标准规范下载简介

GB／T 38657-2020 核电厂常规岛低压加热器技术条件<*>4.3.7.3.3设计压力产生的应力应取。与[o壳体材料在设计温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa) 中的较小者, α 按式(5)计算 <*>（5 式中： 由设计压力产生的应力，单位为兆帕（MPa）； 一设计压力，单位为兆帕（MPa）； R*一壳体平均半径，单位为米（*）； T 壳体厚度，单位为米（*）。 4.3.7.3.4 接管的最大径向合力按式（6）计算。 R* FRRF S. 一6） （6 式中： FRRF 最大径向合力，单位为牛顿（N）； R 壳体平均半径，单位为米（*）； S 设计温度下壳体材料的屈服强度，单位为兆帕（MPa）； C 由设计压力产生的应力，单位为兆帕（MPa）； 无因次数。 4.3.7.3.5 接管的最大周向合力矩按式（7）计算。 MRCM RrS, 式中： MRCM 最大周向合力矩，单位为牛顿米（N·*）； R* 壳体平均半径，单位为米（*）； r 接管口端部外半径，单位为米（*）； S 设计温度下壳体材料的屈服强度，单位为兆帕（MPa）； 无因次数。 4.3.7.3.6 接管的最大纵向合力矩按式（8）计算。 MRLM= （8 A 式中： MRLM 最大纵向合力矩，单位为牛顿米（N·*）； R 壳体平均半径，单位为米（*）； r 接管口端部外半径，单位为米（*）； S 设计温度下壳体材料的屈服强度，单位为兆帕（MPa）； 由设计压力产生的应力，单位为兆帕（MPa）； 无因次数。 4.3.7.3.7接管允许载荷应在图12所示以坐标原点、FRr和MRM为界限的三角形面积内。FRF、MRM 式（9）和式（10）取值。 <*>DB35T 169-2022 森林立地分类与立地质量等级.*df4.3.7.3.4接管的最大径向合力按式（6)计算 <*>4.3.7.3.4接管的最大径向合力按式（6)计算<*>FRRF 最大径向合力，单位为牛顿（N）； R* 壳体平均半径，单位为米（*）； S, 设计温度下壳体材料的屈服强度，单位为兆帕（MPa）； 0 由设计压力产生的应力，单位为兆帕（MPa）； ( 一无因次数。 4.3.7.3.5接管的最大周向合力矩按式（7)计算 <*>式中： 最大周向合力矩，单位为牛顿米（N·*）； R* 壳体平均半径，单位为米（*）； r 接管口端部外半径，单位为米（*）； S, 设计温度下壳体材料的屈服强度，单位为兆帕（MPa）； Z 无因次数。 4.3.7.3.6接管的最大纵向合力矩按式（8）计算 <*>MRLM 最大纵向合力矩，单位为牛顿米（N·*）； R㎡ 壳体平均半径，单位为米（*）； r 接管口端部外半径，单位为米（*）； S 设计温度下壳体材料的屈服强度，单位为兆帕（MPa）； 6 由设计压力产生的应力，单位为兆帕（MPa)； 无因次数。 4.3.7.3.7接管允许载荷应在图12所示以坐标原点、Fk和MRM为界限的三角形面积内。FRF、MrM按 式(9)和式(10)取值。 <*>图12接管允许载荷范围 <*>FRF =FRRF 式中： 最大合力，单位为牛顿（N）； FRRF一 最大径向合力，单位为牛顿（N）。 MRM =*in(I MRcM I, I MRLM 1) ·*· *· (10 式中： MRM 最大合力矩，单位为牛顿米（N·*）； MRCM一 最大周向合力矩，单位为牛顿米（N·*）； MRLM一 最大纵向合力矩，单位为牛顿米（N·*）。 4.3.7.3.8外加载荷位于图12所示三角形区域外时，应复核外加载荷（包括、y、2各方向的力及其合 成力和合成力矩）是否均位于安全系数取1的三角形区域内。 <*>MRM一最大合力矩，单位为牛顿米（N·*）； MRcM—最大周向合力矩，单位为牛顿米（N·*)； MRLM最大纵向合力矩，单位为牛顿米（N·*）。 7.3.8外加载荷位于图12所示三角形区域外时，应复核外加载荷（包括、J、2各方向的力及其 和合成力矩）是否均位于安全系数取1的三角形区域内 <*>4.4.1壳程和管程的超压泄放装置<*>G 一 给水流量，单位为千克每秒（kg/s）； d; 换热管内径，单位为毫米（**）； P 管侧设计压力，单位为兆帕（MPa）； P 壳程设计压力，单位为兆帕（MPa）； 换热管内水比容，单位为立方米每于克（*²/kg） <*>4.4.2液位测量装置<*>4.4.2.1应设置液位测量装置，一般按以下五挡水位设置： a）正常水位一—正常运行时的水位： <*>4.4.2.1应设置液位测量装置，一般按以下五挡水位设置： <*>GB/T386572020 <*>b）低一水位一一疏水阀完全关闭的水位； c）7 高一水位一一报警及危急疏水阀开始打开的水位； d） 高二水位一一危急疏水阀完全打开的水位； e） 高三水位 一解列的水位。 4.4.2.2低加水位控制仪表装置可采用集箱母管结构或独立接管结构，如采用集箱母管结构，设备引出 管规格应大于或等于DN50。 <*>4.2.2低加水位控制仪表装置可采用集箱母管结构或独立接管结构，如采用集箱母管结构，设备弓 规格应大于或等于DN50。 <*>4.4.3压力测量装置<*>富程和允程应全少各设直 疏水箱壳程的介质出人口宜客设置 <*>4.4.4温度测量装置<*>管程和壳程应至少各设置一个温度测量装置，宜设置于给水出口管和蒸汽进口管上。 疏水箱壳程的介质出、人口宜各设置一个温度测量装置 <*>能设计工况下，低加总温升不应低于设计值4℃ <*>4.5.2.1上端差应大于或等于2℃；<*>卧式或倒立式低加的下端差应大于或等于5.6℃； 正立式低加的下端差应大于或等于8℃； 下端差小于5.6℃时，应采用外置式疏水冷却器 <*>4.5.3.1换热管内流速<*>性能设计工况及平均温度（给水进口和给水出口温度的算术平均值）下，通过不锈钢换热管内的给 水流速不应超过3*/s <*>4.5.3.2接管介质流速<*>性能设计工况下，按内径选择接管，管内介质流速不应超过表6的规定， <*>GB/T 38657—2020 <*>4.5.4.1管程压降<*>生能设计工况下，每台低加管程压降不应超过0.15MPa <*>4.5.4.2壳程压降<*>性能设计工况下，低加壳侧压降应符合下列规定： a）总压降不超过加热器级间压差的30%； b）每一段的压降不超过35kPa； C） 当疏水管线损失或静压力占级间压差比例较大的情况下，用户可以提出比a)和b)低的压 降值。 <*>表面1*处，噪声应小于 <*>双列布置的情况下，因事故造成一列解列时，另一列管侧应具备短时承受本列原流量的1 能力。 <*>5.1.1受压部件材料应符合GB/T150.2一2011及相关标准的规定，受压部件不应使用铸件。 5.1.2制造单位对主要受压元件的材料代用，应事先获得原设计单位的书面批准，并应在峻工图上做 详细记录。 <*>4焊接材料应符合NB/T47018及设计文件的规定。容器制造单位应对焊接材料进行入厂复验 金结果应符合制造单位规定 <*>受压元件的材料应有可追溯标志。制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，应在材料 完成标志移植 <*>3.1换热管束应满足GB/T24593或YB/T4223或其他相关标准的要求。 3.2主要受压元件采用未列人TSG21一2016规定的协调标准的材料，应按照相关标准的规定 <*>热管束应满足GB/T24593或YB/T4223或其他相关标准的要求。 要受压元件采用未列人TSG21一2016规定的协调标准的材料，应按照相关标准的规定通过 ，方可使用。 要受压元件采用已列人TSG21一2016规定的协调标准的材料，抗拉强度下限值天于或等于 的材料及用于压力容器设计温度低于一40℃的低合金钢，如果材料制造单位没有该钢材的制 力容器应用业绩，应按相关标准的规定通过技术评审，方可使用。 要受压元件用碳钢、碳锰钢、非含Cr低合金钢，Cr含量应控制在0.15%～0.30%之间， <*>5.3.3主要受压元件采用已列人TSG21一2016规定的协调标准的材料，抗拉强度下限值力 540MPa的材料及用于压力容器设计温度低于一40℃的低合金钢，如果材料制造单位没有 造或者压力容器应用业绩，应按相关标准的规定通过技术评审，方可使用。 5.3.4主要受压元件用碳钢、碳锰钢、非含Cr低合金钢，Cr含量应控制在0.15%~0.30%之 <*>锻件应符合NB/T47008或NB/T47010的规定，锻件的级别应符合GB/T150.2一2011中6 规定 <*>6.1 冷、热加工成形与组装<*>6.1.2.1换热管的外观和尺寸极限偏差应符合GB/T151一2014中I级管束和设计文件的要求 6.1.2.2换热管不应环向拼接。管材应无缺陷；有缺陷的管材不应修复后使用， 注：缺陷包括分层、撕裂、瑕疵、开裂、裂缝、凹痕、有害的划痕、环纹、裂纹、折叠和刻痕等， 6.1.2.3换热管不宜热弯，冷弯后应按GB/T151一2014进行热处理。 6.1.2.4换热管弯制后，当（R/d）>1.5及工艺稳定时，对每种通球直径抽取其最小弯曲半径管子数白 5%，且不少于2根进行通球检查，以钢球通过为合格。钢球直径按表7选取 <*>GB/T 38657—2020 <*>2.5换热管应按相关标准或技术协议进行100%无损检测。 2.6管子弯曲成形后应逐根进行耐压试验，其介质要求、试验压力、保压时间按设计文件的规定 合格后应将介质放尽，并使管子干燥 <*>6.1.3管板、折流板、支持板<*>6.1.3.1换热管外径和管板上管孔直径极限偏差应符合表8的规定。管板钻孔后，应抽查大于或等于 60°的管板中心角区域内的管孔，允许有4%的管孔直径上极限偏差超出表8的相应值，但不得超出相应 上极限偏差的50%，未达到上述要求时应进行100%检查 <*>表8换热管外径及管板上管孔直径极限偏差 <*>3.2孔桥宽度极限偏差应符合下列规定： a）管板始钻（进钻）面上相邻两管孔中心距极限偏差为土0.3**；任意两管孔中心距极限偏差为 土1**。 b）管板终钻（出钻）面，其相邻两管孔之间的孔桥宽度B，最小孔桥宽度B*in分别按式（12）和 式（13）计算。管板厚度大于或等于160**时，按表9选取B值， <*>式中： B 孔桥宽度，单位为毫米（**）； S 换热管中心距，单位为毫米（**）： dh 管孔直径，单位为毫米（**）； 41 孔桥偏差，单位为毫米（**）； 2 钻头偏移量，单位为毫米（**）； C 附加量，单位为毫米（**）： 当d<16**时，C=0.51； 当d≥16**时，C=0.76； 管板厚度，单位为毫米（**）； B*in 最小孔桥宽度，单位为毫米（**）； d 换执管名义外径.单位为毫米（** <*>c）终钻后应抽查大于或等于60°管板中心角区域内的孔桥宽度，B值的合格率应大于或等于 96%，B*in的数量应控制在4%之内，未达到要求时应进行100%检查。 6.1.3.3管板管孔表面粗糙度Ra6.3，管板孔表面应清理干净，不应有影响胀接或焊接连接质量的毛 刺、铁屑、锈斑、油污等，且不应有贯通的纵向或螺旋状刻痕。 6.1.3.4折流板和支持板的管孔直径极限偏差应符合表10的规定，最大超差0.1**的管孔数不得超 过管孔总数的4%。抽查一块折流板或支持板大于或等于60°管板中心角区域内的管孔，未达到要求时 应进行100%检查。 6.1.3.5折流板和支持板机械加工表面粗糙度Ra12.5；外圆两侧面的尖角应倒钝；应去除折流板和支 板上的毛刺。 6.1.3.6折流板、支持板与管板上的管孔应与管束同心，且管孔两侧应倒角处理 <*>表10管孔直径及极限偏差 <*>5.1.4.1封头、简体及管板对接 博量应符合GB/T150.4的规定 6.1.4.2封头、简体及管板对接时 环缝对口错边量应符合GB/T150.4的规定 <*>6.1.5.1管系立架后，穿管前应确认所有隔板与管板之间对应管孔的同轴度。 5.1.5.2拉杆上的螺母应拧紧，以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管 6.1.5.3穿管时不应强行敲打，换热管表面不应出现凹癌或划伤。 6.1.5.4除换热管与管板间以焊接连接外，其他任何零件均不得与换热管相焊 <*>5.1.5.5滑道应与折流板、支持板 支持板外缘 6.1.5.6在壳体上设置接管或其他附 立避免壳体变形影响管束套装 <*>6.2.1管子与管板的胀接可采用机械或液压方式。 6.2.2应根据胀接工艺试验或工艺评定制定胀接工艺规程。 6.2.3穿管前，管孔应清洁无污物。管内清理采用压缩空气。 6.2.4换热管材料的硬度宜低于管板的硬度， 6.2.5穿管前，应清除管板厚度加50**长管端外表面的锈迹，直至显示金属光泽，且不应有重皮、凹 痕、裂纹及纵向或螺旋沟纹等缺陷。 6.2.6换热管与管板连接型式按设计图样和工艺文件的规定。 6.2.7胀接后，应逐根检查管子与管板，如有松动或漏胀应补胀 6.2.8如胀后管子内壁存在裂纹，应换管。若拆除确有困难，经技术负责人批准后允许堵管。堵管根 数不宜超过总根数1%且总数不超过2根，堵管应遵守下列规定： 堵管后不影响设备的安全性； 出厂资料应标记出堵管位置，并提供给用户。 堵管根数超过2根时.由供需双方协商处理 <*>6.2.1管子与管板的胀接可采用机械或液压方式。<*>6.3.1下列各类焊缝的焊接工艺应按NB/T47014评定合格： 受压元件焊缝： 与受压元件相焊的焊缝； 一 熔入上述永久焊缝内的定位焊缝； 一受压元件母材表面堆焊、补焊。 6.3.2焊工应按焊接工艺规程或者焊接作业指导书进行施焊，做好施焊记录，并在规定的部位标记焊 工代号或在焊接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号，并应列入产品质量证明书中。有耐腐蚀要求的 不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。 6.3.3焊前准备和施焊过程应符合NB/T47015的要求，焊件相连部位及施焊区域不得有影响焊接质 量的锈蚀、油污等杂物和宏观的裂纹、重皮。 6.3.4焊条、焊剂应按要求烘干；焊丝表面不得有油污、锈迹。 6.3.5管子与管板焊接前，应去除管板表面及管端处油污、锈迹等杂质和水汽（可预热30℃～80℃）， 焊接部位和场地应保持清洁。 6.3.6封口焊焊缝和热影响区表面不应有咬边、裂纹、气孔、夹渣或未熔合等缺陷，管口不得有焊穿和 焊瘤。焊后管口最小直径大于或等于80%d；。 6.3.7管子管板自动封口焊前，应进行试焊，确认输入程序及工艺参数是否适当。 6.3.8焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度应不低于母材表面，焊缝与母材应 圆滑过渡。 6.3.9焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣或弧坑等缺陷，并不得留有熔渣与飞溅物。咬边应符合 GB/T150.4的规定， 6.3.10壳体上的A、B类焊缝（A、B类焊缝划分按照GB/T150.1一2011的规定）余高、纵缝和环缝棱 角度要求应符合GB/T150.4的规定。 6.3.11焊缝修磨处的斜度应小于或等于1：3。修磨处的局部凹陷深度应不大于钢材厚度的5%且小 于或等于2**。深度超过上述厚度时，应在热处理前进行补焊磨平，并应对补焊处进行100%表面检 测修磨后的原度应卡王戒等王设计厚度

角度要求应符合GB/T150.4的规定

6.3.12焊缝返修应符合下列要求

GB/T386572020

应采用经评定验证的焊接工艺，同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，返修前 经过制造单位技术负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记人质量证明书中。 要求热处理的焊缝，应在热处理前进行返修：如在热处理后返修，应符合GB/T150.4的要

4.1热处理（包括焊后热处理、返修热处理等）应按工艺文件的规定，并在耐压试验前进行 4.2热处理设备应配备温度测量、控温和报警系统，温度能够自动记录。 4.3受压部件的热处理按GB/T150.4的规定进行

低加的A类纵向焊接接头应制备产品焊接试件。试件的制备、检验应符合GB/T150.4的有 并符合设计文件的要求

6.6.1封头、水室、筒节应喷砂处理，喷砂后表面清洁度应达到GB/T8923.1一2011中Sa2.5级。热成 形的零件应去除氧化皮，机械加工表面在贮存期间应进行保护。如气割面作为零件最终表面，气割后应 手工铲除或打磨去除熔渣。 6.6.2有内件的水室，内件放人前，应清除内件上毛刺、飞溅物、油污、杂质等。装焊内件时，应避免焊 接飞溅物影响管板封口焊。 6.6.3筒节与管板装焊后应清除焊瘤、飞溅物、杂质、氧化皮等，并用压缩空气吹净筒节内、外表面。 6.6.4穿管前应清除管板、折流板、支持板表面及管孔内的油污、杂质、黏结物、铁屑等。 6.6.5换热管应随穿随取，穿管前，管端应清理干净。 6.6.6封口焊应在清洁区内进行，焊前清理待焊区域，并用封口焊清洗剂去除油污等；焊后应清理残留 在管子内壁上的焊瘤、毛刺等。 6.6.7胀管前应清除胀接处铁屑等杂质。液压胀管后，应及时排净管内积水。 6.6.8碳钢材料的内外表面应采用机械或化学方法除锈。采用化学方法除锈时，不应使材料产生腐蚀 或斑点。 6.6.9不锈钢表面应采用不含卤化物的溶剂、砂布进行清洗，不应采用清洗碳钢的材料。所有与不锈 钢接触的工具和材料（如砂轮、钢丝刷、刀具等）应专用，不得与其他材料混用。 6.6.10设备在外壳套装、水室封闭前，应对设备内、外部可达部分进行清理，清除各部件内的金属碎 片、铁屑、焊渣、碎布等异物，以及设备内外表面的氢化皮、锈迹、油渍、标记笔迹或油漆标记等

6.7.1密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。 6.7.2机械加工表面和非机械加工表面的未注尺寸极限偏差，分别按GB/T1804一2000的m级和c级的 定。 6.7.3法兰、螺栓、螺柱和螺母应符合GB/T150.4和设计文件的要求

.1A、B类焊缝及管接头焊接接头应按GB/ 50.4的规定和图样要求进行无损检测。 1.2A、B类焊缝应进行100%射线检测或100%超声检测。采用不可记录超声检测时，应附加2

且大于或等于250mm的射线检测或衍射时差法超声检测。射线检测按NB/T47013.2一2015中AE 级检测，合格级别为IⅡI级；超声检测按NB/T47013.3一2015中B级检测，合格级别为I级；衍射时差法 超声检测按NB/T47013.10一2015种B级检测，合格级别为IⅡI级；衍射时差法超声检测时附加的磁粉 检测按NB/T47013.4一2015检测，合格级别不低于I级， 7.1.3换热管与管板的焊接接头检漏试验前应进行100%渗透检测。渗透检测的方法和判定标准应符 合NB/T47013.5一2015的规定，合格级别不低于I级。 7.1.4管板堆焊前，堆焊面应按NB/T47013.4一2015进行磁粉检测，合格级别不低于I级，合格后方 可堆焊。 7.1.5管板堆焊层表面机械加工后，应接NB/T47013.5一2015进行渗透检测，合格级别不低于I级 并按NB/T47013.3一2015附录G进行超声检测，合格级别不低于I级

2014中8.13的规定。 7.2.2有热处理要求的焊缝应经最终热处理并检验合格后方可进行液压试验。 7.2.3试验装置应满足试压的稳定性要求，不应泄漏、滑压等。 7.2.4液压试验后进行的返修，如返修深度大于容器壁厚的一半，应重新进行液压试验。 7.2.5液压试验介质一般采用水，试验温度、水质要求按设计图样规定。 7.2.6试验合格后应立即将水排净吹干，无法完全排净吹干时，奥氏体不锈钢制容器，应控制试验用水 的氯离子含量不得超过25mg/L。 7.2.7试验步骤如下： a） 补强圈应在水压前通人0.4MPa～0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。 b）试验充水时应将低加内的空气排尽，试验过程中，应保持观察表面的十燥， C 待金属的壁温与内部水温接近后，缓慢升压至设计压力，确认无渗漏后，继续升压到规定的试 验压力，并保压30min以上；降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力保持不变 （保压期间不得采用连续加压方式以维持试验压力不变，试验过程中不得带压拧紧紧固件或对 受压元件施加压力）。检查所有焊接接头和连接部位，如有渗漏现象，应在放净水后进行修补。 7.2.8试验的合格标准如下： 一 无渗漏； 无可见的变形； 试验过程中无异常的响声。 7.2.9液压试验完毕后，应将液体排尽并使内部干燥（烘干或真空干燥），再进行充氮处理，充氮压力为 0.02MPa~0.07MPa。

7.2.7试验步骤如下

7.3.1封口焊焊缝应采用氢气检漏GB／T 12085.3-2022 光学和光子学 环境试验方法 第3部分：机械作用力.pdf，氨检漏试验方法和要求应符合NB/T47013.8一2012的 检漏前，应先进行空气检漏试验作为预检，以检出和排除一些大的泄漏。 7.3.2检漏试验宜在液压试验前进行

固定在明显部位，未装产品铭牌的低加不得出厂

产品铭牌应固定在明显部位，未装产品铭牌的低加不得出厂 3

产品铭牌应至少包括下列内容： 制造单位名称； 制造许可证书编号/级别； 产品名称； 产品编号： 压力容器类别； 设计温度（管程和壳程）； 设计压力（管程和壳程）； 耐压试验压力（管程和壳程）； 最高允许工作压力（管程和壳程）； 工作介质（管程和壳程）； 主体材料（管程和壳程）； 一折流板间距； 公称换热面积； 产品标准； 设备代码； 质量； 制造日期； 监检标记。

产品铭牌应至少包括下列内容： 制造单位名称； 制造许可证书编号/级别； 产品名称； 产品编号； 压力容器类别； 设计温度（管程和壳程）； 设计压力（管程和壳程）； 耐压试验压力（管程和壳程）； 最高允许工作压力（管程和壳程）； 工作介质（管程和壳程）； 主体材料（管程和壳程）； 一折流板间距； 一公称换热面积； 一产品标准； 设备代码； 质量； 制造日期； 监检标记。

出厂文件应至少包含以下部分： 使用说明书； 竣工总图； 产品合格证（含产品数据表）； 产品质量证明文件（含主要受压元件材质证明书、材料清单，封头、锻件等外购件的质量证明文 件GB／T 51358-2019 城市地下空间规划标准(完整正版、清晰无水印)，质量计划或者检验计划，结构尺寸检查报告，焊接记录，无损检测报告，热处理报告及自动 记录曲线，耐压试验报告及泄漏试验报告，与风险预防和控制相关的制造文件，现场组焊容器 的组焊和质量检验技术资料等）； 产品铭牌的拓印件或者复印件； 特种设备制造监督检验证书； 设计文件（含强度计算书或者应力分析报告，按相关规定要求的风险评估报告，以及其他必要 的设计文件）

性能试验应经双方协商确定。性能试验按JB/T5862或相关标准的规定进行。

产品的油漆、包装与运输应符合JB/T4711及设计文件要求。若采用充氮防腐，则包装中应包括充 氮的要求，储运期间保持氮压0.02MPa～0.07MPa