标准规范下载简介

GB／T 10836-2021 船用多功能焚*炉.pdf

船用楚*炉GB/T10836FD210

5.1.1所有铸件和锻件不应有影 5.1.2焊缝外观应平整，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、弧坑和未填满等缺陷。 5.1.3管子的弯曲应平顺，不应有严重的凹痕或皱纹。

钢、退火铜镍合金或镍铜合金、铜的 短管（段）可用在燃*器上。非金属材料不能使用于燃油管路。阀件和附件可以装设在外径为60mn 及以上的管路上L15JT66 TL系列防水建筑构造，但螺纹连接件不应用于外径为33mm及以上的压力管路上。

GB/T 108362021

5.3.3.1*炉炉壁应使用绝热耐火砖/耐火材料和一套冷却系统进行保护，正常操作中可接触到的焚 *炉外表面，其温度不应超过环境温度20℃。 5.3.3.2耐火材料应能承受热冲击和船舶航行中产生的正常振动。耐火材料的设计温度应比燃*室的 设计温度高20%。 5.3.3.3燃*室外壳应进行防护，以免人员操作时暴露在高于环境温度20℃的高温下，或与表面温度 超过60℃的外表面直接接触。可采用带有空气隔层的双层外罩或隔离式金属隔层，

楚*系统的设计应使系统内部的侵蚀减至最低程

5.3.5液体废弃物楚*

在焚*液体废弃物的系统中，应设置能保证点火安全和燃*稳定的设备，如采用柴油点火的辅助 暑或类似的方式，

计应使其内部所有部件包括耐火材料和绝热材料

燃*过程应在负压下进行，即在任何情况下，焚*炉内的压力应低于其所安装场所的环境压力，可 安装烟气风机来提供负压，

5.3.8加装固体废弃物

5.3.8.1焚*炉可使用手动或自动的方式加装固体废弃物。在任何情况下，都应避免火灾危险，且加装 固体废弃物时，不应对操作人员构成危险， 5.3.8.2在手动加装固体废弃物时，可设置加料保险装置，以确保当加料门打开时加料室与燃*室 满离。 5.3.8.3当加料不是通过加料保险装置进行时，应设置联锁装置，以避免在焚*炉作业或燃*室温度高 于220℃C时加料门开启。

装有物料供给系统的焚*炉应确保物料能够被送到燃*室，供给系统的设计应防止操作人员和操 作环境处于危险之中。

应安装联锁装置，以防止焚*炉作业或燃*室温度高于220℃时出灰门开启。

5.3.12.1楚*炉系统的设计和构造应按以下条

.3.12.1焚*炉系统的设计和构造应按以下条件进行： 燃*室烟气出口的最高温度：1200℃； 燃*室烟气出口的最低温度：850℃； 燃*室的预热温度：650℃。 .3.12.2分批装料的焚*炉不需要预加热。在无预热的分批装料焚*炉中，焚*炉的设计应确保实际 然*区域的温度能在楚*炉起动后5min内达到600℃

5.3.13前扫气和后扫气

焚*炉控制中应包括以下扫气环节： 点火前扫气：燃*室和排烟管内的换气量至少是其容积的4倍，且扫气时间不少于15s； 重新启动期间：燃*室和排烟管内的换气量至少是其容积的4倍，且扫气时间不少于15S； 燃油中断之后的后扫气：在燃油阀关闭后扫气时间不少于15S。

尧炉的显要位置应贴有*告牌，*告在运行过程中未经许可不准许打开燃*室门，也不准许* 立圾过量，

焚*炉在其显要的位置上应装有指示牌，指示牌中应标明下列操作过程： *炉启动前清除燃*室中的灰煨和炉渣，（当有必要时）清扫燃*室的各气孔； 操作流程和使用说明，包括正当的启动流程、正常的关闭程序、紧急关闭程序和装料流程（ 适用）

为了避免二嗯英的积聚，应在离燃*室烟气出口2.5m内，将烟气冷却至最高温度不超过35 带热回收装置的楚*炉应符合附录A的要求，烟气温度应符合附录B的要求

5.3.17.1切断装置

应在可触及的位置安装可锁定的，能切断焚*炉的所有电源的切断装置。该切断装置应是焚*炉 的一个组成部分或安装在梵*炉附近，

5.3.17.2带电元件

所有非绝缘的带电金属部件和裸露的电气部件应有防护措施

5.3.17.3故障设计

5.3.17.4控制电路中的接线

在控制电路的设计中，每一个安全装置的所有电气触点应串联连接，当某些装置电气触点 接时，应给予特殊的考虑，

5.3.17.5额定电压

器件和设备的额定电压都应与控制系统电源电日

5.3.17.6露天设备

5.3.17.7控制电路设计

5.3.17.8过电流保护

5.3.17.8.1对于较电源导线细的内部布线，应基于其最小尺寸在控制箱外部应按GB/T7357的要求 提供过电流保护。 5.3.17.8.2内部接线的过电流保护点，应设置在较细导线与较粗导线的连接处。然而，若过电流保护 是基于内部接线中最细导线来确定的，或按GB/T7357要求对内部接线提供全部过电流保护。 5.3.17.8.3过电流保护装置应可触及，且应标明其性能指标，

5.3.17.9电动机

5.3.17.10点火装置

5.3.17.10点火装置

17.10.2点火变压器应装有与其所处环境相适应的外壳，外壳防护等级应符合GB/T4208一20 定，至少为IP44。 17.10.3点火装置的电缆应符合GB/T29484的要求。

5.3.17.11**装置和指示器

GB/T108362021

声音**装置应提供输出端至本机的**系统或中央**系统。当发生故障时，应有可视指示器 来显示发生何种故障（一个指示器可包含多种故障状况）。可视指示器的设计应遵循以下原则，当显示 的故障与安全有关时，设备需手动复位

5.3.17.12电缆

5.3.17.13连接

5.3.17.13.1焚*炉的主要金属机座或部套件应接地。非载流外壳、机座以及所有电气元器件和设备 的类似部件应连接到焚*炉机座或部套件上。通过安装连接的电气元器件不需要额外的连接导体。 5.3.17.13.2用于连接电气元器件和设备的接地线，表面应用黄绿色来表示。

楚*炉的排放标准应符合附录C的要求。

5.4.2.1切断开关

整个装置应能通过安装在焚*炉附近的切断开关与所有的电源断开。

5.4.2.2应急停止开关

舱室外应设置应急停止开关，用于切断设备的所有电源。该应急停止开关应能停止燃油泵的所有 动力供应。若焚*炉装有烟气风机，该烟气风机应能独立于*炉的其他装置而重新起动。

5.4.2.3安全保护与**

5.4.2.3.2安全温度自动调节装置/通风

5.4.2.3.2.1应配置专门的排烟温度控制器，并将其安装在排烟管上，当排烟温度超过制造厂的设计温 度时，关闭燃*器。 5.4.2.3.2.2应配置燃*温度控制器，并将其安装在燃*室内，当燃*室温度超过最高温度时关闭燃 *器。 5.4.2.3.2.3应配置负压控制开关，以监控燃*室中的通风和负压。负压控制开关的作用是为了确保 在运行过程中焚*炉内有足够的通风和负压。在炉内负压升到大气压力之前，燃*器的程序继电器控 制电路应断开，并**。

GB/T10836—2021

5.4.2.3.3熄火/低油压

5.4.2.3.3.1焚*炉应设有燃*安全控制装置，以便在燃*过程中出现点火失败和熄火的情况下关闭 相关设备。燃*安全控制装置应由火焰检测元件和相关装置组成，该装置的设计应确保任何部件的故 障都会使燃*系统安全地停止运行。 5.4.2.3.3.2燃*安全控制装置应能使燃*失败到关闭燃油阀之间的时间不大于4s。 5.4.2.3.3.3燃*安全控制装置应保证有一个不超过10s的试点火时间，在这段时间内可供给燃料以 形成燃*。若火焰在10s内不能形成，应立即切断燃*器的燃料供给。 5.4.2.3.3.4无论何时发生点火失败、熄火或任何元件故障，导致燃*安全控制装置作用，仅可进行 次自动的重新启动。如未成功，应手动复位燃*安全控制装置，然后才能重新启动。 5.4.2.3.3.5不应使用恒温式的燃*安全控制装置，如烟道开关和通过开启式双金属螺旋片起作用的 高温调节器。 5.4.2.3.3.6当燃油压力降低到制造厂的设定值以下时，程序控制器应能显示故障状态，并锁定程序使 燃*只能在手动重启的状态下进行。这种情况同样适用于污油系统（该功能一般应用于压力对于燃* 过程非常重要或燃油泵不是燃*器的组成部分的场合）。

5.4.2.3.4失电控制

如果*炉控制/***（非遥控***）的电源失灵，应自动关闭系统

5.4.2.4燃油控制阀

每个燃*器的燃料供给管路（含污油管路）中应串联两个燃油电磁阀。对于拥有多个燃*器的系 统，可在总燃料供给管路和每个燃*器分管路上各安装一个燃油电磁阀，各管路电磁阀之间应以并联的 方式进行电气连接，

5.4.2.5燃*室冷却

燃*器关闭后，应充分冷却燃*室。烟气风机或喷射器应设计为持续运行。烟气风机或喷射器（ 不应在设备应急手动关闭后继续运转

焚*炉应配以充足的能源，以确保安全点火和完全燃*。燃*过程中燃*室应有足够的负压，以 有烟或气体泄漏至周围区域

按制造商的使用说明书要求进行不定期检查的每一台设备，如燃*器、各类泵、滤器等，下面均应 油盘。

)以内任何角度以及同时首尾动态倾斜（纵摇）7.5°情况时能够工作

*炉布置应符合附录D的要求。

5.8楚*炉容量和选型

楚*炉容量和选型详见附录E

用目视的方法检验楚*炉外表面的外观质量。

按附录A规定的方法进行焚*炉的排放试验。

5.2.2.1燃*安全控制乳

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燃*安全控制装置应通过点火故障和熄火故障来验证，声音**（如使用）、可视指示器**和燃油 阅关闭时间均需进行试验验证

6.2.2.2极限控制

6.2.2.2.1燃油压力下降 6.2.2.2.2设备中所配备的其他 其能按制造厂的规定要求进行正常工作

6.2.2.2.1燃油压力下降到安

6.2.2.3燃*控制

燃*控制及其操作应平稳进行。

燃*控制及其操作应平稳进行。

6.2.2.4程序控制

6.2.2.5低压控制

所有的开关应进行试验，以验证操作正常。

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焚*炉的检验分为型式检验和出厂检验

7.2.1凡属于下列情况之一者，楚*炉应进行型式检验：

a) 新产品试制、定型或鉴定； b) 首制产品，包括转厂生产的首制产品； 产品材料、结构、工艺有重大改变，足以影响产品性能或质量； d）*家主管检验机构提出要求。 .2.2焚*炉型式检验的样品数量为一台，

7.2.3楚*炉型式检验的项目按表1。

7.2.4*炉样品全部检验项目个 判为型式检验合格。若任一项不符合要求，充许在采取 纠正措施后对不符合要求的项目及相关项目进行复验。若复验符合要求，仍判焚*炉型式检验合格；若 复验仍有不符合要求的项目，则判焚*炉型式检验不合格

7.3.1每台焚*炉均应进行出厂检验

焚*炉出厂检验的项目按表1。 出厂检验全部检验项目符合要求的焚*炉，判为出厂检验合格。若任一项不符合要求，允许 纠正措施后对不符合要求的项目及相关项目进行复验。若复检符合要求，则仍判该焚*炉出厂 格；若复检仍有不符合要求的项目，则判该焚*炉出厂检验不合格

7.3.2楚*炉出厂检验的项目按表1。

每台焚*炉都应有永久性标志，标志应包括如下内容： 制造厂名称或商标； 种类、型式、型号或其他制造厂为焚*炉确定的牌号； 以热容量表示周期时间内焚*炉设计的发热量。应尽量使用公制单位，其他热量单位也可以

9.1楚*炉的包装应符合GB/T13384的有关要求。 9.2运输过程中应对焚*炉包装箱采取可靠的固定措施和防淋雨、防溅水措施。 9.3焚*炉应贮存于清洁、通风、干燥、无腐蚀气体的室内场所。

楚*炉中，烟气应通向热回收装置， 处理装置的设计应确保*炉在节热盘管无水的情况下能 迷续工作，必要时，该功能可以通过旁通风门来实现。

楚*炉应配备一声光**装置，以便在缺水时进行**

的烟气侧应有适当的清洗设备，并有足够的空间

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炉的类型确定后 烟气温度是选择烟材料的决定性 烟气温度高于430 温材料建造

GB/T 108362021

符合MARPOL的船舶上容在4000kW及以内的船用获*炉的排放标准

船上被授权悬挂的**所属*家的政府，即船**政府

每一台船用焚*炉都应拥有*际海事组织（IMO)型式认可证书。为获取该证书，焚*炉应按照 IMO认可的标准进行设计和建造。每一型号均应由主管机构负责在工厂或经认可的试验设备接受规 定的型式认可试验。

表C.1给出了型式认可试验应包括测量或记录的参数

表C.1型式认可试验测量或记录参数

对于污油泥焚*和固体废弃物焚*，型式试验所需持续时间如下所示 污油泥焚*时间：6h~8h； 固体废弃物楚*时间：6h~8h

C.5型式认可试验用废油/废弃物规范

C.5.1型式认可试验所用的废油或固体废弃物应含有以下成

10%破布； 一20%塑料。 C.5.2混合物的湿度可达50%，不燃固态物质可达7%。 C.5.3废弃物类别的定义见表C.2

表 C.2废弃物类别

C.5.4表C.3给出了指定物质的热值。

C.5.4表C.3给出了指定物质的热值

C.5.4表C.3给出了指定物质的热值

表C3指定物质的样本热值

GB/T 108362021

C.5.5表C.4给出了指定物质的密度

表C.4指定物质的样本

C.6型式认可试验验收标准

C.6.1根据本文件设计、制造、试验和标记的楚*炉，其排放物应达到表C.5中

C.6.1根据本文件设计、制造、试验和标记的焚*炉，其排放物应达到表C.5中所示的排放标

表C.5*炉的型式试验发行标准

C.6.2烟气出口温度和O2含量应在燃*阶段测量，而不应在预加热和冷却阶段测量。对于分批装料 的焚*炉，以一次装料进行型式认可试验是可以的。 C.6.3为将二嗯英、易挥发有机化合物和排放物减到最低程度，同时达到完全和无烟地焚*（包括塑料 和其他合成材料的焚*），在实际的燃*室/燃*区域中的高温是绝对需要的，

C.7与燃料相关的排放物

焚*炉的排放取决于所焚*物质的种类。如，某艘船舶装载的燃料含有较高的硫成分，从分离器分 离出的废油，在焚*炉中焚烧将导致硫氧化物的排放。但烧炉排放的SO，总量不足主、辅机废气排 放中SO.量的1%，

C.7.2主要有机组分

主要有机成分(POC)不能进行连续测量。特别是到目前为止，还没有仪器能提供对POC、HCI(氢

氯化物）以及废弃物楚烧效果进行连续的遥感测量。这些测量仅能通过取样的方式，将样品送试验室进 行分析。试验室对有机成分（未燃尽的废弃物）的化验将需要相当长的时间。因此，连续排放控制只能 通过辅助测量来保证。

C.7.3船上的操作/排放控制

C.7.3.1对具有国际海事组织型式认可证书的船用焚烧炉而言，排放控制/监控应限于以下内容： a）控制/监控燃烧室O2含量（仅需抽样检查）；O2分析仪不需要存放在船上； b）控制/监控燃烧室烟气出口温度。 C.7.3.2焚烧程序的连续自动控制确保了上述两个参数能被维持在规定的范围内。这种操作模式将 确保微粒物和灰燃残渣中仅包含微量的有机成分。

在这种类型的船上，可能将存在下列条件： a）产生巨大数量的可燃废弃物，并且这些废弃物中含有大量的塑料和合成材料； b）焚烧设备在大容量下长时间连续工作； c）这类船常常会在非常敏感的沿海区域工作

由于设备的大容量，相对应的排方 安装烟气的海水洗涤装置。该装置能对 ）和颗粒物质（PM)降低到最低程度。

对氮氧化物（NO.）的限定只能结合对船舶总体污染（如主辅机、锅炉）中的某些未来可能的条 虑

D.1国际海事组织(IMO)的应用文献

D.3其他所有船，包括载客36人以下的船

D.4露天甲板上的安装

在焚烧炉为无人操作（包括带有废弃物自动供给系统的焚烧炉）和组合式焚烧炉/废弃物堆装室 下，应安装火灾指示器和灭火装置

D.6鑫天甲板上的消防设备

即消防水龙带、半便携式灭 火器、火灾监控器或这些灭火设备中亻

D.7.1烟气排出气道和焚烧炉表面应距离燃油、油箱或船舱壁至少500mm；烟气排出管道应包扎绝热 18

0.7.1烟气排出气道和焚烧炉表面应距离燃油、油箱或船舱壁至少500mm；烟气排出管道应包扎绝热

层，并与电气设备和易燃元件保持适当的距离 ；带套管的烟气排出管道应通到烟窗顶端；安装于机舱外 隔离室中的楚烧炉，其烟气排出管道在任何情况下都应保持安全可靠。 D.7.2焚烧炉和其烟气排出管道应安装于相关条例规定的危险区域以外。

E.1楚烧炉容量和位置选择

E.2每日固体废弃物产生量估计

每日固体废弃物产生量估计应考虑以下因素： 船员数量； 注1：厨房和船员舱废弃物估计：每人每天1.5kg。 乘客数量； 注2：厨房和旅客舱室废弃物估计：每人每天2.5kg。 存储物； 注3：在航行过程中，食品或类似物品的包装形成的固体废弃物估计：每人每天0.5kg。 污油泥产生量（详见E.5.3）。

船上选用焚烧炉类型和容量也可考虑以下因素： a）焚烧炉类型（如：仅焚烧固体、焚烧固体和污油泥双功能）； b）焚烧炉容量单位，kW或BTU/h(基于废弃物数量估算、废弃物热含量和运行时间）； c）污油泥焚烧量； d 楚烧炉加料方式（批次或连续）； 环境考虑因素： 焚烧炉需满足IMOMARPOL附则VI或ISO13617所规定的排放限值； 热回收（产生的蒸汽量或热水量）； 引风机要求； h） 模块或包装要求； 尺寸重量要求

E.4船上废弃物和梦烧炉分类

.4.1焚烧炉正常作业的基础是正确分析所粉碎的废弃物，选择适当设备以最有效地粉碎该种废 年物。

.4.2原则上，最常见的混合废弃物可按照混合物中的热含量（kJ/kg)值和含水量划分为儿种废 创如，混合物中一种特定废弃物的含量会改变该混合物的热量值或含水量或者热量值和含水量。 量计算超过10%的样本、杂志或包装纸的含量将改变混合物的密度，影响燃烧率。 .4.3同样，楚烧炉可按其楚烧量和能够楚烧的废弃物类型进行分类，详见表C.2

E.5.1.1应在焚烧炉技未规范和废奔物管理计划中描述船用荧烧炉的正常烧程序，以确定荧烧炉在 正常工况下的便用方式，并确保在预期用途下有足够的焚烧容量。 E.5.1.2焚烧容量计算时，应考虑符合IMOMARPOL附则VI或ISO13617排放要求的试验报告。 E.5.1.3焚烧炉的容量选择应考虑到预期的每日运行时间、废弃物数量计算的不确定性和废弃物混合 情况。另外，应考虑焚烧炉进行维护和保养的时间

E.5.2固体废弃物梵烧量计算

E.5.2.1对于固体废弃物产生量的计算，参见E.2。 E.5.2.2焚烧容量计算时，应考虑焚烧炉是分批进料、连续进料，或两种进料方式皆有。由于分批进料 楚烧炉在进料期间需要冷却时间，因此分批进 的每日烧量

台背回填工程施工方案E.5.3污油泥产生量计算

E.5.4固体废弃物和污油泥梦烧量计算

E.5.4.1焚烧量估算值应是E.5.2和E.5.3的估计值之和。 E.5.4.2污油泥日用柜的容量至少应能容纳通过污油泥储存柜收集的每日产生的污油泥量。 E.5.4.3烟气抽除系统应考虑船上焚烧炉系统的背压，保证焚烧炉可在最大理论容量下的正常工作， 并确保人员和财产的安全。 E.5.4.4应提交背压计算，并与系统能力进行比较。 E.5.4.5有关计算建议和验证事宜，建议咨询设备供应商。 E.5.4.6为获得最佳效率并尽可能减少灰煜中未燃尽成分的数量，建议首先进行污油泥烧，然后焚 烧所有固体废弃物，最后再切换回污油泥焚烧。

GB/T 108362021

水土保持监测方案.pdfE.6受污染的水的替代处理方法

E.6.1可配置焚烧炉，直接将受污染的水注入燃烧室，利用焚烧炉正常作业时产生的热量处理受污染 的水。 a) 水通常是由油污水分离器或污油泥储存柜分离出来； 水可能被与污油泥中相同成分的物质所污染，主要是油和化学品，无固体； 水在被注人焚烧炉前，可放入供水罐内，供水罐内的液位和耗水量应可监测（如有必要，记录油 记录薄），如有必要对水进行预处理； d 焚烧炉电控箱（如PLC控制器）应可对水的注人进行监测和控制，而非采用一个单独的系统； 如果系统无法将燃烧室温度维持在可注人水的水平时，则PLC应自动关闭注水； f 燃烧室的水注人不应增加稳定状态下的燃料消耗； 与不带注水设备的焚烧炉相比，带注水设备的焚烧炉不应明显降低焚烧量。 E.6.2带有注水设备的焚烧炉应按正常的IMO程序进行测试和认证。 和伟用事宜建议次询设务供应商

E.6.1可配置焚烧炉，直接将受污染的水注入燃烧室，利用焚烧炉正常作业时产生的热量处理受污染 的水。 a) 水通常是由油污水分离器或污油泥储存柜分离出来； 水可能被与污油泥中相同成分的物质所污染，主要是油和化学品，无固体； 水在被注人焚烧炉前，可放入供水罐内，供水罐内的液位和耗水量应可监测（如有必要，记录油 记录薄），如有必要对水进行预处理； d 焚烧炉电控箱（如PLC控制器）应可对水的注人进行监测和控制，而非采用一个单独的系统； 如果系统无法将燃烧室温度维持在可注人水的水平时，则PLC应自动关闭注水； 燃烧室的水注人不应增加稳定状态下的燃料消耗； 与不带注水设备的焚烧炉相比，带注水设备的焚烧炉不应明显降低焚烧量。 E.6.2带有注水设备的焚烧炉应按正常的IMO程序进行测试和认证。 E.6.3与注水设备有关的安装和使用事宜，建议咨询设备供应商