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GB／T 24051-2020 环境管理 物质流成本核算 通用框架

注：简单起见，本表没有分别列出每一量化中心的成本

B.3能源成本、系统成本和废物管理成本计算和分配

DB1310／T 250-2021 美丽乡村 文体设施建设与管理规范.pdfB.3能源成本、系统成本和废物管理成本计算和分配

计算物料成本并将其分派到产品和物料损失之后，下一步是计算能源成本、系统成本和废物管理 并将这些成本分摊到产品和物料损失中。理论上，能源成本、系统成本和废物管理成本应当通过 6

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个QC的可获取的生产成本数据直接计算得到。如不可行，通常情况下，这些成本应当通过其他可获取 的数据来估算，如下所述。

当能源成本、系统成本和废物管理成本不能通过每个QC的生产数据直接获取时，可通过更多的可 利用的全过程或设施的集合数据来量化QC成本，按二步骤法。首先，MFCA边界内，计算整个过程的 能源成本、系统成本和废物管理成本。第二步，这些成本以适宜的准则分摊到每一个QC，例如：生产时 间、产品体积、员工人数、工作时间、岗位数量以及建筑面积。 表B.4给出了一个成本分摊的示例。此处并未明确规定分摊准则

表B.4能源成本、系统成本和废物管理成本向各

能源成本和系统成本以适当的准则分摊到产品和物料损失中。如5.3.2中所述，不同类别成本的 分摊准则不必相同。需要指出的是所有的废物管理成本都划人物料损失部分。 表B.5给出了每一量化中心的能源成本、系统成本和废物管理成本向产品和物料损失分摊的结果， 这一分配是以QC1和QC2间物料分布比例为准则进行的。量化中心的废物管理成本全部划人物料损 失中。 这种情况下，QC1中的物料分布比例为87.50%划人产品（70kg/80kg），12.5%划人物料损失 （10kg/80kg）；而QC2中66.67%划人产品（60kg/90kg），33.33%划人物料损失（30kg/90kg）

表B.5QC1和QC2中能源成本、系统成本和废物管理成本向产品和物料损失的分摊

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B.3.4物料分布比例的替代

该示例用基于每一QC中所有物料质量的物料分布比例作为分摊准则。管理决策时，当基于所有 物料来确立物料分布比例不可行或不适当时，推荐使用主要物料的分布比例作为分摊准则，尤其是与过 程直接相关的物料。 例如，QC中消耗大量的水用于清洗，那么物料损失的体积比产品体积大得多。如果物料分布比例 是基于所有物料的，那么物料损失上的能源成本和系统成本的分摊结果可能是不合理的。这显然对管 理者决策是无用的

B.3.5能源使用分摊准则的替代方法

在许多情况下，投人到产品和物料损失的物料质量分布，将作为产品和物料损失能源使用的分摊准 则。然而，如果能够获取到有关量化中心所使用的设备能效的更多信息，对无效率能源和能源浪费的量 将会更精确。下面的示例说明了这一点。下面的列项a）、b)和c)对应图B.3中的a）、b)和c)。 a）如果一台设备的启动、关机和维护保养时间（即非实际生产时间）占总运行时间的10%，那么 用于这些活动的10%的能源使用可被认为是浪费量，没有被用作生产。因此，这部分能源被 划人物料损失里，而非产品中。 b）牛 物料无效的部分占20%，那么剩余能源使用的80%是用于产品生产的。 如果这台设备的效率比最优运行设备的效率低15%，那么剩余能源使用的85%分摊到产 品中。 如果仅使用物料质量分布比例作为分摊准则，那么能源使用的分摊结果如下： 分摊到产品的能源：80%； 分摊给物料损失的能源：20%。 如果用上述替代方法作为分摊准则的基础，则该量化中心的能源使用分摊如下： 分摊到产品的能源：90%×80%×85%=61.2%； 分摊到物料损失的能源：100%一61.2%三38.8%

图B.3能源损失的量化

B.4成本数据的整合展示与分析

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表B.6物质流成本矩阵

图B.4给出了上述信息的图示（桑基图）。

图B.4信息汇总的桑基

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本附录中包含了一些MFCA应用的案例。各种案例对MFCA在不同类型和规模的组织中的应用 进行了说明，例如：制造业（见C.2和C.3）、制药行业（见C.5）、食品加工业（见C.4和C.6）、农业（见C.4）、 中小型企业（见C.3)和供应链（见C.2和C.4）。所有案例通常以美元$为单位，有时也采用欧元毛。因 为这些案例中包括了较大规模和较小规模的公司，且来自于工业化国家和新兴经济体，所以它们的 MCFA结果通常不具备可比性

C.2案例1:镜头制造工厂

公司A是一家设立在日本的镜头制造厂，其在镜头制造领域是一个世界级的公司。在引入了 MFCA后，该公司取得了显著的环境和财务改进。在建立MFCA时，员工数量已经超过1000。 ΛCFA的且标过程是照相机镜头的制造

C.2.2主要目标过程的物质流模型

C.2.3物料损失的描述

物料损失包括以下儿种类型： 研磨和其他玻璃材料加工中产生的废渣：

图C.1主目标过程的物质流模型

填充材料中产生的废渣； 未用于镜头产品的涂层材料； 不合格的产品。 上述物料损失与初始物料投入总量的比例约为30%

C.2.4MFCA分析的发现

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引入MFCA之前，公司A认为其现有的镜头生产过程的产品产出率非常高，如图C.2所示，达到 99%。这种传统的生产管理测量是基于最终 产品的产量数据。每100个镜头只有1个是有快陷的：因 比产品出产率被认为是99%。然而，使用MFCA进行分析，包括输人和输出在内的物料的重量是在每 个QC中被测量的；同时，发生的物料、系统和废物的管理成本是被分摊到最终的产品和物料损失中的， 结果，公司A意识到物料损失的成本大约是镜头制造过程总成本的32%。这样一个事实被传统的生产 管理测量系统所忽视。如图C.2 的环境和财务改进空间

C.2.5基于MFCA分析的改进

图C.2传统的生产管理和MFCA的对比

为了进一步实现有效的改进，公司A通过与玻璃物料供应商协作，积极采取了旨在减少研磨过程 中废物产生量的改进活动。作为与供应商协作的结果，公司A开发了一种称为“接近成型镜头”的新的 输入镜头设计，这使得物料损失减少了80%，如图C.3所示。 结果是，与传统镜头生产相比，对于同样的产品产量，供应商需要提供少得多的玻璃物料。此外，供 应商和公司在生产镜头的过程中，所产生的废渣和废物数量显著降低。对于这两家公司来说，环境效益 体现在减少资源消耗和废物产生，同时显著降低了包括物料、能源、系统和废物管理的成本。这是一个

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典型的通过MFCA在供应链达到环保创新的示

这个初始的MFCA项目成功后，公司A开始将MFCA引人到其他工厂中来，包括位于亚洲国家 勺工厂。截止到2008年底，MFCA已经被应用到全球范围中的20多个公司机构中。分析了物料损失 这些机构的制造过程中如何产生的之后，这些机构采用了多方面的改进，从而显著地降低了不利的环 竟影响和成本。2008年，公司A的总财务收益达到10亿日元（约合1100万美元）。 注：美元金额为按照2008年底汇率将日元换算而成，

C.3案例2：家具制造工厂

本案例讲述的是捷克的一家十余年来一直在该地区进行订单生产家具的小型生产厂。生产根据 的需求来进行，包括物料、表面精加工、着色和特殊组件的详细要求

C.3.2主要目标过程的物质流模型

C.3.3物料损失的描迷

物料损失的类型的有以下几种： 在QC1中，使用锯对基本材料进行切割。在切割的过程中，产生的固体废弃物（物料损失）总 量大约占输入原材料的5%。 在QC2中，依据切割方案对家具部件进行切割。产生的固体废弃物（物料损失）总量大约占输 人原材料的1%。 在QC3中，将处理家具的边缘，同时如果产品需要用塑料装饰或镶边时，将它们黏合上。在 这个生产阶段产生的废弃物锯末将被集中到收集袋中。产生的固体废弃物（物料损失）总量大

GB/T 24051—2020/IS0 14051:2011约占输入原材料的4%。在QC4中，使用数控机床工具，根据客户的要求来切割家具部件并成型，安装支架或铰链。产生的固体废弃物（物料损失）总量大约占输人原材料的0.05%。在QC5中，在这个阶段，产品的部件将被组合、卡接、黏合在一起。通过ABS清洁，产品的表面变得光洁。例花板家具配件黏合剂、(371.25m*)(49. 38 m²)ABS清洁剂QC1QC2QC3QC4QC5板材切割基本部件切割光边处理最终修整组装、黏合最终产品和黏合清洁(287. 65 m²)物料损失物料损失物料损失物料损失物料损失5%1%4%0. 05%使用黏合剂、ABS清洁剂QC废物处置（废物收集容器）图C.4主要目标过程的物质流模型C.3.4MFCA的分析发现总物料平衡（每月）表述见表C.1。表 C.1物料平衡输人输出物料数量物料数量占纸板输人的百分比最终产品287.65 m²77.48%家具部件49.38 m²13.30%创花板QC1中的物料损失18.56 m371.25 m²50X（2700X2750mm²)QC2中的物料损失3.53 m9.22%QC3中的物料损失11.99 m²QC4中的物料损失0.14 m²最终产品0.291 L黏合剂0.300 L物料损失0.009 L最终产品0.475 LABS清洁剂0.500 L物料损失0.025 L在制造过程的框架内，所产生的物料损失占到了输人原材料刨花板的9.22%。其他物料损失（黏合剂、ABS清洗剂)忽略不计。表C.2表述了基于这个案例的物质流成本矩阵。23

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表C2物质流成本矩阵

表C.2表明，物料成本占总生产成本的14.6%。物料损失的成本为每月25793捷克克朗（为总生 产成本的10.7%）。废物管理成本占物料损失总成本的15.5%。用刨花板的数量（m²）作为分摊的标 准，系统成本被分摊到产品和物料损失中

C.3.5基于MFCA分析进行改进的目标点

从现有的成本核算制度中，企业每月在废物管理上的花销是4000捷克克朗。但企业管理者并不 知晓与物料损失有关的其他费用支出（见表C.3） 在本案例中，浪费总额为每月25793捷克克朗（相当于总生产成本的10.7%）。很明显，制造过程 中通常总是会产生废物，将物料的技术和工艺特性输人转化为最终产品，从MFCA中获得的信息可以 有助于寻找改进方法，

表C.3物料损失有关的成本

MFCA侧重于通过减少消耗物料的数量来降低成本。这也有着积极的环境影响。更好地利用 可以减少废物流动和环境的负担。因此，MFCA表明了它是一个环境为本的有效管理工具，同时 一个提高物料利用效率的工具

C.4案例3:咖啡豆制造工厂

这个越南的案例讲述了供应链在MFCA中的重要性，并为MFCA在农业领域的应用提供了 24

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范例。案例中的公司是一家位于越南南部的中型咖啡豆出口企业，约有200名工人。公司从农民和中 间商手中购买罗布斯塔咖啡豆，经过多个精制过程处理后才最终将不同质量等级的咖啡豆出口海外。

主要目标过程的物质流模

在咖啡出口商现场的主要精制过程是清洗、重力分选、颜色分类和湿抛光。精制过程的主要输入物 料是生咖啡豆。

C.4.3物料损失的描述

咖啡出口商将购买来的咖啡豆进行分类和精制，以达到儿个同类质量等级进行出口。理想的情况 下，所有的已购得的咖啡豆最终都能成为出口产品。但是，供应的咖啡中包含了不合格豆、碎豆、咖啡末 和污垢。其中约有1%以咖啡粉末和重量损耗的形式损失掉，另外约有7%最终成为低品质产品，其价 格低于咖啡豆的采购价格。 供应链内的一个重要的物料损失是在咖啡种植时的肥料流失。据越南咖啡专家称，农民实际所施 的化肥为所需施肥量的近2倍，这主要是因为经验不足、化肥销售代理的不恰当的信息和“越多越好”的 理念。

C.4.4MFCA的分析发

图C.5描述了咖啡出口商现场的MFCA分析的主要发现。 咖啡粉末和低品质咖啡豆而造成的物料损失的成本，换算为吨生咖啡豆为81美元，等于总成本的 3%。但是低品质的咖啡豆仍具有市场价值。因此，考虑了以上因素，在已有的收入之外，其可使低品质 的咖啡豆净亏损总额减少至8美元，物料损失的净亏损总额减少至18美元。对于咖啡出口公司，进 步减少这些损失的唯一途径就是提升所提供的输入物料（生咖啡豆）的质量。这正是采购经理应当一直 致力的工作

图C.5MFCA分析

MFCA分析支持以不同的方法，改善供应链流程的效率，来总体降低物料输入成本。图C.6表述 了包括供应链因素在内的咖啡出口商的MFCA分析

MFCA分析支持以不同的方法，改善供应链流程的效率，来总体降低物料输入成本。图C.6表述 了包括供应链因素在内的咖啡出口商的MFCA分析

图C.6包含供应商在内的MFCA分析

化肥的成本超过种植咖啡的农民的生产成本（每吨$250）的三分之一。化肥的使用也造成巨大的 环境问题，例如：淡水富营养化。如果农民按推荐量使用化肥，他们可以降低生产成本，为每吨生咖啡豆 减少$125，并减少其对环境的影响。因此，50%的已施化肥成为物料损失，其对产品无贡献。图C.6描 述了假定减少施肥量，并通过供应商将成本节约传递到出口商，所产生的潜在收益。在这种情况下，生 加啡豆的物料投入成本将降低至每吨$875，这持续影响咖啡出口商的利润，即总纯利润为每吨$136 $144的产品收入减去$8物料损失），而不是$11（$29的产品收入减去$18物料损失）。相比之下， 当专注于咖啡出口商现场精制过程并假设物料损失减少到零时，净利润将从$11增加到$29（见 图C.5）。

C.4.5基于MFCA分析的改进目标点

当然，图C.6是纯属虚构，因为它假设出口可以简单地指示其供应商合理施肥，并从对方的节约中 获益。在现实中，供给结构的是由成千上万的农民和众多的中间商所构成的。因此，合作安排对于咖啡 出口商来讲是最有前途的选项，越南咖啡出口商、贸易商和相关组织可以分担咖啡种植效率的培训项目 的费用。咖啡出口商已经加强努力，发起和游说推行类似的培训项目，并与不同组织在这一领域进行合 作，以改进所有供应链参与者的环境和财务绩效

供应链流程的补充整合，乃至将生 评估中，很可能进一步揭示减少物 损失和环境改进的潜力，从而使双方获利，包括 及的公司以及受影响的环境

药品的国际销售，例如开发 的生物遗传学的创新产品，是德国 制药公司的主要支柱。这家公司的营业额为毛17亿，是全球药品最大的生产商之一。该公司在德国的 年营业额达8.15亿，年产量为1.7亿包。该公司在德国是数量最多的应用及处方的医疗品牌。在全 球范围内，该公司拥有5300名员工，其中2900名在德国本部

C.5.2主要目标过程的物质流模型

MFCA项目的目标首先是

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提高物料数据的质量（储存和转移）； 减少发货程序的时间和工作量； 增加物质流的透明度。 以便随后： 减少物料损失； 一减少生产流程的耗时； 提高物料和能源效率； 一改进环境绩效。 所有经处理的数据应当纳人公司的企业资源计划系统（ERP）。此外，在结构化查询语言（SQL)工 具的支持下，在整个公司对所有批号水平的来料数量按照所有储存和生产中心的物质流进行详细地道 综和定位。外部客户或供应商据此可以评估物质流以及沿着价值链的物料损失（黏合、擦伤、有缺陷的 批次）。该项目是由该公司的首席执行官根据生产部长的要求建立的，其目标是物料效率较上年提高 0%。生产部长作为项目经理，召集了一个由不同职能单位代表组成的项目组，包括控制、采购、研发 物流、环境等方面的工作委员会。项目按照严格计划的时间节点，并有望在一年内将MFCA引人企业 并整合到ERP系统。本项目无投资，但计算了MFCA外部专家的费用。 项目工作以建立物理物质流的模型和确定数据输人的位置（包括所有的存储位置和生产领域）作为 开始。在以往的成本中心的定义之外，为了更精确地溯源物质流的损失点位，新引人了更详细发布的量 化中心的定义。

图C.7全工场的物质流模型

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C.5.3经过MFCA分析的物料损失和发现的描述

令管理者惊诉的是，项目初步揭示了物料投人和产品产出间的失衡达毛1000万。根据这个数字， 该项目立即被赋予了最高的优先级。但不明确是，失衡是否完全是由于实际的物理性物料损失，还是由 于数据不一致导致的。尽管很明显，污泥或废物处置产生了相当大的液态和固态的产品物料损失，还有 部分回收利用的包装物料损耗，还有能源损失（油、压缩空气、热量等）、挥发性溶剂等。尚不清楚这些损 失的实际价值以及他们的确切来源 因此，该项目首先被安排计算这些损失的总价值以及每一部分所占的确切份额，具体到物料编号， 目标产品类型、生产区域、生产订单等。这些计算基于一个复杂的算法，包括多次分解实时消费和直接 文馈的参考数据的物料清单。 所有可用的物料数据（主数据和移动数据）都使用公司的ERP系统进行了分析。第一个MFCA周 期集中在数据可靠性的真实性检查，

C.5.4基于MFCA分析的改进

第一个MFCA周期开发并实施了50多个改进项目。第一个项目开始于改进ERP系统的发布程 序和数据质量。依据职能单位的具体需求，引入了通过ERP将物料数据进行分配的新报表和培训，改 进了数据质量和数据可获得性。 同时，在如生产、物流、采购、控制、质量或环境职能领域的150余名员工有权直接并实时获取有意 义的数据。按照特定职能的需要，所有这些都能够随时产生实时报告。并且，发现上述1000方的非 正常数据后，最高管理者也要求在未来定期报告物料记账和跟踪物料损失

集成ERP系统的MI

通过使用MFCA，这家公司已在所有三个生产 基地的不同功能区域，引进了一个全面的、系统的 告机制，在第一年减少了大约150万的物料损失。 伴随着持续改进过程的物料损失，相应的浪 逐年减少，部分节省下来的费用用来再投资，用于支付物料记账和数据改进方面的额外费用，并折 两个会计职位.持续的物料数据的改进也造 和更强大的业务流程

C.6案例5:花生小吃生产者

在菲律宾首都马尼拉郊区，该案例公司生产以种子为主的产品，主要是面向本地和出口市场的花生 小吃。这家中等规模公司已设立了包括环境、质量、生产、产品经理和工程师组成的环境专案组。该小 组引入了一个环境绩效计算机信息系统，并建立了适当的废物分类和回收利用系统等。另一方面，由于 预期的结果未予量化（采用货币单位），几项来自于专案组的改进建议未得到采纳。因此，专案组决定应

IFCA.用系统方法将环境绩效和货币数据相关联

C.6.2主要目标过程的物质流模型

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图C.9描绘了一种风味花生的生产线的物质流模型。生花生被煮熟、脱皮、油炸、调味和 并进行筛选。生产线的中间产品被出售给各种小吃生产者。

C.6.3物料损失的描迷

物料损失可分为以下四种类型（见图C.9）： 进一步加工花生之前需要去除花生皮，其重量占初始花生的7%8%。 使用过的废油是一种油炸残留物。煎炸过程中所使用的棕榈油大部分被花生所吸收，仍存剩 余约为6%，并可以一个非常低的价格出售。 “食物类污垢”一词是指没有吸附在花生上而被浪费的小部分（约3%）调味料。 所有其他物料损失是不符合质量要求的花生，因为它们不是腐烂就是破碎。腐烂和破碎的花 生量取决于工人操作的准确性，例如：在正确的时间停止煮熟过程，

GB／T 50328-2014 建设工程文件归档规范C.6.4MFCA分析的发现

上述的物料损失，在应用MF( 个绩效参数予以监视。废物与产品 的产量的比例设定目标是5%，即任何低于5%的比例是可以接受的，并不需要采取进一步措施。 图C.10描述了花生生产线应用MFCA的结果。给定的百分比与总生产成本有关，

图C10花生生产线的MFCA结果

每个量化中心通过MFCA分析的发现如下： 煮熟和脱皮：QC的总生产成本根据产品与物料损失的质量比进行分派。腐烂花生的销售 入（$620）被减去，花生皮的处置成本（$340）被加上， 油炸和脱油：使用过的废油的物料损失与棕榈油的投入量有关，而不是花生的生产量。因

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使用过的废油的成本计算采用使用过的废油与棕榈油投入量的比例（6.25%），每月节约的潜 力等于棕榈油采购成本的6.25%（$130），少于销售废油的收入（$80）。 调味：与油炸和脱油的QC中的用过的废油相类似，物料损失“食物类污垢”与花生的生产量无 关，但与投入到过程中调味料的量相关。 冷却和筛选：破碎花生的物料损失直接与花生的生产量有关。如果可以完全避免产生破碎的 花生，可节省约1%的QC总生产成本。 与传统成本会计的视角相反，MFCA方法表明，总生产成本的10%左右（约20000美元）由于物料 员失而被浪费了，最大浪费部分是在QC煮熟及脱皮中花生皮（占总数的6.3%）和腐烂的花生（占总数 2.5%），接下来是在QC冷却与筛选中的破碎的花生（占总数的0.9%）

T／CAGHP 049-2018 地质灾害治理锚固工程施工技术规程（试行）C.6.5基于MFCA分析改进的目标点

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