标准规范下载简介

MH5006-2002《民用机场飞行区水泥混凝土道面面层施工技术规范》

表12.2.4接缝板的技术指标

注：木板中的树节应挖除，并用原质木材修补。

2.5常温施工填缝料的

浸油后质量变化率（%）

注：1不停航施工时DB11／T 634-2018 建筑物电子系统防雷装置检测技术规范，表于时间不宜超过6h；

2表中各项试验项目的试验方法则附录C

12.3.1接缝板的施工工艺

12.3接缝材料施工工

1接缝板应按设计图纸加工成板材，长度应与混凝土板宽相等。接缝板不宜用两块以上板块 拼接，个别需要拼接进，应用胶粘结牢固，搭接处应紧密无空隙。接缝板的高度应与设计图纸相 同。 2采用软质木板作为接缝板时，应先在沥青中进行防腐处理。沥青的温度应大于100°C，浸 泡时间不少于1h，直至浸透为止。 3接缝板应用沥青材料粘结在预先浇好的板面的接缝一侧，粘结应牢固、严密。接缝板的底

面应与混凝土板面底面齐平，接缝板底面不能脱空，局部脱空部位用找平层材料填实。经监理工 程师验收合格后方能浇筑另 接缝板在缝中应处于直立、密实、挤压状态。

[2.3.2缝料的施工工艺

1灌缝应在切缝完成、混凝土养护期结束及道面干燥后尽快进行。道面开放交通前必须完成 所有灌缝工作。气温低于5℃时不宜进行灌缝工作。 2灌缝前应将缝内的填塞物、砂、石、泥土、浮浆、养护化合物及其它杂物清理干净。清缝 可采用钢丝轮刷、高压水冲洗等方法来完成。清扫完成后应用压缩空气将缝吹净。 3灌缝时缝槽必须处于清洁、干燥状态。下雨或缝中有潮气时不得进行灌浆（水溶性材料除外） 填缝料应采用压力设备进行灌注，以保证填缝料灌注饱满、密实并与缝壁粘结牢固。 4灌缝深度应达到设计图纸要求的尺寸。缝槽深度较大时，下部可填入衬垫材料或粘结间材 料，以控制填缝料的深度，并支承填缝料不产生凹陷。衬垫材料应尽量避免与填缝料粘结，可压 缩而不将填缝料挤出。 5填缝料的顶面，不得高出道面表面，低于道面表面不超过3mm。 6采用双组份填缝料时，应将各组材料严格按规定比例进行配比，并认真搅拌均匀，拌好的 料应尽快灌入缝中。填缝料不充许掺加挥发性溶剂。 7为保证灌缝质量，在灌缝进行中应由监理工程师不定期地抽测填缝料的各项技术指标，达 不到技术指标的填缝料不得使用。 8灌缝时应按设计要求深度一次成型，不得分次填灌。 9施工过程中应及时清除洒溢在板面上的填缝材料。 10为保证灌缝质量，宜由专业队伍采取包工包料方式进行灌缝。施工单位应对灌缝质量保修 年，如出现质量问题应无偿进行返工，

12.4.1接缝板施工质量检验标准应符合表12.4.1中的规定

12.4.1接缝板施工质量检验标准应符合表12.4.1中的规定。

12.4接缝材料施工质量检验标准

表12.4.1接缝板施工质量检验标准

12.4.2填缝料施工质量检验标准应符合表12.4.2

料施工质量检验标准应符合表12.4.2中的规定

表12.4.2填缝料施工质量检验标准

13水泥混凝土道面面层低温施工

13.0.1水泥混凝土道面除少量收尾工程等特殊情况外，不宜采用低温施工。当昼夜平均气温连续 5d低到5℃及以下时，混凝土混合料应按低温规定进行施工；当昼夜平均气温低于0℃时，不得 施工。 13.0.2低温施工时，应事先准备足够的防寒用材料及用具，混凝土搅拌站应搭设暖棚或其它挡风 设备，砂、石材料必要时用保暖材料加以覆盖。 13.0.3不得在有冻害或有积雪的基层上铺筑混凝土混合料，也不应该把冰冻的砂、石料用在混凝 土混合料中。 13.0.4混凝土应保证不受冻害，并有一定的硬化条件，适当减小混凝土混合料的水灰比（应保持 要求的用灰量，减少用水量），混合料中不得掺用缓凝剂。 13.0.5搅拌好的混凝土混合料铺筑到模板中时的温度应不低于10C。当气温为2℃或以下，或混 合料铺筑温度低于10°℃时，应视情况事先将水加热或将水和砂、石料都加热。材料加热应遵守下 列规定： 1加热温度为：水应不超过60℃C，砂、石料应不超过40℃，拌制的混凝土混合料应不超过 35°℃。 2水泥不得加热。 13.0.6根据气温情况可掺入适量的早强剂或加气剂，提高混凝土的早期强度及抗冻性， 13.0.7混凝土混合料的搅拌时间应较常规施工增加50%。 13.0.8为减少热量损失，混凝土混合料的搅拌、运输和铺筑等工序应紧密衔接，尽量缩短其间隔 时间。运料过程中应对混合料予以覆盖保温。 13.0.9混凝土混合料铺筑后应尽快振实、做面。表面有泌水现象时，应及时清除，完成做面工序 时的混凝土温度不得低于5°℃ 13.0.10混凝土做面完毕，当用手指轻压表面无痕迹时，立即用塑料布、无纺布、麻袋等保温材料 覆盖养护。复盖厚度应根据气温和混凝土温度而定，保证混凝土在早期硬化期的最低温度不低于 5℃C，同时应保证当混凝土强度未达到设计强度50%以前，混凝土道面不受冻害。 13.0.11混凝土保温养护期应不少于28d。养护期间内，如遇天气骤然降温，应视情况及时增加覆 盖层的厚度。 13.0.12最早拆模时间，企口模板为96h，平缝为72h。拆模后应立即将混凝土侧壁严密覆盖，保 温养护。 13.0.13低温施工时，应按下列规定进行测温：

1水和砂、石料投入搅拌机前与混合料出料时的温度测定，每台班应不少于3次。 2混凝土板养护过程中，最初两昼夜应每隔6h测温一次，以后每叠夜不少于两次。 3道面测温孔每一板块不得少于一个，交错布置于道面模板附近和中部。孔深不得少于 10cm，孔口应用棉花或木塞填住，孔内灌煤油，侧温时温度计应与外界冷空气隔离，温度计在孔 内停留时间不少于3min。 4各项测温和保温情况的资料、试件代表地段及其强度等均应详细记录，作为工程验收时的 依据。

14水泥混凝土道面面层高温施工

14.0.1当摊铺现场气温达30℃及以上的施工，属于高温施工。 4.0.2高温施工时应尽量缩短混凝土混合料运输、铺筑、振捣、做面等各道工序的间隔时间。作 业完毕应及时覆盖，洒水养护。 4.0.3搅拌站应有遮阳棚。模板和基层表面在铺筑混合料前应洒水湿润，必要时，应对砂、石料 采取酒水降温措施。 4.0.4气温过高时，宜避开中午施工，尽量安排在早晨、傍晚或夜间施工。高温施工时摊铺的混 凝土混合料的温度不得超过35℃。 4.0.5混凝土混合料搅拌时可按适量比例增加单位用水量，运输混凝土混合料的车辆应予以覆盖 做面作业宜在遮阳作业棚内进行

4.0.1当摊铺现场气温达30°℃及以上的施工，属于高温施工。 4.0.2高温施工时应尽量缩短混凝土混合料运输、铺筑、振捣、做面等各道工序的间隔时间。作 业完毕应及时覆盖，洒水养护。 4.0.3搅拌站应有遮阳棚。模板和基层表面在铺筑混合料前应洒水湿润，必要时，应对砂、石料 采取酒水降温措施。 4.0.4气温过高时，宜避开中午施工，尽量安排在早晨、傍晚或夜间施工。高温施工时摊铺的混 疑土混合料的温度不得超过35℃。 4.0.5混凝土混合料搅拌时可按适量比例增加单位用水量，运输混凝土混合料的车辆应予以覆盖 故面作业宜在遮阳作业棚内进行，

15.0.1混凝土道面应尽量避免在天风天（风速4～6m/s）以及十热风天申施工。风速天于6m/s时 必须停止施工。 15.0.2铺筑混凝土混合料时，在迎风面应采取挡风措施，防止并及时清除被大风刮到混凝土混合 科上的尘土和杂物。尽量缩短各工序作业的时间间隔。作业完成后及早覆盖、洒水养护。 15.0.3雨天施工应符合下列规定： 1应配备足够数量的材料轻便、结构牢固的防雨棚和塑料布。 2混凝土道面不得在雨天中施工。混凝土道面施工过程中如遇降雨，铺筑作业应予停止。对 铺筑的混凝土混合料，应及时盖上塑料布或防雨棚，并防止相邻板的雨水流入，冲走砂浆。 3雨停后，混凝土混合料尚未凝结时，应抓紧时间继续作业。表面被雨水冲走的部分砂浆 应及时利用原浆填补，不得另调砂浆或在其上撒干水泥。如冲刷面积较大，应予挖除部分混合料 用新混合料重铺。如混合料已终凝，而振捣、做面作业尚未完面，对已终凝的混合料应予全部清 除，重新铺筑新混合料。铺筑时应清除基槽中的积水。 4运送混凝土混合料的运输车辆，应有防雨遮盖物。各种电气设备应配有防雨设施。 5应洲定沙、石的念水量，并及时调整湿合料的用水量和湿凝土的配合比

15.0.1混凝土道面应尽量避免在大风天（风速4～6m/s）以及干热风天中施工。风速大于6m/s时 必须停止施工。 15.0.2铺筑混凝土混合料时，在迎风面应采取挡风措施，防止并及时清除被大风刮到混凝土混合 料上的尘土和杂物。尽量缩短各工序作业的时间间隔。作业完成后及早覆盖、洒水养护

16加筋混凝土板及钢筋补强

16.0.1钢筋表面不得有降低粘结力的污物。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。钢筋绑扎与 旱接应符合国家现行标准的有关规定。 6.0.2单层钢筋网的位置应符合设计要求，在底部混凝土混合料铺筑振捣找平后直接安设。钢筋 网片就位稳定后，方可在其上铺筑上部混凝土混合料。 6.0.3双层钢筋网，对于厚度小于22cm的道面，上下两层钢筋网可事先以架立钢筋扎成骨架后 次安放就位；厚度大于22cm的道面，上下两层钢筋网宜分两次安放，下层钢筋网片可用预制 水泥小块铺垫，垫块间距应不大于80cm，将钢筋网安放其上面，上层钢筋网待混合料摊铺找平振 实至钢筋网设计高度后安装，再继续其他工序作业。 6.0.4钢筋网片及边、角钢筋的质量标准，应符合表16.0.4的规定

表16.0.4钢筋网片及边、角钢筋的质量标准

16.0.5安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺混凝土混合料。铺筑高度应比钢筋设计位 置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土混合料压住，再进行其他工序作业， 16.0.6安放板边加强钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土混合料，振实至钢筋设计位置高度，然 后安放边缘钢筋。

17水泥混凝土道面面层施工质量控制标准

17.0.1水泥混凝土道面面层施工质量控制标准

17.0.1水泥混凝土道面面层施工质量控制标准 检验频率与检验方法，应符合表17.0.1的规定。

1.不应有以下严重缺陷：断板、裂缝、错台、板角断裂、露石、脱皮起壳、 大面积不均匀沉陷，接缝缺边掉角。 外观 2.不应有以下一般缺陷：小面积剥落、起皮、露石、粘浆、凹坑、足迹、 积瘤、蜂窝、麻面等现象。 3.应纹理均匀一致，嵌缝料饱满，粘结牢固，缝缘清洁整齐，

18水泥混凝土道面面层保护

18.0.1水泥混凝土道面面层完工后，在未验收交工前，施工单位应指定专门的看守人员，设立各 种警示标志，保护混凝土道面面层及其附属设施完整性。要求在混凝土道面面层上设置临时通道 时，该处混凝土道面面层必须加复盖物予以保护。 18.0.2混凝土道面面层宜在总验后正式开放使用。在开放交通之前，应将道面清理于净

19水泥混凝土道面表面刻槽

19.0.1设计要求刻槽的跑道，做面工序完成后，只对表面进行拉毛，不应压槽。跑道和快速出口 滑行道道面表面刻槽范围应根据设计要求进行。 19.0.2水泥混凝土强度达到设计要求，即可在道面表面上刻槽。槽形应完整，不允许出现毛边现 象。 19.0.3跑道刻槽，槽的方向必须垂直于跑道的中线；快速滑行道出口处刻槽，槽的方向应与横缝 平行。 19.0.4槽的深度、宽度均应为6mm，相邻槽中线间距应为32mm。槽可以连续通过道面的纵缝 距横缝应不小于75mm，不大于120mm。 19.0.5嵌入式灯具附近300mm范围内不应进行刻槽。 19.0.6刻槽尺寸允许偏差为 1槽的最小深度5mm，最大深度8mm；最小宽度5mm，最大宽度8mm。 2相邻槽中线间距最小31mm，最大35mm。 3槽的直线性，20m长允许偏差10mm 19.0.7在刻槽过程中应及时将废料清除干净，废料可用水冲走或真空吸走，不允许将废料排入机 场雨水或污水系统。

19.0.1设计要求刻槽的跑道，做面工序完成后，只对表面进行拉毛，不应压槽。跑道和快速出口 骨行道道面表面刻槽范围应根据设计要求进行。 19.0.2水泥混凝土强度达到设计要求，即可在道面表面上刻槽。槽形应完整，不允许出现毛边现 家。 19.0.3跑道刻槽，槽的方向必须垂直于跑道的中线；快速滑行道出口处刻槽，槽的方向应与横缝 平行。 19.0.4槽的深度、宽度均应为6mm，相邻槽中线间距应为32mm。槽可以连续通过道面的纵缝 距横缝应不小于75mm，不大于120mm 19.0.5嵌入式灯具附近300mm范围内不应进行刻槽。 19.0.6刻槽尺寸允许偏差为： 1槽的最小深度5mm，最大深度8mm；最小宽度5mm，最大宽度8mm。 2相邻槽中线间距最小31mm，最大35mm。 3槽的直线性，20m长允许偏差10mm 19.0.7在刻槽过程中应及时将废料清除干净，废料可用水冲走或真空吸走，不允许将废料排入机 场雨水或污水系统。

A.0.1抗折强度试验

附录A混凝土抗折和劈裂抗拉强度试验

1试验目的 测定混凝土抗折极限强度，以提供设计参数，检查混凝土施工质量。 2试验仪器 1）试验机一一50～300kN抗折试验机或万能试验机。最小读数为200N。 2）抗折试验装置 三分点加荷和二点自由支承式混凝土抗折强度试验装置。如附图A.

付图A.0.1抗折试验装置图（尺寸单位：mm） 注：1、2、3一一个钢球3、5一二个钢球 4一试件7一活动支座8一机台 9一活动船形垫块

注：1、2、3一一个钢球3、5一二个钢球 4一试件7一活动支座8一机台 9一活动船形垫块 3试件 试件为150×150×550mm直角棱柱体小梁，试件龄期相同者为一组，每组3个，同等条件制作 和养护。标准养护条件为温度20土3℃，相对湿度大于90%，龄期28d。 4试验步骤 1）试验前先检查试件，如试件中部三分之一长度内有大于Φ7×2mm的蜂窝，该试件即作废， 2）量出试件中部的宽度和高度，精确至土1mm。 3）将试件妥放在支座上，其承压面与试件成型时顶面垂直。缓加初荷1kN，检查调整以确保 试件不扭动，接触无空隙，而后以每秒60土40Kpa的加荷速度均匀而连续地加荷，直至试件破坏 记录破坏极限荷载。检查并量度断面处，描述有关特征情况。 5试验结果计算 1）当断裂发生在两个加荷点之间时，抗折强度Rb按下式计算：

附图A.0.2芯片劈裂抗拉试验装置示意图（尺寸单位：mm） a）夹具钢垫条；b）劈裂夹具 注：1、7一压力机压板 2、6一 夹具钢垫条 3一木质或纤维垫层 4一试件 5 二 侧杆

注：1、7一压力机压板2、6一夹具钢垫条 3一木质或纤维垫层4一试件5一侧杆 3试件 检验道面混凝土板强度，可现场随机选取混凝土板，在板中间部位钻孔取样，试件直径150mm、 高度与道面面层厚度相同，将钻取试件加工成直径为150mm、高（长）300mm标准试件进行试 验，每组3个。试件的两端平面应与试件轴线垂直，误差应不大于±1，端部平面凹凸每100mm

检验道面混凝土板强度，可现场随机选取混凝土板，在板中间部位钻孔取样，试件直径150mr 高度与道面面层厚度相同，将钻取试件加工成直径为150mm、高（长）300mm标准试件进行 验，每组3个。试件的两端平面应与试件轴线垂直，误差应不大于土1°，端部平面凹凸每100n

不超过5mm，承压线凹凸不应大于0.25mm。 4试验步骤： 1）试验前将试件表面擦干，量出试件尺寸，精确至1mm。 2）将劈裂夹具放在压力机上，放好下垫层，再将试件放入夹具内，放好上垫层，借助夹具两侧 杆，将试件对中。 3）开动压力机。当上压板与夹具垫条接近时，调整球座使接触均衡。压力加到5kN时，将夹 具两侧杆抽出，以每秒钟60土40N的速度连续而均匀加荷，直至试件劈裂为止。 5试件结果计算 1）劈裂抗拉极限强度按下式计算

又。 3.0.2仪器设备及工具 1金属筒：高度（内）86mm，内径19mm 2平木盘；直径64mm，一面贴有1.5～2mm厚的橡胶，另一面带有一个手柄 3天然干砂：全部通过0.3mm筛孔而不能通过0.15mm筛孔的干砂 4辅助工具 软刷子（扫砂子用）1把 盛砂用的50cm3带盖塑料桶或金属桶1个 测量填砂面积直径用的300mm钢尺1把 小铲1把

附录B混凝土道面表面平均纹理深度测定

B.0.2仪器设备及工具 1金属筒：高度（内）86mm，内径19mm 2平木盘；直径64mm，一面贴有1.5～2mm厚的橡胶，另一面带有一个手柄 3天然干砂：全部通过0.3mm筛孔而不能通过0.15mm筛孔的干砂 4辅助工具 软刷子（扫砂子用）1把 盛砂用的50cm3带盖塑料桶或金属桶1个 测量填砂面积直径用的300mm钢尺1把 小铲1把

B.0.2仪器设备及工具

1进行测试的混凝土板要干燥，扫去表面上的尘土和污物， 2在金属筒里装满砂，并在混凝土板上墩2～3次，使砂密实后刮掉高出筒顶的砂。 3将金属筒里的砂倒在已扫净的测试混凝土道面板上，将砂摊开。 4以贴有橡胶的平木盘面将砂仔细抹平，并尽可能摊成一个圆形，直至与道面表面平齐 5用300mm钢尺量其所摊圆形的两个垂直直径，取其平均值，精确度为5mm 0.4表面平均纹理深度的计算 表面平均纹理深度的计算式为： Hs=31000/D2 式中：Hs一表面平均纹理深度，mm； D一砂摊成圆形的平均直径，mm 当D值得出，即可从下表中香得混凝

Hs与 D 的换算表

C.0.1试验基材采用水泥砂浆，其材质和尺寸应符合《建筑密封材料试验方法》（GB/T13477）的 有关规定。 C.0.2密度、流平性、表干时间、弹性恢复率、拉伸模量、加热质量损失率，按《建筑密封材料试 验方法》（GB/T13477）中的有关规定进行试验。拉伸模量以100%伸长率时的强度表示。 C.0.3浸水后与混凝土的粘结性试验方法如下：基材采用规定的水泥砂浆板，将三个试件先按《建 筑密封材料试验方法》（GB/T13477）10.3中试件处理的B法进行处理，再将试件浸入（50+2）‘°℃ 的蒸馏水中存放2d。试件处理后在标准条件下放置1d，然后参照《建筑密封材料试验方法》 （GB/T13477）进行热压冷拉试验，但热压冷拉时的试验温度及拉伸压缩率应采用表C.0.3中的规 定值。三个试件中两个以上不破坏为合格

表C.0.3不同气候分区的热区冷拉试验温度及拉伸压缩率

C.0.4浸油后与混凝土的粘结性试验方法如下：基材采用规定的水泥砂浆板，将三个试件先按《建 筑密封材料试验方法》（GB/T13477）10.3中试件处理的B法进行处理，再将试件浸入50土2℃的参 考液（异形烷：甲苯=7：3）中存放1d。试件处理后在标准条件下放置1d，然后参照《建筑密封标 准试验方法》（GB/T13477）进行热压冷拉试验，但热压冷拉时的试验温度及拉伸压缩率应采用表 C.0.3中的规定值。三个试件中两个以上不被破坏为合格。 C.0.5人工老化后与混凝土的粘结性试验方法如下：基材采用规定的水泥砂浆板，将制备好的三个试件 于标准条件下放置28d。试件处理后，除去隔离垫块，按自运程序进行循环曝露试验。曝露时间共168h、 34个循环，每个循环120min，其中干燥期102min，湿态期18min，自运程序值环曝露试验的其他要 求参照《建筑密封材料试验方法》（GB/T13477）中的有关规定执行。循环曝露试验后，将试件在标准 条件下放置1d，然后参照《建筑密封材料试验方法》（GB/T13477）进行热压冷拉试验，但热压冷拉时 的试验温度及拉伸压缩率应采用表C.0.3中的规定值。三个试件中两个以上不被破坏为合格。 C.0.6浸油后质量变化率试验参照（GB/T13477）中加热质量损失率的试验方法，仅将其中的7d 加热处理改为浸入（50土2）℃中的参考液（异形烷：甲苯=7:3）中存放1d，

1表示限严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”；反面词采用“严禁” 2表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得。” 3表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”或“可”；反面词采用“不宜”

1.0.1～1.0.2几十年来，我国民用机场广泛采用水泥混凝土道面，积累丰富的经验。本规范在民 用机场多年实践经验的基础上并吸取有关科研成果而制订，其目的是提高机场水泥混凝土道面面 层工程的施工技术水平，保证工程质量，确保飞行安全。本规范适用于我国新建和改（扩）建的 民用机场（含军民合用机场的民用部分）飞行区水泥混凝土道面面层工程。通用航空机场的水泥 混凝土道面面层施工也应参照本规范。本规范不包含水泥混凝土道面工程的基础施工。基础施工 规范另行制订

3.1.13.1.5水泥混凝土道面面层施工前要求做好详细的施工组织设计以及三通一平工作。要求 准备充足的水泥、砂、石等材料，品种、规格等应符合要求。对水泥混凝土作业所需各类机具， 工具事前应充分准备，其规格、质量应经计量单位检验合格。 施工单位接受工程任务后，应全面了解施工目标及现场情况。设计单位应做好设计技术交底工 作。 混凝土配合比的选择是一项重要的工作，是确定材料规格和数量的依据，确定水泥混凝土的配 合比要求先于其他准备工作进行。 3.2.1～3.2.5在开工前，施工单位应对平面、高程控制点（网）进行复查校核，并按照测量精度 进行行施工，以保证施工质量符合精度要求。

.1.1条文对水泥碱含量作了明确的规定。近几年来，因水泥厂生产的水泥碱含量普通偏高，同 寸混凝主混合科中使用含碱外加剂、碱活性集料，使混凝土含碱量剧增，从面形成碱一集料反应， 这是造成混凝土破坏的原因之一。目前有的机场已发现碱一集料反应，导致机场道面被破坏，使 用质量下降。 1.1.2机场水泥混凝土道面面层，对水泥有具体的规定，要求采用旋窑生产的强度等级为42.5 以上的道路水泥、硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其各项技术指标必须符合国家水泥现行标准。 王使用42.5普通硅酸盐水泥时，水泥中的外掺料应小于8%（指边远地区）。近年来发现机场采用 “R”型水泥后，道面表面形成微细裂纹，对使用寿命不利，在机场道面混凝土中宜不用“R”型 （即“早强型”）水泥。 根据国家建材局召开的水泥新标准会议精神，自1999年12月1日起实施新标准，原标准自

值。且用于道面的次要部位。 鉴于国内砂资源逐渐减少，本条文将砂中含泥量规定为小于等于3%，并且不充许含有泥块 贝壳等杂物。 含泥量超过规定，会对水泥混凝土道面的质量产生一定影响，使耐磨、抗冻性能变差。 4.3.4对机场水泥混凝土道面面层用砂，在本条文中列了碱活性检验的要求，这是考虑到砂中 活性对混凝土道面破坏的危害性而根据国际上的规定增列的

值。且用于道面的次要部位。 鉴于国内砂资源逐渐减少，本条文将砂中含泥量规定为小于等于3%，并且不充许含有泥块 贝壳等杂物。 含泥量超过规定，会对水泥混凝土道面的质量产生一定影响，使耐磨、抗冻性能变差。 1.3.4对机场水泥混凝土道面面层用砂，在本条文中列了碱活性检验的要求，这是考虑到砂中碱 活性对混凝土道面破坏的危害性而根据国际上的规定增列的 4.4粗集料 4.4.1碎（砾）石中的含泥量系指粒径小于0.080mm的颗粒的含量，含泥量严重影响集料与水泥 的粘结，降低和易性，增加用水量，影响混凝土的干缩和抗冻性。实际应用证明，规定机场飞行 区混凝土道面碎（砾）石中含泥量不应大于1.0%是正确的。 碎（砾）石中的泥块是指颗粒大于5mm，经水洗手捏后变成小于2.5mm的颗粒。从定义可得出 泥块既包括颗粒大于5mm的纯泥组成的泥块，也包括含有砂、石屑的泥团，以及不易筛除的包裹 在碎（砾）石表面的泥。 试验表明，泥块含量对混凝土性能的影响较含泥量大，特别对抗裂、抗渗、收缩的影响更为 显著。当泥块含量低于0.5%时，混凝土的强度、抗裂、抗渗、收缩性能的降低不大；而含量超过 0.5%时，混凝土的物理力学性能下降明显。因此对机场高强度级的混凝土，其泥块含量规定不应 超过0.5%。混凝土中含有的泥块经振捣泥块浮于混凝土板表面，使用过程中混凝土表面逐渐磨损 形成孔洞，从而影响混凝土寿命，个别机场已发现道面上有不少大小孔洞。 机场水泥混凝土板用的碎（砾）石，本条文中规定：为减少石料针片状，应尽量采反击式或 锤式轧石机加工成棱形碎石为宜。 1.4.2石料强度等级划分，过去习惯采用抗压强度和压碎值两个指标，由于石料抗压强度试验需 制取β50×50mm的圆柱体试件或50×50×50mm的立方体试件作试验，制作比较困难，所需试验设 备工地也不易配备，砾石等颗粒石料不易取得整体性试件，故条文规定石料强度采用压碎指标值 代替。 1.4.3机场混凝土道面。粗集料最大颗粒不超过40mm，这是根据多年的实践经验总结的。这样浇 筑的混凝土强度高、均匀性好且较稳定，便于控制混凝土混合料粗集的级配比例，施工时和易性 好，保证了质量。

表4.4.3圆孔筛与方孔筛的对应关系

4.8水泥混凝土配合比

混凝土的耐久性是配合比设计中的重要因素，在混凝土掺入一定量的引气剂可增强混凝土 耐久性。按道面无抗冻、有抗冻和有抗盐冻等三种不同使用环境要求规定水泥混凝土中的含气量 含气量的推荐值见下表：

水泥混凝土道面面层适宜含气量推荐值（%）

4.8.2机场水泥混凝土道面强度以28d龄期计算抗折强度为标准，采用小梁试件（15cm×15cm× 55cm）以三分点加荷方法进行试验。具体按附录A进行试验、计算，测定其极限抗折强度。混凝 土配合比设计，应根据混凝土的水灰比与抗折强度关系曲线进行计算和试配确定。同时根据多年 经验直接选用水泥用量，水灰比、砂率以及碎石大小比例，可采用绝对体积法计算的各种用量进 行试配。应选择设计强度高、施工和易性好及经济合理的配合比作为混凝土设计配合比， 混凝土的试配强度，按设计抗折强度提高10～15%（即1.10～1.15）。根据现场气候条件、施 工机具等因素并从安全考虑，混凝土标准设计强度的提高系数宜取1.15作为提供现场施工使用的 配合比， 4.8.3对混凝土的单位水泥用量尖根据选用的水灰比和单位用量进行计算，考虑到拉毛等因素 该用量不应小于300kg/m，并在强度上满足设计要求；也不应高于330kg/m，水泥有量过多容易 产行表面收缩龟裂等现象，同时也增加工程投资， 对混凝土的水灰比，当有经验数值时，可按经验数值选用。水灰比直接影响混凝土的强度、 密实度及和易性，水灰比的大小与混凝土强度成反比，即水灰比增大，混凝土强度降低。根据多 年的经验，选用的水灰比一般不应大于0.45，冰冻地区冬季施工不应大于0.44。混凝土的单位用 水量，应按集料的种类、最大粒径级配、施工温度和掺用外加剂等通过试验确定，同时应考虑混 疑土强度要求及采用的摊铺、振捣等机具的功能等条件。 1.8.4机场水泥混凝土属于半干硬性混凝土，在工地现场不易用稠度仪测定混凝土拌合物的稠度， 因此推荐采用落度测定，此用法在现场测定比较直观。

水泥混凝土道面在施工前必须铺设试验段，主要目的是验证水泥混凝土混合料的施工配合 比是否符合设计要求，为混合料的搅拌、运输、铺筑等工艺取得可靠的施工参数，并检验机械 设备的性能，以确定正确的施工工艺和方法，制定合理的施工组织设计。 7混凝土混合料搅拌和运输 7.0.1混凝土混合料如在工地现场搅拌，应设集中搅拌站，以便进行管理和质量控制， 7.0.2混合料的配料必须准确，砂、石、水泥及用水量应按配合比的要求准确计量，每台班应检 查计量工具的准确性。由于砂、石料中含水量随天气条件而变化，工地试验室应定期测定含水量 变化情况，及时调整用水量和砂、石料的数量。 7.0.3本条文规定对保证混凝土的质量非常重要，因此要求散装水泥事先应储存在储存仓（罐） 内。 7.0.4混凝土混合料的搅拌，空军和公路规范只要求边进料边均匀加水，对加水时间没有限制，

AA规范要求全部水应在拌和时间的头15s内进入鼓筒。我们认为FAA规范的要求对保证混合料 的均匀性更为有利，本规范予以采纳。 混合料最短搅拌时间，FAA规范规定，当在施工现场或中心搅拌厂拌和时，拌和时间不应小 于50s，且不大于90s。我国规范对搅拌时间根据搅拌机的性能和容量有所不同，一般来说搅拌时 间稍长于FAA时间要求。 混合料的搅拌时间不宜过长，我国公路规范规定搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍；空 军规范对此没有规定；本规范规定不得超过一倍。 .0.5混凝土混合料运输。FAA规范规定，从水加入混合料直到混合料卸在工地现场所经过的时间 当混凝土用非搅拌卡车运送时不应超过30min，当用卡车搅拌机运送时不应超过60min。我国公路规 范规定根据水泥初凝时间及施工气温确定。本规范规定最长不应超过30min。

即采用半机械化方式施工。滑模摊铺机由于混凝土塌边等问题得不到妥善解决，目前还不能用于 机场大面积水泥混凝土面层的施工。如今后采用混凝土摊铺机施工，本规范也应相应修改 3.0.2混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺直至做面（不包括拉毛）的允许最 长时间，与混凝土初凝时间及施工时的气温密切相关，除了要求混合料路上运输时间不能太长外 还要求混合料运到铺筑地点后尽快完成各项施工作业，以保证混凝土质量。 3.0.3铺筑填挡混凝土的最早时间，本规范根据施工时气温高低规定为2～6d。空军规范要求与 民航相同。 3.0.4FAA规范要求，任何情况下振捣器在一个位置上的操作时间不得超过15s。本规范对振揭 时间的规定根据振捣器的类型（平板或插入式）、功率和频率不同而有所区别，规定振捣器在一个 位置上的操作时间，平板振捣器宜为30～45s，低频插入式捣器宜为20～30s，并要求不宜过振 这是根据我国多年施工经验确定的， 使用平板振捣器，劳动强度大，工作效率低，质量不均匀，且当板厚大于22cm时要求混合料 分两层摊铺和振捣。广州新白云国际机场2002年跑道施工中使用了自行式高频振实机，对厚度 32～44cm的干硬性混凝土混合料一次摊铺和一次实施全幅振实，经检测混凝土强度和密实度均达 到设计要求。根据广州新白云国际机场的经验，对自行或高频振实机的机具结构和技术参数提出 如下要求： 1振实机的框架必须厚实、稳固，行走电机功率不得小于2×1.1KW，自动空载行驶速度为 0.8m/min，行进误差不得大于土0.1m/min。

9.0.1表9.0.1提出了混凝土道面成型后最早拆模时间，应根据当地具体条件确定。原则是拆 时不得损坏混凝土道面的边、角及企口缝等，要保证混凝土道面及模板的完整性。拆模后，如 现企口缝或其他部位有较严重的损坏，必须报监理工程师研究妥善处理措施

1水泥混凝土道面加铺层施工

11.0.1～11.0.3混凝土板加铺层的结构形式，民航通常采用部分结合式和隔离式两种。完全结合 式施工难度较大，很难做到新旧道面完全结合，本规范建议不采用。采用部分结合式或隔离式， 加铺前应首先对原道面下的基础进行妥善处理，如发现有沉陷、脱空现象，对基础进行灌浆是行 之有效的解决办法。 采用部分结合式加厚层时，对原道面的表面必须仔细清理，去除各类污物，对已损坏的原道面 进行妥善处理。加铺板的接缝应与原道面的接缝对齐。为防止加铺混凝土产生不均匀收缩裂缝 夏天施工在铺筑混凝土前必须对原道面板进行洒水降温。 采用隔离式加铺施工，对隔离层的材料应特别注意，应采用稳定性好的材料，不得采用松散材 2

2水泥凝土道面面层接缝作业

2.1缝的类型及切缝

混凝土道面板的接缝，按其用途和民用机场飞行区水泥凝土道面习惯做法，通常划分为：企口 缝、拉杆缝、传力杆缝、假缝、施工缝、平缝和胀缝等。各类缝的结构特点及施工要求有所不同， 详见本节具体规定。 2.1.4传力杆缝中的传力杆应按设计位置准确放置，要求传力杆保持水平并与道面中轴线相平 行，这是保证传力杆接缝成败的关键。过去施工中对此没有足够重视，接缝中的传力杆倾斜，容 易在混凝主中产生刚性连接，造成接缝处板的开裂。为了保持传力杆的准确位于，国外机场施工 中多采用架立钢筋固定传力杆的方法，钢筋耗费量大。我国民用机场普遍采用传力杆托架固定传 力杆的方法。传力杆缩缝具体做法如下： 1混凝土混合料摊铺前，将传力杆按设计图纸间距绑扎在传力杆托架上，待混凝土混合料摊铺

14水泥混凝土道面面层高温施工

14.0.1～14.0.4高温施工的标准，FAA规范规定，在日气温超过30℃的热天铺筑混凝土时，应采 用降温措施，并规定在任何情况下摊铺的混凝土混合料的温度不得超过33℃。空军规范规定，混 凝土混合料的温度等于或高于35℃时的施工，属于高温施工。本规范规定当摊铺现场最高气温30℃ 及以上施工时，属于高温施工，并规定摊铺的混凝土混合料的温度不得超过35℃。 15 风、雨天施工

15.0.2风天施工在迎风面采用防风措施是非常重要的。曾有机场有过此类教训，由于风天施工未 采取防风措施，致使混凝土在迎风面连续出现几十块板产生不规则的收缩裂缝。 15.0.3雨天施工应有足够的防雨措施DB37／T 3365-2018 装配式钢结构住宅-钢柱通用技术要求，防止雨水损坏混凝土道面。随时测定砂、石料的含水量， 及时调整混合料的用水量和混凝土配合比

16加筋混凝土板及钢筋补强

根据设计要求确定什么情况下采用加筋混凝主板，什么情况下采用板边或板角加筋。钢能 应没有泥浆、油污或其他对粘结不利的有机物质。钢筋的尺寸、形状及位置必须符合设计要求。

17.0.2跑道完工后，要求采用标定的摩擦系数测试仪测试跑道表面的摩擦系数。如测定的实际摩 擦系数与民用机场飞行区技术标准规定的数值相比偏低太多，应报请行业主管部门采取必要的补 救措施。

18水泥混凝土道面面层保护

18.0.1对已完工的混凝土道面，在未验收前施工单位有责任保护混凝土道面及其附属设 性不得损坏，

装配式混凝土建筑结构设计及施工图审查要点解析 2018年19水泥混凝土道面表面刻槽

跑道表面刻槽是防正雨大飞机高速滑行时产生飘滑现象的有效方法。在我国南方多雨地区，对 于飞行区指标为4D以上的机场，有条件时最好在施工过程中对跑道道面表面进行刻槽。设有快速 出口滑行道的机场，为提高飞行在高速出口处滑行的摩阴力，也应进行刻槽。有些大型民用机场， 经多处频繁使用后跑道表面纹理已严重磨损，在其上刻槽可以增加飞机滑行的摩阻力。 对要求进行刻槽的跑道，为保证槽形的完整性，其道面表面应只拉毛、不压槽