及焊接坡口的切割。
4.4.2.3零件存放场地应在部件存放之前清理干净，存放场地应有宽敞的通道。
4.4.3主拱肋节段匹配制适
4.4.3.1节段的组焊与预拼装，工厂将采用“ｌ＋４”匹配卧装制造方案，设置卧装预拼胎架，即拱肋由３组“ｌ＋４”匹配卧装胎架完成。每组胎架设置５个节段进行匹配组装焊接位置。既能保证节段的几何尺寸的一致性和正确性，又能保证节段间端口及节段间工地连接的匹配性。
4.4.3.2匹配胎架是节段匹配制造的基础，要求具有足够的刚度，胎架模板是节段匹配制造的外形依托，必须牢固可靠。“ｌ＋４”胎架线型值由计算机提供，采用激光经纬仪配合钢卷尺在厂房地上分别做出单元件的纵、横向定位线，节段纵向中心线等定位标记，为便于节段组装时各零件的定位。节段匹配制造每完成一轮，要复验胎架线型及所有标记位置。施工时按胎架图册进行制造。
4.4.3.3节段匹配制造阶段主要完成节段弦杆、横联、腹杆、吊杆管、横隔结构、拱段端口接头结构的组装和相邻节段的匹配工作。
主拱中φ1220mm外径弦杆线型以折代曲，弦杆在制造胎架上进行拼接。弦杆零件在预拼胎架上组装成弦杆。并将节段弦杆上胎架与模板贴合，吊垂线使其纵、横向定位线与地上的相应定位标记相吻合并与胎架固定定位。装配节段上部弦杆时，使其上的纵、横向定位线与地面相应定位标记调整至相吻合。并进行装配报检。弦杆部件位置调整好后进行弦杆节段装焊。
腹杆在制造胎架上按线装配
横联的吊装从胎架的中间分别向两端依次顺序吊装。横联定位时，其管中心线对准预先在弦管横肋上绘出的横联定位线，横联吊垂线垂直度满足要求后，再与弦管密贴点固。
以吊杆定位线为基础，用激光配合打水平，装配吊杆管。
按施工图尺寸要求横隔、水平支撑和斜支撑。
铰头制造：零件下料后在胎架上装配园柱铰头筒内加强结构。装焊并退火消除应力，进行园柱弧铰面机加，待拱脚节段焊接完后建筑工程安全技术交底100例.rar，再按施工图要求，装焊拱脚铰头结构。
铰座制造：铰座弧形板辊圆装焊成钢管，重新校园对接，沿纵缝两侧对称划结构装配线装配铰座支撑钢板、铰座加劲肋条，检验后焊接。底座钢板与预埋钢板配钻并用工装螺栓紧固后安装底座钢板并焊接。铰座采用整体退火法消除应力，对钢管内侧按图机加，切割钢管纵向余量，形成两个单独的铰座。按施工图要求进行现场装焊、验收。
⑦转点、扣点、弦管接头装配
按施工图要求的尺寸，装焊转点、扣点，并根据弦管接头的要求DBJ41T 183-2017 河南省建筑节能工程施工质量验收规程.pdf，装焊节段一端的弦管接头构件。
装配时，弦管端口经校正满足技术要求后，节段弦管端口增加临时支撑，以控制焊接变形。
节段装配检验合格后，进行结构间焊接的焊接，具体要求见4.8焊接工艺。