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JT／T 782-2020 营运车辆爆胎应急安全装置技术要求和试验方法

ICS43.040.40 T 42

人民共和国交通运输行业标准

JT/T782—2020 代替JT/T782—2010

JT/T782—2020 代替IT/T7822010

DB11／T 656-2019 建设用地土壤污染状况调查与风险评估技术导则营运车辆爆胎应急安全装置

中华人民共和国交通运输部

范围 规范性引用文件 术语和定义 技术要求 试验方法 附录A（规范性附录） 爆胎应急安全装置台架试验

本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JT/T782—2010《营运客车爆胎应急安全装置技术要求》。与JT/T7822010相比， 编辑性修改外，主要技术变化如下： 修改了范围（见第1章，2010年版的第1章）； 修改了爆胎应急安全装置的术语和定义（见3.1，2010年版的3.1）； 修改了爆胎应急安全装置的耐高低温、耐盐雾、抗机械振动和耐久性要求（见4.1.1,2010年版 的4.1.2）； 修改了车轮不平衡量要求（见4.1.2,2010年版的4.1.4）； 删除了安全装置与轮辋配合面形状及尺寸要求（见2010年版的4.1.3）； 修改了爆胎应急安全装置与轮胎内壁距离要求及爆胎应急安全装置的功能要求（见4.1.3、 4.1.4,2010年版的4.1.1)； 修改了爆胎后的转向性能要求（见4.2.1,2010年版的4.2.1）； 修改了爆胎后的制动性能要求（见4.2.2,2010年版的4.2.2）； 修改了爆胎后车辆可控行驶距离要求（见4.2.3,2010年版的4.2.3）； 增加了一般要求的试验方法（见5.1）； 修改了装车性能试验的试验条件（见5.2.1,2010年版的5.1）； 增加了轮胎爆胎模拟要求（见5.2.2）； 修改了爆胎后的转向性能试验方法（见5.2.3,2010年版的5.3）； 修改了爆胎后的制动性能试验方法（见5.2.4，2010年版的5.4）； 修改了爆胎后可控行驶距离试验方法（见5.2.5，2010年版的5.5）； 增加了装车性能试验的试验步骤（见5.2.6）； 增加了爆胎应急安全装置台架试验方法（见附录A）。 本标准由全国汽车标准化技术委员会客车分技术委员会（SAC/TC114/SC22）提出并归口。 本标准主要起草单位：国家汽车质量监督检验中心（襄阳）、交通运输部公路科学研究院、中国公路 会客车分会、郑州宇通客车股份有限公司、重庆车辆检测研究院有限公司、上海机动车检测认证技术 究中心有限公司、厦门金龙联合汽车工业有限公司、厦门金龙旅行车有限公司、蒂龙科技发展（北京） 限公司、泰斯福德（北京）科技发展有限公司、湖北源久汽车零部件有限公司。 本标准主要起草人：汪祖国、裴志浩、于雅丽、张浩、王波、李方强、甘传文、黄狮、方良友、陈燕 善龙、李洋、齐英杰、杨光、陈宏煌。 本标准所代替标准的历次发布情况为： JT/T782—2010

营运车辆爆胎应急安全装置技术要求和试验方法

营运车辆爆胎应急安全装置技术要求和试验方

本标准规定了营运车辆爆胎应急安全装置的一般要求、装车性能要求和试验方法。 本标准适用于M2、M3、N，、N2、N，类汽车及其与O类挂车组成的汽车列车中的营运车辆， 可参照使用。

4.1.1汽车爆胎应急安全装置按附录A规定的方法进行耐高低温、耐盐雾、抗机械振动和耐久性试验 后，不应发生明显的腐蚀以及窜动、松动、开裂或断裂等现象 4.1.2爆胎应急安全装置在经过轮胎动平衡的车轮上安装后，车轮总不平衡量应符合QC/T242的 要求。 4.1.3在正常使用条件下，安装在轮胎内的爆胎应急安全装置不应与轮胎内壁发生接触，不应发生明 显变形、松脱、开裂或断裂等失效现象，或对轮胎的正常使用产生不利影响。 4.1.4当车辆轮胎破裂失压后，在可控行驶距离内，爆胎应急安全装置应能避免轮胎胎体与轮辋脱离

4.2.1爆胎后的转向性能

全装置应保证车辆能通过转向盘操纵维持在爆胎前的预定轨迹上行驶，行驶过程中作用于转向盘外缘 上的切尚力增量不大于50N。 4.2.1.2按5.2.3.2规定的试验方法，车辆弯道行驶过程中转向轴一侧轮胎发生爆胎时，爆胎应急安 全装置应保证车辆能通过转向盘操纵维持在爆胎前的预定轨迹上行驶，行驶过程中作用于转向盘外缘 上的切向力增量不大于50N。 4.2.1.3按5.2.3.3规定的试验方法，爆胎后车辆以规定的速度行驶，爆胎应急安全装置应保证车辆 能够有效规避前方障碍物，且爆胎前后转向盘转向力峰值平均值的增量不大于50N（转向盘左转及右转 时均应满足）。 ?

4.2.2爆胎后的制动性能

注：当汽车最高车速低于80km/h时，直线制动按实际达到的最高车速进行计算。

4.2.3爆胎后车辆可控行驶距离

车辆转向轴一侧轮胎发生爆胎后，按照5.2.5规定的试验方法，在驾驶员正常操作情况下，汽车爆 胎应急安全装置应能维持车辆可控行驶不小于1.0km。

5.1一般要求试验方法

5.1.1汽车爆胎应急安全装置的耐高低温、耐盐雾、抗机械振动和耐久性试验按附录A规定的方法 进行。 5.1.2安装爆胎应急安全装置后的车轮总不平衡量按QC/T242的规定进行试验。 5.1.3车辆安装爆胎应急安全装置后正常行驶GB／T 41859-2022 金属板材精密冷弯成形 工艺规范.pdf，通过辅助量具观测轮胎变形是否导致爆胎应急安全 装置与轮胎内壁接触。在装车性能试验过程中目测爆胎应急安全装置是否发生明显变形、松脱、开裂或 断裂等失效现象。 514结合爆胎后车

5.2装车性能试验方法

5.2.1.1进行5.2.3~5.2.5规定的试验时，应在汽车） 定最大总质量状态下进行，载荷应均匀分布， 装载物应固定牢靠，试验过程中不得晃动和颠 轴载质量的分配应符合出厂规定，牵引车应在列车状 态进行试验。 应符合CB/T12534的规定

5.2.2轮胎爆胎模拟要求

在5.2.3~5.2.5规定的试验过程中进行的轮胎爆胎模拟应满足以下要求： 模拟爆胎应通过破坏胎体并在胎侧产生一处孔洞或裂口实现，同时不应造成轮胎胎圈 撕裂。 b 爆胎模拟过程中应对轮胎气压进行实时测量，轮胎气压从正常状态降至当前环境气压的时间 应不超过0.75s。 模拟爆胎时胎侧裂口或孔洞达到以下尺寸视为满足要求： 1）断面宽度不大于245mm的轮胎，胎侧裂口长度或孔径不小宇50mm； 2）断面宽度大于245mm的轮胎，胎侧裂口长度或孔径不水于80mm。 d 爆胎用模拟装置如安装在轮胎上，其质量不应超过车轮质量的5%

DB34／T 1469-2019 居住区供配电系统技术标准5.2.3爆胎后的转向性能试验

5.2.3.1试验车辆沿直线车道以80km/h±2km/h车速等速行驶（当汽车最高车速低于80km/h时，按 实际达到最高车速行驶），模拟转向轴任意一侧轮胎（对于多转向轴车辆，模拟第一轴单侧轮胎爆胎）发 生爆胎后，通过转向盘控制试验车辆继续维持直线行驶，用转向盘测力计测量车辆爆胎前后维持直线行 驶过程中施加于转向盘外缘最大切向力值并计算爆胎前后最大切向力增量。 5.2.3.2试验车辆沿半径为150m的弯道以50km/h±2km/h车速等速行驶，模拟转向轴外侧轮胎发 生爆胎（对于多转向轴车辆，模拟第一轴外侧轮胎爆胎），用转向盘测力计测量车辆爆胎前后维持弯道 行驶过程中施加于转向盘外缘最大切向力值并计算爆胎前后最大切向力增量。 5.2.3.3爆胎前、后分别驾驶试验车辆以50km/h±2km/h的车速绕桩行驶，测量行驶过程中转向盘 左转及右转时施加于转向盘外缘的切向力。试验过程中车辆不得碰倒标桩，标桩按图1布置，标桩间距 应符合表2的要求。计算有效标桩区内每次试验转向盘左转及右转所对应的两个转向力峰值的平均 值，并分别计算爆胎前后转向盘左转及右转时对应转向力峰值平均值的增量。对于安装有ESC等电子 控制系统的车辆，如果爆胎后电子控制系统自动控制行驶车速低于50km/h，则该项试验按汽车能达到 的最高车速进行