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第2部分 GBT3836.2-2021 爆炸性环境 第2部分 ：由隔爆外壳d保护的设备.pdf

GB/T3836.2—2021

15.3.2I类、ⅡA类和ⅡB类电气设备

表12气体/空气混合物

JGJ217-2010 纤维石膏空心大板复合墙体结构技术规程.pdf通常的试验混合物根据以下公式预压

Pk=ic/ieX0.9

15.3.2.2如果ⅡA和ⅡB类外壳在进行15.3.2.1的试验时可能损坏，允许通过增大间隙超过制造商规 定的最大值进行试验。间隙的扩大系数对于ⅡA类电气设备是1.42，对于ⅡB类电气设备是1.85。在 电气设备的外壳内和试验罐内使用的爆炸性气体，在大气压下与空气的体积比如下： 对于ⅡIA类电气设备：（4.2±0.1）%丙烷； 对于IIB类电气设备：（6.5±0.5）%乙烯。 5.3.2.315.3.2.1或15.3.2.2的试验应在考虑每种试验配置的情况下进行5次。如果点燃没有传到试 验罐内，则认为试验结果合格

15.3.3ⅡC类电气设备

可采用15.3.3.2、15.3.3.3或15.3.3.4 如果点燃没有传到试验罐内，则认为试验结果合格。 注：下面方法中1.5倍的安全系数和90%的最小试验间隙是等效的。等效的方法为或增加压力或增加试验间隙尺 寸或增加试验混合物的氧含量

纹接合面之外所有接合面的间隙加大到下列数

应将除螺纹接合面之外所有接合面的间隙加天到下！ 34

对平面接合面，最小间隙为0.1mm。 式中： iE一一试验间隙； ic一制造商图纸规定的最大结构间。 外壳内和试验罐内应使用下列爆炸性混合物，在大气压下与空气的体积比： （27.5±1.5）%氢气；和 （7.5±1）%乙炔。 每一种混合物应在考虑每种试验配置的情况下进行5次试验。如果设备规定仅用于氢气环境中或 用于乙炔环境中，该试验仅应采用相应的气体混合物进行试验。 注：准备试验样品时，对带滚动轴承的旋转电机来说，转轴轴套如果采用圆筒形接合面，其试验间隙i依据表2或 表3的直径差，而不是8.2.2的径向间隙，

5.3.3.3方法二：增加压力试验

壳应按照下列公式规定的试验间隙进行试验

外壳和试验罐内充以与第一种方法规定的相同的气体混合物，其压力为1.5倍的大气压 对每种爆炸性混合物进行5次试验。 或者，如果试验样品的间隙不满足上述条件，可采用下列方法。 通常的试验用混合物根据以下公式预压：

Pk=ic/i X1.35

注：准备试验样品时，对带滚动轴承的旋转电机来说，转轴轴套如果采用圆简形接合面，其试验间隙i 表3的直径间隙，而不是8.2.2的径向间隙

15.3.3.4方法三：富氧试验气体试验

外壳的间隙ie应至少为制造商图纸规定的最大结构间隙ic的90%（0.9ic≤ie≤ic）。 试验用混合物在大气压下的体积比如下： a）（40±1)%氢气，（20土1)%氧气，其余为氮气；和 b）（10士1）%乙炔，（24±1）%氧气，其余为氮气。 对每种爆炸性混合物进行5次试验。对于规定只用于氢气环境的装置，只要求使用项a)的试验混 合物

15.3.3.5单件生产的试验次数

在承受10.7.2规定的冲击试验之后的样品上按下列顺序进行15.4.2~15.4.4规定的试验。 于具有不可测通道的装置，样品的最大气泡试验通孔尺寸应不小于规定的最大气泡试验通子 %。见附录B。

5.4.2外壳耐压试验

15.4.2.1试验应按照15.2的规定和下列补充和修改进行。 15.4.2.2按15.1.2测量爆炸压力时，呼吸装置应采用固体塞子代替。 15.4.2.3按15.2.3进行过压试验时，应用柔性薄膜（例如薄塑料膜）配在呼吸装置和排液装置的内表面 上。过压试验之后，该装置应不出现可能影响防爆性能的永久性变形或损坏。 注：柔性薄膜的目的是把试验期间的泄漏减到最小而不影响装置强度

试验应按照15.2的规定和下列补充和修改进行。 按15.1.2测量爆炸压力时，呼吸装置应采用固体塞子代替。 按15.2.3进行过压试验时，应用柔性薄膜（例如薄塑料膜）配在呼吸装置和排液装置的内表 式验之后，该装置应不出现可能影响防爆性能的永久性变形或损坏。 性薄膜的目的是把试验期间的泄漏减到最小而不影响装置强度。

15.4.3.1试验程序

15.4.4.2试验程序

压力和压 力上升速率很快，则随后应放置在一处或多处。当外壳有一个以上的相同装置时，被试装置应为能产生 最不利的试验结果的装置。外壳内部的试验混合物应被点燃，对于点燃源的每一位置应进行5次试验

5.4.4.3呼吸装置和排液装置的不传爆试验

15.4.4.3.1通则

对于I、ⅡA和ⅡB类呼吸装置和排 15.3.2规定的不传爆试验 对于具有可测量通道的ⅡC类呼吸和排液装置，应进行15.3.3规定的不传爆试验。对于具有不可 测量通道的IⅡLC类呼吸和排液装置，应进行15.4.4.3.2或15.4.4.3.3规定的不传爆试验

15.4.4.3.2方法A：增加压力试验

15.4.4.3.3方法B.富氧试验气体试验

5.4.4.4合格判据

15.5.3.2试验程序

对"dc”保护等级，应在连接至最大额定电源功率能量和最大负载时（根据电压、电流、频率和功率因 数），用封闭触点的动作点燃装置内的爆炸性混合物。接通和分断试验应进行10次，每次试验均应使用 新鲜的爆炸性混合物，装置周围的爆炸性混合物不应被点燃

GB/T3836.2—202116例行试验16.1通则16.1.1下面规定的例行试验是为了保证外壳能承受压力，并且不存在与外部相通的通孔或裂纹。例行试验包括按照15.2.3规定的型式试验方法之一进行的过压试验，对于用于低于一20℃环境温度的设备，压力试验可在正常环境温度下进行。16.1.2即使型式试验中的过压试验是按照第二种方法进行的，仍可以按照第一种方法进行例行过压试验。当参考压力难以测定，且动压试验会损坏内部元件（如绕组等)时，可采用表13给出的静压试验。表13静压容积压力类别cmkPa≤10°I、IIA、IIB、II C1 000>10I1 000>10IIA、II B1 500>10II C2 000“仅适用于焊接结构。b对于用于低于一20℃环境温度的设备，上述压力应用表7中适当的试验系数增加。16.1.3当选择第二种方法试验时，例行试验包括：在外壳内部和外部用15.2.2(爆炸压力测定)所规定的相应爆炸性混合物在1.5倍大气压下进行爆炸试验；或先在外壳内部用15.2.2（爆炸压力测定）规定的合适的爆炸性混合物在1.5倍大气压下进行爆炸试验，然后在外壳内部和外部用15.3.2.2或15.3.3.2（用于加大间隙的内部点燃不传爆试验）所规定的爆炸性混合物在大气压下进行内部点燃的不传爆试验；或先用15.2.2（爆炸压力测定）规定的合适的爆炸性混合物在1.5倍大气压下进行爆炸试验，然后进行压力至少200kPa的静压试验16.1.4对于例行试验，用空外壳试验即可。但是，如果例行试验采用动压法，并且内装的设备影响内部爆炸时的压力上升速率，则应考虑试验条件的影响。可对构成隔爆外壳的单个部件（例如盖和基座)进行单独试验。试验时部件所承受的应力应与其装配在完整外壳上所受的应力相当。注：通常用液压介质进行这些试验。如果使用如空气或情性气体等可压缩的介质，外壳不合格可能造成人身伤害或财产损失。16.2不含焊接结构的外壳对于不含焊接结构的外壳，在下列任一条件下不必进行例行过压试验：容积不大于10cm"的外壳；或对于容积大于10cm"的外壳，如果已经以4倍参考压力的静压进行了规定型式试验。38

16.3含有焊接结构的外壳

对含有焊接结构的外壳或外壳部件，焊接结构的完整性应通过例行过压试验进行验证。 或者，当焊接结构例行过压试验不切实际（如由于外壳结构），且外壳符合4倍过压型式试验时，焊 缝完整性可通过下列检测方法验证： 射线焊缝检测；或 超声焊缝检测；或 磁粉焊缝检测；或 液体渗透缝接检测。 注：上述每种焊缝检测方法都有国家标准

是某一隔爆外壳专用的纟

如果装配程序已经在文件中作了充分说明，不是某一隔爆外壳专用的绝缘套管不要求进行例行试 验（见C.2.1.4）

例行试验视为合格，如果： 外壳承受压力后未发生接合面永久性变形或外壳损坏；和 当外壳进行动压试验后再进行16.1.3规定的静压试验时，未通过外壳壁泄漏，或者如果是动 压试验内部占燃未传爆

当按照以下基于GB/T2828.1的准则用批量试验代替例行过压试验： 对于100以内的产品批量，应对不少于8个样品，用1.5倍参考压力进行试验，不应有不合格 产品； 对于101～1000的产品批量，应对不少于32个样品，用1.5倍参考压力进行试验，不应有不合 格产品； 一对于1001～10000的产品批量，应对不少于80个样品，用1.5倍参考压力进行试验，不应有 不合格产品； 批量超过10000时，应分为较小的批量进行试验。 如果有任何不符合结果，批量中剩余的所有样品应用1.5倍参考压力进行试验。之后的批量宜用 .5倍参考压力进行例行试验，直到建立信心以重新考虑批量试验。 注：当有不符合情况出现时，该批量试验的重新考虑由发放相关合格证的机构的情决定，制造商有必要及时采取相 应保证安全的措施

当按照以下基于GB/T2828.1的准则用批量试验代替例行过压试验： 对于100以内的产品批量，应对不少于8个样品，用1.5倍参考压力进行试验，不应有不合格 产品； 对于101～1000的产品批量，应对不少于32个样品，用1.5倍参考压力进行试验，不应有不合 格产品； 对于1001～10000的产品批量，应对不少于80个样品，用1.5倍参考压力进行试验，不应有 不合格产品； 批量超过10000时，应分为较小的批量进行试验。 如果有任何不符合结果，批量中剩余的所有样品应用1.5倍参考压力进行试验。之后的批量宜用 倍参考压力进行例行试验，直到建立信心以重新考虑批量试验。 注：当有不符合情况出现时，该批量试验的重新考虑由发放相关合格证的机构的情决定，制造商有必要及时采取相 应保证安全的措施

类隔爆外壳，在现场经常被打开时，例如用于调整或重新整定保护继电器，和含有远距 关装置，其中的电路能够受外部的影响（例如机械、电气、光电、气动、声、磁或热）而闭合或图 中影响不是手动施加到设备上，而又能形成点燃爆炸性混合物的工作电弧或火花时，则应 求。

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17.3.1快开式门或盖

GB/13836.3要求的防正灯头 式灯座具有安装在隔爆外壳内的快开 式开关，若它在触头分离之前切断灯电路的所有 则该防松装置可省略

18.3圆柱式灯座和灯头

18.3.2对于其他灯座，应适用第5章的要求，但是灯座与灯头隔爆接合面的宽度在触点分离时至少应 为10mm

18.4螺纹式灯头的灯

座的螺纹部分的材质应在可能的工作条件下而

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18.4.2在旋出灯头触点分离时，螺纹至少啮合两扣。 18.4.3对于E26/E27螺纹灯座和E39/E40螺纹灯座，触头应通过负载弹簧的触头元件来保持接触。 另外，对于IⅡB类或ⅡC类电气设备，在旋人和旋出灯头时，触头的接通和断开应分别在ⅡB类或IⅡIC 隔爆外壳“d”内进行。 对于E10和E14螺纹式灯座，不必符合18.4.3的要求

19非金属外壳和外壳的非金属部件

该试验仅适用于在容积大于50CI 面是塑料的外壳上进行。 样品应按15.3的要求准备，但平面接合面和止口接合面平面部分的间隙应在0.1mm～0.15mm 之间。 对于两个相邻隔爆外壳共用的绝缘套管，应在产生最不利条件的外壳内进行试验。 该试验对按15.2.2.2规定的相应类别的爆炸性混合物点燃50次。对于ⅡC电气设备按15.2.2.2 现定的两种爆炸性混合物各点燃25次。 如果能通过15.3的不传爆试验，则试验合格

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对符合4.2要求的“da”保护等级，标志应包括“da” 对符合4.3要求的“db"保护等级，标志应包括db” 对符合4.4要求的"dc”保护等级，标志应包括"dc”

20.2警示和警告标志

如果要求标志如表14所示的警示或警告内容，在“警示”或“警告”词之后的内容可用技术 容或符号代替。多种警告内容可组合成一种等效的警告内容

表14警示或警告标志的内容

要求如表15所示的标志，可用技术上等效的内容或符号代替。多种警告内容可组合成一种等 内容。

表15提示性标志的内容

日隔爆外壳“d”保护的设备应按照GB/T3836.1的要求提供使用说明书，至少包括详细的 十或火焰通路预期将不进行修理的标示（如果5.1要求）

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.1.1烧结金属元件应采用下列材料之一制成

吸装置和排液装置具有不可测通道元件的附力

B.2压紧金属丝网元件

B.2.1压紧金属丝网元件应由不锈钢金属丝编织物或规定的其他适合使用的金属构成。 含铜量的限制见10.3。 不应使用铝、钛、镁和其合金。制造应从金属丝编织物开始，它被压紧在硬模中形成一个均匀的 矩阵。 B.2.2为了评定其密度，应规定金属丝的直径。应给出关于质量、金属丝编织物的长度，元件的厚度和 网孔的尺寸的数据。元件的质量与相同固体金属等同体积的质量比应在0.4～0.6之间。 B.2.3最大气泡试验孔隙尺寸应按照GB/T5249规定的方法测定。 B.2.4元件的密度应按照GB/T5163规定的方法测定。 B.2.5 当要求确定元件在功能上的通气孔率和/或液体渗透率时，测量应按照GB/T5163和 GB/T5250的规定进行。 B.2.6 金属丝元件应在说明文件中清楚地列出： 符合10.3和B.2.1要求的材料； 符合B.2.3要求的最大气泡试验空隙尺寸，单位为mm； 符合B.2.4要求的最小密度； 尺寸，包括公差； 原始金属丝的直径； 适用时，符合B.2.5要求的液体渗透率和通气孔率

3.1金属泡沫元件应用含镍的网状聚氨基甲酸（乙）酯泡沫制成，通过热分解除去聚氨基甲酸（乙

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符合10.3、B.3.1和B.3.2要求的材料， 符合B.3.3要求的最大气泡试验空隙尺寸，单位为mm 最小厚度， 最小密度， 适用时，符合B.3.5要求的通气孔率和液体的渗透率

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附录C （规范性） 隔爆外壳引入装置的附加要求

录包含的专用要求作为GB/T3836.1的补充，适用于隔爆外壳引人装置的结构和试验。引 电缆引人装置、导管密封装置、Ex封堵件、Ex螺纹式管接头和绝缘套管

C.2.1.3带密封填料的导管密封装置

安装时填料最小长度应为20mm。 制造商应规定通过填料的最多芯线数量。 这些规定的数值应保证沿密封填料长度20mm各点上至少有20%的横截面积被填料填充。 应随导管密封装置一起提供填料和适当的安装使用说明书

C.2.1.4 绝缘套管

绝缘套管可包含一根或多根导体。当它们正确地组装并安装在外壳壁上时，所有的接合面 粘结接合面应符合第5章、第6章和C.2.2的相关要求。文件应规定通过填料的最多芯线娄 注：为了提供足够的强度，绝缘套管设计通常规定沿要求的粘结接合面长度上各点至少有20%的横截面 填充。

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当绝缘套管由金属部件上的模压绝缘材料构成时，5.2、5.3及5.4规定的要求不适用，但可采用第6 章的规定，且在进行不传爆试验时，绝缘套管安装在预期最大最终应用容积的代表性外壳上，导体长度 用文件规定的最小值。绝缘材料本身能影响外壳的机械强度。 当绝缘套管包括用胶粘剂装配的部件时，如果它符合第6章的规定，且在进行不传爆试验时，绝缘 套管安装在预期最大最终应用容积的代表性外壳上，导体长度用文件规定的最小值，就认为是胶粘的。 如果不是这种情况，可采用5.2.1、5.3和5.4的要求。 隔爆外壳外部的绝缘套管应按照GB/T3836.1的要求进行保护。 专用于某一隔爆外壳上的绝缘套管，应满足该外壳的型式试验和例行试验。 Ex元件绝缘套管应进行15.2.3.2规定的静压试验作为耐压型式试验，试验压力如下：

C.2.2.2非螺纹接合面（仅I类）

非螺纹接合面应仅用于I类，且应符合5.2的相应要求。固定方法应作为第15章型式试 评定。用该固定方法的紧固件应符合GB/T3836.1特殊紧固件的要求。 注：未与隔爆外壳一起评定的非螺纹接合面电缆适配器和/或引人装置，进行复查和/或评定以确保固定 于安装且满足隔爆外壳的要求。

C.2.3Ex封堵件的结构要求

靠机械固定或靠摩擦固定的封堵件应符合下列一项或多项要求。 如果从外部卸去，仅应在外壳内侧的卡簧松开后才有可能[见图C.1a)]； 封堵件可设计成只有使用工具才能安装和拆卸的结构[见图C.1b)]； 封堵件可设计成特殊结构，用与拆卸方法不同的方法安装[见图C.1c)]

C.2.3.2公制Ex封堵件

图C.1未使用的开孔封堵件示例

另外，公制Ex封堵件应符合以下要求： a 应具有凸缘或空刀以防止Ex封堵件完全穿过外壳，当有凸缘时，其直径和厚度应防止用本文 件所允许的方法之外的方法拆卸；和 b）螺纹应符合C.2.2的相应要求。 注：本要求是为了通过保持封堵件外表面尽可能靠近外壳，解决外壳引入孔的问题

C.2.3.3NPTEx封堵件

NPTEx封堵件应具有以下特征： 应无凸缘； b) 螺纹类型应符合ANSI/ASMEB1.20.1美国标准锥管螺纹（NPT)的要求； c 应有用于工具的凹槽；和 d） 有效螺纹长度不应小于尺寸“L2”。 注：本要求是为了通过保持封堵件外表面尽可能靠近外壳解决外壳引人的间题，

C.2.3.4非螺纹Ex封堵件（仅I类）

C.2.4Ex螺纹式管接头的结构要求

C.2.4.1所有螺纹应符合C.2.2的相关要求。 C.2.4.2Ex螺纹式管接头的螺纹应共轴线。 C.2.4.3Ex螺纹式管接头的长度和内部容积应保证良好结构所需的最小值

C.2.4.1所有螺纹应符合C.2.2的相关要求。

B/T3836.1规定的耐热试验和耐寒试验应施加到按照制造商使用说明书组装到芯轴上的计 所要求的电缆试样上。 热试验和耐寒试验后，外部部件可按照制造商的维护说明书重新紧固。在任何条件下，不应 何部件，例如，为了检查的目的部分或完全拆卸或拆除电缆引入装置

带弹性密封圈的电缆引入装置和导管密封装

对于客种类型的电缆引入装置或导管密封装置，这些试验应使用所充许的不同尺守的密封圈进行 在使用弹性密封圈的情况下，每种密封圈应安装在清洁、干燥、抛光的耐腐蚀金属（如316不锈钢）圆形 芯轴上，芯轴的直径等于电缆引人装置或导管密封装置制造商规定的密封圈允许最小电缆直径。 对于金属密封圈或复合密封圈，每种密封圈装在清洁、干燥的电缆样品的金属护套上，其直径等于 电缆引人装置或导管密封装置制造商规定的密封圈允许最小电缆直径。 对于非圆形电缆的密封圈，每种密封圈装在清洁、干燥的电缆样品上，其周长等于电缆引入装置或 导管密封装置制造商规定的密封圈允许最小值。 然后将组件装入，并且在螺栓（对于法兰压紧装置）或螺母（对于螺纹压紧装置）上施加力矩，使其对 于I类在2000kPa、Ⅱ类在3000kPa液压下保持密封。 注1：上述的参考力矩可在试验前根据经验确定或由电缆引人装置或导管密封装置的制造商提供。 将组件装配到使用带有颜色的水或油作液压液的液压试验装置内，原理如图C.2所示。清除液压 管路，然后液压逐渐增加。 对于I类在2000kPa压力下保持至少10s，或对于IⅡ类在3000kPa下保持至少10s，如果吸水 纸上没有任何泄漏痕迹，则认为密封满足要求。 注2：为了保持试验压力，除了与密封圈有关的接合面之外，装人试验装置中的电缆引人装置或导管密封装置的所 有接合面均可能有必要密封起来。当使用金属护套电缆样品时，可能要求避免对导线端部或电缆内部施加 压九

C.3.2机械强度试验

试验时，在压紧元件上施加密封试验中所需力矩2倍的力矩，此力矩的数值以N·m为单位，至少 为圆形电缆最大允许（电缆）直径值（单位为mm）的3倍或非圆形电缆最大允许电缆周长值（单位为 mm)。 然后拆开电缆引人装置并检查其零部件

3.2.2用螺钉固定压紧元件的电缆引入装置

C.3.2.3由填料密封的电缆引入装置

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对于螺纹式电缆引人装置，当将其旋人到有相应螺纹的钢质试块上时，对引人装置施加等于 C.3.2.1规定最小值的力矩（单位为N·m）。 然后拆开电缆引入装置并检查其零部件

C.3.2.4合格判据

如果未发现电缆引入装置的任何元件损坏，则认为C.3.2.1～C.3.2.3的试验合格 注：密封圈的任何损坏可忽略不计，因为该试验的目的是为了说明电缴引入

C.3.3Ex封堵件的型式试验

C.3.3.1力矩试验

每个尺寸的Ex封堵件样品应旋入到一个具有螺孔的钢制试块上，螺孔的尺寸和形状与被试的封 堵件相适应。用适当的工具将样品拧紧，使用的力矩至少等于表C.1或表C.2第2列规定的力矩值。 如果达到正确的螺纹啮合扣数，并且在拆卸时候未发现使防爆型式失效的损坏，则认为试验满足要求， 但是图C.1c)示例3的封堵件要求的可切断的颈部损坏除外。图C.1b)示例2的封堵件应利用适当的 工具才能拆除。 图C.1b)的封堵件还应进行进一步的试验，施加的力矩至少等于表C.1第3列规定的相应力矩，如 果凸缘没有完全旋人螺孔内，则认为合格

C.3.3.2过压试验

Ex封堵件应承受耐压型式试验，按15.2.3.2规定的静压试验进行，施加压力如下： I类电气设备为2000kPa； Ⅱ类电气设备为3000kPa

C.3.4Ex螺纹式管接头的型式试验

C.3.4.1力矩试验

每个尺寸的Ex螺纹式管接头样品应旋入到一个具有螺孔的钢制试块上，螺孔的尺寸和形状与被 试的装置相适应。适当型式和尺寸的钢制或铜制的螺纹封堵件应旋入到Ex螺纹式管接头内。 丝堵应被拧紧，施加的力矩应至少满足在表C.1或表C.2第2列中对应于管接头的较粗端螺纹给 出的值。当拆开时，未发现Ex螺纹式管接头有使防爆型式失效的变形、则认为试验满足要求

C.3.4.2冲击试验

每个尺寸的Ex螺纹式管接头样品应旋人到一个具有螺孔的试块上，螺孔的尺寸和形状与被试的 装置相适应。一个适当直径的实心钢棒或铜棒，其一端是螺纹以便装人管接头，它的长度应能在装入管 妾头后使突出的长度为装入处的直径，至少为50mm，把棒旋入到Ex螺纹式管接头内，施加的力矩应 至少等于表C.1或表C.2第2列规定的相应值。然后该组件应按GB/T3836.1规定的相应的要求进行 冲击试验。冲击方向应垂直于棒轴线方向，并尽量靠近棒的端部

C.3.4.3过压试验

I类电气设备为2000kPa

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类电气设备为3000kP

Ⅱ类电气设备为3000kPa

表C.1旋紧应施加的力矩（公制）

图C.3Ex螺纹式管接头示例

建筑防水系统构造(三十七)（2018版）.pdfGB/T 3836.22021

附录D （规范性） 作为Ex元件的空隔爆外壳

对空外壳颁发Ex元件防爆合格证的目的是 量不确定时可取得防爆 合格证，以便使第三方可利用此外壳，在取得 所有本文件和 GB/T3836.1要求的隔爆外壳型式诗

D.3Ex元件外壳的要求

当主要尺寸比例不超过2：1时某综合楼装饰装修施工组织设计.doc，没有必要对样品进行修改； 对于其他所有允许的结构，需要在外壳内另外放置一隔板，隔板的面积约为外壳横截面面积的 80%，隔板应放置在主轴线的2/3处，且与次轴线平行。隔板应适当地重现外壳的横截面。 对于ⅡIC类Ex元件外壳，参考压力应根据15.2.2的规定测量，在外壳内放置一隔板，隔板的面积 约为外壳横截面面积的60%，隔板应放置主轴线的2/3处，且与次轴线平行。隔板应适当地重现外壳 的横截面。 当需要用隔板来处理样品时，点燃源和压力记录装置应放在隔板两侧，同时测量压力。 D.3.7对Ex元件外壳进行过压型式试验的样品的开孔数应为最多允许的开孔数，孔的尺寸也应为允 许的最大尺寸，试验压力为1.5倍的参考压力，参考压力根据15.2.2的规定在Ex元件空外壳上测量，所 有的引人口都用适当的方法封堵。 如果以4倍参考压力的静压进行了规定的型式试验，就不需要进行例行试验。但焊接结构的外壳

在任何情况下都应进行例行试验。 例行试验应采用下述方法之一进行：在Ex元件外壳内部和外部用15.2.2（测定爆炸压力）规定的爆 炸性混合物在1.5倍的大气压下进行爆炸试验，或用至少350kPa的压力进行静压试验，但不小于1.5 倍的参考压力。 D.3.8外壳应按GB/T3836.1的Ex元件标志要求进行标志，但应在内部且不必为永久性。Ex标志字 符串不应标志在外部。只有制造商的名称和外壳标识信息（如型号或序列号）可标志在外壳外部。该标 志不必为永久性。 如果Ex元件外壳的制造商也是整个设备防爆合格证的持有者，则该标志可省略，且应在Ex元件 防爆合格证限制条件中这样指出。 D.3.9关于设备外部标志的设置要求应符合GB/T3836.1的规定。

任何情况下都应进行例行试验。 例行试验应采用下述方法之一进行：在Ex元件外壳内部和外部用15.2.2（测定爆炸压力）规定的爆 性混合物在1.5倍的大气压下进行爆炸试验，或用至少350kPa的压力进行静压试验，但不小于1.5 的参考压力。 3.8外壳应按GB/T3836.1的Ex元件标志要求进行标志，但应在内部且不必为永久性。Ex标志字 串不应标志在外部。只有制造商的名称和外壳标识信息（如型号或序列号）可标志在外壳外部。该标 不必为永久性。 如果Ex元件外壳的制造商也是整个设备防爆合格证的持有者，则该标志可省略，且应在Ex元件 爆合格证限制条件中这样指出。 B.9关于设备外部标志的设置要求应符合GB/T3836.1的规定。 3.10在Ex元件外壳的防爆合格证中应给出下列限制条件： 孔的最大数量、最大尺寸及其位置应直接说明或参考图纸。 不应使用充油型断路器和接触器。 （超出一20℃～十40℃之外的）环境温度范围。 （如果按D.3.8适用)指出Ex元件外壳制造商将是相关设备防爆合格证的唯一持有者。 （对于I类、ⅡA类和IⅡB类Ex元件外壳）只要在每一横截面上至少有20%的面积可使气体 的流动不受阻碍，爆炸的扩散不受限制，内装元件可随意布置。如果每一区域在任何方向上有 至少12.5mm长的空间，则这些单独的释放区域就可以合并计算。 （对于ⅡC类Ex元件外壳）只要在每一横截面上至少有40%的面积可使气体的流动不受阻 碍，爆炸的扩散不受限制，内装元件可随意布置。如果每一区域在任何方向上有至少12.5mm 长的空间，则这些单独的释放区域就可以合并计算。 特殊结构要求的附加限制例如，观察窗的最高工作温度