标准规范下载简介
波形钢腹板PC梁桥设计施工规程.pdf5.2.1混凝土的材料参数应按JTGD62中的规定取值。 5.2.2波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥上部结构混凝土强度等级不宜低于C50。
5.3.1波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥中所用的普通钢筋及预应力钢筋应按JTGD62的规定采 用。 5.3.2钢筋的抗拉强度标准值应具有不小于95%的保证率。普通钢筋的抗拉强度标准值fsk、极限强度 标准值fstk和预应力钢筋的抗拉强度标准值fk，应分别按表2、表3采用。
2普通钢筋强度标准值
GB／T 36214.5-2018 塑料 体积排除色谱法测定聚合物的平均分子量和分子量分布 第5部分：光散射法表3预应力钢筋抗拉强度标准值
抗拉强度标准值为1960MPa的钢绞线作为后张预应力筋时，应有可靠的工程经验， 注：表中d为公称直径。
普通钢筋的抗拉强度设计值f和抗压强度设计值fsc应按表4采用；预应力钢筋的抗拉强度 fpa和抗压强度设计值fa按表5采用。
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表4普通钢筋抗拉、抗压强度设计值
剪承载力、受扭承载力和受冲切承载力计算中垂直于纵向受力钢筋的箍筋或间接钢筋等横向钢筋的抗拉强度 设计值大于330MPa时，仍应取330MPa 构件中配有不同种类的钢筋时，每种钢筋应采用各自的强度设计值。
表5预应力钢筋抗拉、抗压强度设计值
5.4.1结构钢材要满足强度、塑性、韧性和可焊性的要求，选用时应综合考虑结构的重要性、荷载特 征、结构形式、应力状态、连接方法、钢材厚度及工作环境等因素。 5.4.2波形钢腹板桥梁用的钢材宜选用质量等级C级或以上级别的碳素结构钢或低合金高强度结构 钢，其质量要求应符合GB/T700、GB/T1591、GB/T714和GB/T4172或GB/T4171的规定， 5.4.3焊接构件当其板厚大于40mm且承受沿板厚方向的拉力作用时宜采用Z向钢材，其质量应符合 现行国家标准GB/T5313的规定， 5.4.4对于需要验算疲劳的焊接结构的钢材，应具有常温冲击韧性的合格保证。当结构工作温度不高
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表7钢板（材）强度指标
表7钢板（材）强度指标
表8钢板（材）的物理性能指标
5.4.8焊缝强度设计值应按表9采用
5.4.8焊缝强度设计值应按表9采用
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表9焊缝强度设计值（续
4.9高强度螺栓、螺母、垫圈的技术条件应符合GB/T1231或GB/T3632、GB/T3633的规定 4.10栓钉连接件的材料应符合GB/T10433的规定， 4.11高强度螺栓的预拉力与摩擦面抗滑移系数可按GB50017取值
6.1波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥设计理论、分析方法与预应力混凝土箱梁桥相同，波形钢腹 板、连接件、体外预应力钢筋及细部构造设计应符合本标准规定。 6.2波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁可用于简支梁桥、连续梁桥、连续刚构桥、斜拉桥、悬索桥及 拱梁组合桥等结构体系。 6.3波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥设计中采用的作用及作用效应组合应符合JTGD60或CJJ11 中的规定。 6.4波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥纵、横向应根据JTGD62的规定进行承载能力极限状态计算 和正常使用极限状态计算。 6.5当采用波形钢腹板作为施工承重构件的工法施工时，应对波形钢腹板施工阶段的强度和稳定进行 计算。 6.6弯桥采用波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁时，应对其抗扭性能进行充分研究并保证其抗扭承载 力满足要求。 6.7对于扭矩较大的弯、斜、宽波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥，应根据JTGD62的规定进行箱 梁顶、底板的斜截面抗裂验算，验算时箱梁顶、底板斜截面主拉应力应计入扭转剪应力的作用，扭转剪 应力的计算应采用作用的标准组合。 6.8波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁弯桥和独墩桥应进行上部抗倾覆计算，同时在作用标准组合下 单向受压支座不应处于脱空状态。 6.9波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥箱梁及其桥面板应符合JTGD62的构造规定。 6.10波形钢腹板与混凝土顶、底板连接件的构造除应符合本标准规定外，还应符合现行国家标准及行
单向受压支座不应处于脱空状态。
DB44/T 1393—20147.5.1波形钢板按波长宜采用图6所示的1000型、1200型、1600型三种型式。小跨径桥宜用小型号波形钢板，大跨径桥宜用大型号波形钢板。40m～150m跨径连续梁，宜用1600型波形钢板。当使用图6所示形状以外的波形钢板时，应对波高、幅段长度、幅段倾角等进行合适的选择，波形钢板的其它构造细节应符合JT/T784的相关规定，此外还应做作相应研究、试验以确保安全性。16001200100043037043037033027040160340160a)b)c)注：图中尺寸以mm计。图6波形钢板型号示意图7.5.2波形钢腹板的厚度宜小于40mm，且不宜小于8mm。7.5.3波形钢腹板之间的连接接头可采用图7所示的高强度螺栓连接、对接焊缝连接和角焊缝搭接连接。a）高强度螺栓连接b）对接焊缝连接c）角焊缝搭接连接图7波形钢腹板之间的连接方式7.6连接件7.6.1波形钢腹板与混凝土顶、底板连接件形式的选取应考虑构造的合理性、施工可行性、结构耐久性等因素。7.6.2波形钢腹板与混凝土顶、底板的连接，应能够可靠传递作用于其连接部的桥轴方向水平剪力，应能抵抗因车辆荷载所导致的与桥轴成直角方向的桥面板角隅弯矩，以保证桥梁运营期间的安全性。7.6.3波形钢腹板与混凝顶、底板的连接，应保证其正常使用时不发生过大的相对滑移，7.6.4波形钢腹板与桥面板的连接宜采用双PBL键连接、角钢剪力键连接、埋入式连接以及栓钉连接。波形钢腹板与箱梁底板的连接宜采用单PBL+栓钉键连接、角钢剪力键连接、埋入式连接以及栓钉连接。如采用其它连接方式，应经试验验证其可靠性和抗疲劳性能。7.6.5波形钢腹板与端横隔板的连接可采用单PBL键连接。7.6.6连接部必须密封并实施恰当的防腐蚀处理。对于因可变作用引起的疲劳，还应做成具有充分抗疲劳性的构造。7.6.7波形钢腹板与混凝土桥面板的连接，应优先采用带有翼缘板的连接构造。当波形钢腹板与混凝土桥面板间剪力方向不明确或者有较大的掀起力时宜布置栓钉连接件。12
DB44/T1393—20147.6.8埋入式连接中波形钢腹板斜幅段的投影面积应不小于板腋有效承压面积的1/5（图8）。板腋有效承压面积A=bh板胶斜幅投影面积4波形钢腹板图8埋入式连接斜幅板投影面积示意图7.6.9连接件的翼缘板与开孔钢板应符合下列规定：a)翼缘板的厚度不宜小于16mm，开孔钢板厚度不宜小于12mm；开孔钢板孔径应大于贯穿钢筋直径与集料最大颗粒直径的2倍之和，可取60mm～80mm；c)孔与孔的中心间距不宜大于500mm，可取150mm～250mm；孔距钢板边缘的净距不宜小于孔中心距的一半；贯穿钢筋应采用HRB400及以上强度级别的钢筋，直径不宜小于12mm。7.6.10栓钉连接件应符合下列规定：a)栓钉的长度不应小于栓钉直径的4倍，有拉拔作用时不宜小于栓钉直径的10倍；b)栓钉纵桥向的中心间距不应小于6倍的栓钉直径，且不小于100mm；横桥向的中心间距不应小于4倍的栓钉直径且不小于50mm；c)栓钉连接件沿主要受力方向中心间距不应超过300mm；d)栓钉连接件的外侧边缘距翼缘板边缘的距离不应小于20mm。7.6.11当波形钢腹板与箱梁底板采用翼缘型连接件时，可在连接件的翼缘板上设置出气孔以确保翼缘板下的混凝土浇筑密实。7.6.12角钢剪力键连接宜采用U形钢筋不与角钢焊接的方式，7.7转向块与转向器7.7.1转向块应做成将体外预应力钢筋所产生的转向力可靠得向主梁进行传递的结构，且转向块在构造上应能承受其周边构件传来的荷载，7.7.2转向块的构造形式应根据结构受力、体外预应力钢筋布置方式、转向器等因素进行选择。转向器可按相关产品说明选择。7.7.3转向块设计时宜考虑增加体外预应力钢筋的可能性，预留备用孔，以便在特殊需要时采用。7.7.4转向块内应设置两种钢筋，即围住单个转向器的内环筋和沿转向块周边围住所有转向器的外封闭箍筋。内环筋离转向器上缘的距离不小于25mm，直径不大于20mm；外封闭箍筋在竖直方向高于内环筋的净距不小于50mm；内环筋和外封闭箍筋沿转向器纵向布置的间距不小于100mm。7.7.5集束式转向器可用于成品和非成品体外索，散束式转向器可用于非成品体外索。8结构分析8.1整体计算8.1.1波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥按以下四项假定进行结构分析：a)波形钢腹板与混凝主顶、底板共同工作，不会发生相对滑移或剪切连接破坏。13
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式中： Yar——抗倾覆稳定系数； Sbk——使上部结构稳定的作用效应标准组合；
8.2.1波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥应进行桥面板的横向计算，横向计算应包含桥面板、底板 的横向受弯计算以及波形钢腹板与桥面板连接件的角隅弯矩计算。 8.2.2箱梁桥面板计算跨径不大于6m时，桥面板可根据支撑情况按简支板、悬臂板或者双向板进行 计算，也可使用平面框架模型进行分析。计算分析时车辆荷载的分布宽度应符合JTGD62中的规定。 8.2.3用平面框架模型进行分析时，截面的宽度可取1个波形钢腹板波长的板宽，波形钢腹板与顶、 底板结合部做刚接处理，波形钢腹板截面可根据一个波长的面积和抗弯刚度等效成工字形截面。 8.2.4箱内桥面板按单向板计算时，汽车荷载作用下其跨中弯矩宜取相同计算跨径的简支板跨中弯矩 的90%。 8.2.5对于桥面板跨径超过6m的箱型截面、单箱多室截面以及带有横梁的桥面板应采用三维有限元 模型进行分析。 8.2.6采用三维有限元模型进行分析时，箱梁顶、底板可采用实体单元、板壳单元，波形钢腹板可采 用板壳单元。波形钢腹板 或者铰接的方式连接
8.3里衬混凝土的计算
3.3.1里衬混凝土应满足正常使用极限状态斜截面抗裂验算要求以及承载能力极限状态抗剪承载力要 求。其验算可依JTGD62进行。 .3.2组合腹板段宜采用三维有限元模型进行局部分析。三维有限元模型考虑的作用与组合工况同整 本分析，但应处理好加载模式和边界条件以符合结构的真实受力状况。 .3.3里衬混凝土进行斜截面抗裂验算和抗剪承载力验算时，可按简化方法将其单独作为矩形截面考 意。截面高度应取箱梁截面高度减去顶、底板厚度，截面宽度应按波峰处的最薄厚度取值。计算里衬混 疑土承担的剪力时，可将箱梁截面剪力按里衬混凝土的剪切分担率进行分配并按下式计算：
Vn 作用组合的里衬混凝土剪力设计值； Y 里衬混凝土的剪切分担率； L 作用组合的截面剪力设计值； G 混凝土剪变模量； G 波形钢腹板剪变模量； Ac 里衬混凝土面积； 波形钢腹板面积，按式（3）计算
V. 作用组合的里衬混凝土剪力设计值； Y 里衬混凝土的剪切分担率； V 作用组合的截面剪力设计值； G 混凝土剪变模量； G 波形钢腹板剪变模量； A. 里衬混凝土面积； 波形钢腹板面积，按式（3）计算。
9.1波形钢腹板抗剪计算
使用极限状态剪切应力
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9.1.2组合腹板段波形钢腹板应按承受100%截面剪力进行设计。 9.1.3波形钢腹板的剪应力应同时计及剪力、扭矩以及预应力的竖向分力产生的效应。其中剪力应包 括预应力的二次效应，扭矩可取汽车荷载最大剪力、最不利偏载情况下的组合设计值。抗剪强度与受剪 稳定验算时，预应力效应的分项系数不利时取1.2，有利时取1.0。 9.1.4波形钢腹板持久状况承载能力极限状态抗剪强度与剪切稳定验算应采用JTGD60规定的作用基 本组合。 9.1.5波形钢腹板持久状况、短暂状况正常使用极限状态剪切应力验算应采用作用的标准组合。 9.1.6波形钢腹板的承载能力极限状态抗剪强度应符合下列要求：
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按式（12）计算，但式中的hw不考虑螺栓孔的削弱 Ttd 扭矩产生的剪应力设计值，按式（13）计算； Ter 用于计算波形钢腹板组合屈曲临界剪应力的函数； Tcr,L 波形钢腹板局部屈曲临界剪应力，按9.1.9条计算； 波形钢腹板整体屈曲临界剪应力，按9.1.9条计算。 ta.G
Ter,L cr,G
[Ter,L(Ter,G) = f, / A,2 /2<2s A=f,Iter 或=/f, / ter.G
元。一一折算板宽厚比，计算ter.L时，按式（20）计算，计算tr.G时，按式（21）计算： 弹性局部屈曲临界剪应力，按下式计算：
弹性整体屈曲临界剪应力，按下式计算：
k 波形钢腹板的局部屈曲系数； E 波形钢腹板的弹性模量； 波形钢腹板的泊松比； tw 波形钢腹板的厚度； hw 波形钢腹板竖直方向的高度； aw 波形钢腹板幅宽（图11中aw、cw）； β 波形钢腹板整体嵌固系数，取1.0； Iy 单位长度波形钢腹板绕高度方向的惯性矩； 单位长度波形钢腹板绕顺桥向惯性矩：
36β(EI, )/4(EIx)3/ cr.G hw"tw × =t.3 (s2 +1)(6n). 12(1 v2
9.2连接件水平抗剪计算
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9.2.1连接件应按本节规定进行承载能力极限状态抗 章和止常使用极限状态下的抗滑移和应 力计算。其中承载能力极限状态抗剪强度计算应采用作用的基本组合，正常使用极限状态计算应采用作 用的标准组合。 9.2.2连接件与翼缘板的连接焊缝按传力要求进行设计计算。 9.2.3对于单箱单室或多箱单室截面，波形钢腹板与顶、底板连接处的单位长度水平剪力按下式计算
Q 抗滑移计算时，波形钢腹板与箱梁顶、底板连接处的单位长度水平剪力设计值； V 一个箱的截面竖向剪力设计值，按9.1.3条计算； Vk 一 作用标准组合下一个箱的截面竖向剪力设计值，按9.1.3条计算但作用的分项系数取1.0 Vp 预应力的竖向分力标准值； S 混凝土顶板或底板对截面中性轴的面积矩； I 截面的惯性矩， .2.4波形钢腹板与混凝土顶板、底板的连接件的抗剪强度应符合下式要求：
连接件的水平抗剪承载力设计值，按9.2.5、9.2.7、9.2.9、9.2.11条计算； 连接件顺桥向间距，对于埋入式连接取0.5倍波形钢腹板波长。 双PBL连接件的水平抗剪承载力设计值Q应取混凝土剪力销抗剪承载力Qpul、混凝土剪力销 载力Qpu2以及开孔钢板孔间抗剪承载力Qpu3的最小值： 混凝土剪力销抗剪承载力设计值：
9.2.5双PBL连接件的水平抗剪承载力设计值Q应取混凝土剪力销抗剪承载
式中： dp 开孔钢板孔径； 贯穿钢筋直径； fed 混凝土抗压强度设计值； fsd 贯穿钢筋抗拉强度设计值； PBL键的排数，双PBL键应取2。 e）混凝土剪力销抗壁裂承载力设计值：
式中： dp 开孔钢板孔径； ds 贯穿钢筋直径； fed 混凝土抗压强度设计值； fsd 贯穿钢筋抗拉强度设计值； PBL键的排数，双PBL键应取2 e) 混凝土剪力销抗劈裂承载力设计值
开孔钢板厚度 开孔钢板孔间抗剪承载力设计值
Qpu2 = 7.5nfedd,t
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9.2.6双PBL连接件抗滑移应符合下式要求
9.2.6双PBL连接件抗滑移应符合下式要求
Opu3 = nf,d;t .......
+j.................................
Q≤2Qsa / s ...
单个PBL键混凝土剪力销的抗滑移水平剪力限值（单位：kN）； 连接件顺桥向间距（单位：mm）； fstk一 一贯穿钢筋极限强度标准值（单位：MPa）。 9.2.7单PBL+栓钉连接件的水平抗剪承载力可取单个PBL键与栓钉抗剪承载力之和。单个PBL键水 平抗剪承载力设计值按9.2.5条计算，栓钉水平抗剪承载力设计值Q%按下式计算：
Qpu 一栓钉水平抗剪承载力设计值（单位：N）； 栓钉的排数，n≤4； A. 栓钉截面面积（单位：mm²）； E。 混凝土弹性模量（单位：MPa）； Y 栓钉材料抗拉强度最小值与屈服强度之比 栓钉抗拉强度设计值（单位：MPa） 8 单PBL+栓钉连接件抗滑移应符合下式要求：
Q=0.43nAE.fed≤0.7nAs2f
（36) （37） 38
feu.k一 边长为150mm的混凝土立方体抗压强度标准值（单位：MPa）； 栓钉的排数，n≤4； d 栓钉直径（单位：mm）； H 栓钉长度（单位：mm） .2.9当埋入式连接满足第7.6.8条的构造要求时，其水平抗剪承载力按下式计算：
波形钢腹板斜幅段的投影面积（图8）； L 系数，取1.0； fsd—接合钢筋的抗拉强度设计值； A，一一接合钢筋的面积。 9.2.10埋入式连接波形钢腹板斜幅段处的混凝土应力应符合下式要求：
DB44/T1393—2014Qs≤0.8feu.(40)(0.25A, + 0.05A)式中：连接件顺桥向间距；A,波形钢腹板斜幅段的投影面积，如图8；A板腋有效承压面积，如图8。9.2.11角钢剪力键连接的水平抗剪承载力按下式计算：Opu = fedA。 /1.5(41)式中：Ac角钢承压面积（图12）。Ac=bxh图12角钢剪力键承压面积计算图9.2.12角钢剪力键连接中，角钢与翼缘板的连接焊缝应进行纵向水平力承载力验算，连接焊缝承受的水平剪力按下式计算：Fh = sQs(42)式中：Q——角钢连接件承受的单位长度水平剪力设计值，按式（27）计算。9.2.13栓钉连接件的水平抗剪承载力和抗滑移按9.2.7、9.2.8条计算，但不考虑PBL键的作用。9.3连接件抗角隅弯矩计算9.3.1采用双PBL连接件、单PBL+栓钉连接件、角钢连接件时，应进行连接件的抗角隅弯矩计算，对于双PBL连接件尚应进行抗滑移计算。9.3.2双PBL连接件承受的角隅弯矩应符合下式要求：Mα≤nbQpu(43)式中：Ma角隅弯矩设计值；n与M。对应板宽内的单排PBL孔数量；b开孔板的间距（图13）；Qpu单个PBL键抗剪承载力设计值，按9.2.5条计算。9.3.3双PBL连接件在角隅弯矩作用下，应按下式进行抗滑移计算：M≤nbO(44)式中：Mk作用标准组合下连接件承受的角隅弯矩；n与Mk对应板宽内的单排PBL孔数量；b开孔板的间距（图13）；Qsa单个PBL键混凝土剪力销的抗滑移水平剪力限值，按9.2.6条计算。21
DB44/T1393—2014开孔钢板贯穿钢筋波形钢腹板图13作用于双PBL键的角隅弯矩9.3.4单PBL+栓钉连接件、栓钉连接件承受的角隅弯矩应符合下式要求：M.≤nbT.(45)Ta=1.283H²(46)4式中：Md角隅弯矩设计值；n与M，对应板宽内的单排栓钉数量；b栓钉间距（图14）；Ta栓钉抗拉承载力设计值（单位：N）；H栓钉长度（单位：mm）；fed混凝土抗压强度设计值（单位：MPa）；d栓钉直径（单位：mm）f栓钉抗拉强度设计值（单位：MPa）。波形钢腹板皮形钢腹板开孔钢板栓钉栓钉AM4 Maa）单PBL+栓钉连接件b)栓钉连接件图14作用于单PBL+栓钉连接件及栓钉连接件的角隅弯矩9.3.5角钢连接件承受的角隅弯矩（图15）应符合下式要求：U形钢筋不与角钢焊接：M≤AJsdB/V3(47)M≤2A,Bufu:(48)M≤2uulB.Ru(49)U形钢筋与角钢焊接：Ma≤AfsaBs//3+min（2A,Bufu，2uuluBR)(50)22
DB44/T1393—2014式中：贯穿钢筋面积；fsd贯穿钢筋抗拉强度设计值；Bs贯穿钢筋间距；Au单根U形钢筋截面面积；BuU形钢筋的轴间距；fuU形钢筋抗拉强度设计值：WuU形钢筋截面周长；luU形钢筋锚固长度；RuU形钢筋与混凝土粘结强度设计值，应根据试验确定。MdBu图155角钢连接件抗角隅弯矩计算图示9.4转向块、锚固横梁、转向横梁的计算9.4.1体外预应力束的转向块应进行抗拉承载力计算和抗剪承载力计算，计算方法可参照JTG/TJ22。9.4.2锚固横梁、转向横梁宜采用实体有限元模型进行分析并根据应力结果进行配筋10波形钢腹板工地施工10.1一般规定10.1.1波形钢腹板安装应进行施工过程控制，保证其内力、变形、线形及高程符合设计要求10.1.2吊装设备应根据施工场地情况、起吊能力等要求配备。10.1.3安装前应对临时支架、支撑、吊机等临时结构本身在不同受力状态下的强度、刚度、稳定性进行验算，对波形钢腹板应按板块设计编号进行核对并查验产品出厂合格证及材料的质量证明书，并应对桥梁的台顶面高程、中线及各孔跨径进行复测，误差在充许偏差内方可安装，10.1.4波形钢腹板安装时，不得在现场对其进行未被批准的临时性的焊接和切割作业。10.1.5波形钢腹板的二次涂装应在桥梁主体施工完成后及时进行。10.1.6波形钢腹板施工除满足本标准外，尚应符合JTG/TF50相关规定。波形钢腹板的吊装与安装10.2.17波形钢腹板吊装应注意如下事项：a)吊装施工人员必须持证上岗；b)吊装前，必须检查钢绳、吊勾是否符合要求，不符合要求时更换；c）吊装前必须检查确认波形钢腹板编号是否正确、是否变形，如变形，应矫正后才可吊装；23
DB44/T1393—2014d)吊装前应做好波形钢腹板定型加固以确保不因吊装导致波形钢腹板变形；e)吊装应缓慢进行，吊件起吊离地后，应暂停顿，观察吊件挂勾是否稳妥，确认无误后，再继续吊装；f)吊装过程中，应按指挥信号作业，严禁未得到指挥信号时，私自起吊；g)吊装时，在吊装设备作业范围内禁止人员进入、停留；六级及以上大风、雷雨天气时禁止起吊作业。10.2.2波形钢腹板在支架上的安装步骤应根据具体工程设定，也可参照以下步骤执行：a)在模板面弹好波形钢腹板的投影位置；b)安放波形钢腹板衬垫，衬垫可采用直径大于20mm的钢筋或型钢制作；将波形钢腹板放在衬垫上，采用临时支撑（图16）固定内外侧波形钢腹板成为整体，并应留有可调整余地。固定方式：波形钢腹板加工时在其内侧焊接临时固定耳板；在波形钢腹板前、后各设一组水平拉杆（上、下设置）和可调剪刀撑，临时固定并形成整体（型钢和可调螺杆的规格应根据工程具体情况经设计计算确定）。定位内支撑应保证抗倾覆、稳定、波形钢腹板竖直度及面内平整度；可调剪刀撑图16临时固定支撑示意图d)根据纵坡要求，波形钢腹板纵向的倾斜角度主要通过底部衬垫调整实现；e)首块波形钢腹板定位精度极其重要，将直接影响后面波形钢腹板的准确就位。波形钢腹板定位质量标准见表10。局部微调采用撬棍时应外包麻布，防止损伤波形钢腹板；f)拆除临时斜撑，调整可调剪力撑，使波形钢腹板的位置和垂度符合设计和施工控制要求：上紧支撑体系的所有螺帽将波形钢腹板定位，安装完成。10.2.3波形钢腹板的悬臂安装可参照以下步骤执行：a)波形钢腹板起吊、安装；b)波形钢腹板定位；设置临时支撑固定内外侧波形钢腹板使之成为整体，并应留有可调整余地。10.2.4波形钢腹板在合拢段的安装可参照以下步骤执行：a)测量合龙段的实际尺寸，合龙段波形钢腹板根据现场实际长度精确确定；b)调整合龙段两端的标高至符合设计要求：c)锁定合拢段：将波形钢腹板吊装就位，上紧安装螺栓；e)焊接波形钢腹板的安装焊缝。10.2.5安装质量检验应满足下列要求：a)波形钢腹板的内外表面不得有凹陷、划痕、焊疤、电弧擦伤等缺陷，边缘应无毛刺；b)焊缝均应平滑，无裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等外观缺陷，预焊件的装焊应符合设计要求；c)波形钢腹板的定位标准应符合表10要求；24
d）波形钢腹板安装质量按表11控制。
d）波形钢腹板安装质量按表11控制。
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表10波形钢腹板定位标准
10.3波形钢腹板安装焊接
0.3波形钢腹板安装焊
10.3.1波形钢腹板节段之间的焊接连接，应在梁段就位、固定、并经检查合格后方再进行施焊。 10.3.2工地焊接前应做工艺评定试验，施焊应严格按已评定的焊接工艺进行。焊接前对接头坡口、焊 逢间隙和焊接板面高低差等进行检查，并应采用钢丝砂轮对焊缝进行除锈，且工地焊接应在除锈后24h 内进行。 10.3.3工地焊接时应设立防风、防雨设施，遮盖全部焊接处。工地焊接的环境要求为：风力小于5 级，温度应高于5摄氏度，相对湿度应小于85%，在箱梁内焊接时应有通风防护安全措施。 10.3.4焊接施工时的技术要求应符合IGL81的要求，工地焊接接缝检验应按ITG/TE50进行
10.4波形钢腹板安装焊缝处的防腐处理
波形钢腹板施工现场涂 其它中层和面层做法不变 十厚度的120%为准。
10.5波形钢腹板竣工验收质量标准
波形钢腹板竣工验收质量标准应按GB50205的相关规定执行！
[11. 1 一般规定
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11.1.1制作前测量人员应对连接件的位置进行准确的测量放样。 11.1.2安装前对连接件进行外观检查，其外观应平整、无裂缝、毛刺、凹坑、变形等缺陷。 1.1.3连接件材料应符合设计及相关标准要求，连接件加工时，翼缘板、开孔板、角钢的外形、尺寸、 位置应符合设计尺寸要求，加工尺寸偏差应小于±2mm。 11.1.4采用焊接方法固定连接件时，应保证焊缝质量。 11.1.5浇筑混凝土之前，应对连接件的位置进行检查；混凝土在施工振捣时应保证连接件的位置不发 主偏移，必要时应采取临时措施保证施工过程中连接件的位置，若超出充许偏差应及时进行纠正， 11.1.6应保证连接件周围混凝土的密实性，保证连接件周围的混凝土满足设计要求的强度。 11.1.7翼缘板与混凝土连接一侧的表面不得有油漆，在浇筑上翼缘板混凝土之前，应清除铁锈、焊渣、 泥土和其他杂物。
11.2.1栓钉连接件的材料、机械性能以及焊接要求应符合GB/T10433的规定。 11.2.21 设置栓钉连接件的翼缘钢板应采取有效措施，保证焊接变形控制在规定范围内。 11.2.3 栓钉连接件表面可不需要经过表面处理。 11.2.4栓钉布置间距及栓钉连接件的外侧边缘与翼缘钢板边缘的距离应严格按照设计要求进行控制 11.2.5 栓钉连接件施工必须在进行焊接工艺试验且各项试验数据检验合格后正式实施。 11.2.6栓钉表面应无锈蚀、氧化皮、油脂和毛刺等。其杆部表面不允许有影响使用的裂缝。 11.2.7混凝土振捣时应避免振捣棒直接接触栓钉GB50764-2012 电厂动力管道设计规范，
1.3PBL连接件的施工
11.3.1开孔钢板成型及翼缘板、钢板开孔、焊接应在专业钢结构加工厂进行，严格按设计要求实施， 孔径偏差不得大于1mm，空位偏差不得大于2mm， 11.3.2贯穿钢筋至孔周边的距离不应小于混凝土骨料最大粒径 11.3.3贯穿钢筋直径和材料应符合设计要求，使用前应以批次控制进行相应的试验检验。贯通钢筋加 工尺寸偏差不大于5mm，并要求顺直。 11.3.4贯穿钢筋安装及定位应符合设计要求并可通过下述措施来保证： a）对于不设承托的混凝土板贯穿钢筋可在模板安装完成后穿入贯穿钢筋，并利用普通钢筋进行精 确定位； b 对于设置承托的混凝土板贯穿钢筋安装，可以先穿入贯穿钢筋，后安装模板，并利用普通钢筋 进行精确定位； C 贯穿钢筋宜居中于预留孔，安装偏差不应超过5mm且垂直于开孔板，并定位牢固。 11.3.5 使用开孔板连接的顶、底板混凝土应有良好的工作性、和易性、流动性，必要时可采用自密实 混凝土；混凝土振捣应选择较小功率和直径的插入式振动棒，振捣时应避免触碰连接件。浇筑混凝土应 保证孔内及连接件周边混凝土浇筑密实。 11.3.6配置顶底板混凝土的粗骨料宜采用5～20mm连续级配碎石，最大粒径不得超过25mm，混凝 土强度应满足设计要求。 11.3.7宜进行工艺试验验证混凝土配合比及性能，并在贯穿钢筋、钢板预留孔、混凝土的相互结合程 度满足设计传力要求的前提下确定施工工艺
11.4埋入式连接的施工
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11.4.2在波形钢腹板与混凝土底板交接界面上应采取密封措施防水、防结露（如埋设止水带或嵌缝密 封胶），并设置排水横坡。
11.4.2在波形钢腹板与混凝土底板交接界面上应采取密封措施防水、防结露（如埋设止水 封胶），并设置排水横坡。
11.5.1焊接工艺应按如下要求作出评定： a） 连接件应执行严格的焊接工艺评定，满足设计要求和抗疲劳要求并经检测合格后，进行全面实 施。其评定规则参照JGJ81的规定； b） 栓钉在正式施焊前CECS 485-2017-T标准下载，应进行与现场条件相似的焊接实验，确定合适的施焊时间和电流大小。 11.5.2焊接工艺可参照下列规定执行： 栓钉宜采用镇静钢制作，栓钉连接件的材料、机械性能以及焊接要求应满足GB/T10433的规 定； b）其他连接件的钢材要求参照JGJ81的规定； C）煌接材料应符合IGI81的规定