GB 50405-2017 标准规范下载简介

GB 50405-2017 钢铁工业资源综合利用设计规范(完整正版、清晰无水印).pdf

粉料和制品加工过程产生的碎料可返回配料利用。 4.11.2沥青熔化、凉料、焙烧、高压浸渍工序沥青烟中回收的焦 油和吸附沥青烟的焦粉宜送混配料利用。 4.11.3石墨化炉填充料分离出的焦炭和碳化硅应综合利用，

4. 12公用、辅助设施

4.12.1燃煤锅炉设计应符合下列规定： 1粉煤灰及煤渣应根据其成分、数量和市场调研结果进行综 合利用； 2采用干法除尘的燃煤锅炉应根据粉煤灰的利用途径，设置 相应规模的供应原状干灰的贮运设施； 3钢铁联合企业自备电厂宜使用高炉煤气发电Q／CR 562.4-2018 铁路隧道防排水材料 第4部分：排水盲管与检查井，不宜采用全 烧煤发电。

1机修设施所产生的酸洗废液和废油应回收利用； 2电镀件漂洗应采用逆流梯级清洗工艺，电镀含铬废液、废 水的处理宜首先回收其中有价值的组分： 3机修设施产生的金属切屑及边角余料应分类堆存，对于产 生金属切屑较多的大型机修设施宜设置打包或压块设施； 4大型铸造车间的废型砂宜综合利用； 5铸造用炼钢炉及化铁炉的炉渣和尘泥应经处理后综合 利用。 4.12.5乙炔站电石渣可因地制宜地加以回收利用。

4.12.6水处理设施设计应符合下列规定：

1各工序冷用水应采用循环用水； 2全厂应建立生产废水回收处理站，处理后废水应综合利 用，宜建设生产废水深度处理回用设施： 3钢铁企业宜回收利用雨水，雨水利用设施的设置应符合现 行国家标准《钢铁企业节水设计规范》GB50506的有关规定。 4.12.7大型车间及其附属站房采用蒸汽采暖和采暖换热站热媒 采用蒸汽换热时，其结水应回收利用。 4.12.8厂区道路照明宜采用太阳能、风能结合路灯。 4.12.9全厂余热回收产生的蒸汽应根据蒸汽用户对蒸汽品质的 需求，按照能级匹配原则，做到“按质用能、温度对口、梯级利用、热 尽其用”。 4.12.10焦炉、高炉、转炉煤气的综合利用应根据各煤气用户对 煤气特性的需求，遵循“高质高用、能级匹配、稳定有序、高效糖合” 的原则。 4.12.11燃油库的含油污水及残油排放的油品应集中收集进行 水、油分离，分离出的油品应回收利用。

4. 12. 12 全广产生的含水废油较多时，宜设置集中性废油再 生站。

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示充许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合·.· 的规定”或“应按··执行”

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示充许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合· 的规定”或“应按··执行”

《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486 《钢铁企业节水设计规范》GB50506 《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》GB18599

钢铁工业资源综合利用设计规范

《钢铁工业资源综合利用设计规范》GB50405一2017，经住房 城乡建设部于2017年5月27日以第1573号公告批准发布。 本规范是在《钢铁工业资源综合利用设计规范》GB50405 2007（以下简称原规范）的基础上修订而成。原规范的主编单位是 中冶京诚工程技术有限公司（原北京钢铁设计研究总院），参编单 位是中冶长天国际工程有限责佳公司（原长沙冶金设计研究总 院）、中赛迪工程技术股份有限公司（原重庆钢铁设计研究总 院）、中冶北方工程技术有限公司（原鞍山冶金设计研究总院）、中 冶焦耐工程技术有限公司（原鞍山焦耐设计研究总院）、宝山钢铁 股份有限公司、中冶南方工程技术有限公司（原武汉钢铁设计研究 总院）、济南钢铁集团总公司、中冶东方工程技术有限公司（原包头 钢铁设计研究总院），主要起草人是祁国琴、杨晓东、刘志鹏、颜学 宏、王冬、昌梦华、蔡承祐、沈晓林、李少岩、叶冰、胡政波、钮心洁 胡明甫、李丽、陈惠民、朱慧玲、庞宏、周玉莲、范凯、钱理业、谭小 华、吴运厂、励战拱、李友琥、励文珠。 本次修订的主要内容是： （1）更新了钢铁工业资源综合利用的工艺技术； （2）删除了与稀土金属资源综合利用设计的相关内容； （3）采矿工序将矿产资源开发利用过程中产生的废石、尾矿和 矿渣的综合利用作为主要设计内容； （4）细化了各工序生产中产生的余热、余压、可燃气体等再生 资源的综合利用设计内容。 本规范的修订严格贯彻执行国家有关法律、法规和技术政策 以及国家关于钢铁产业发展政策的有关规定

本规范修订过程中，编制组进行了国内钢铁工业资源综合利 用现状、近儿年资源综合利用新工艺新技术新设备的应用以及国 家钢铁产业政策变化等多方面的调香研究，总结了我国钢铁工业 建设的实践经验，以国家技术政策为导向，认真研究近年来国内外 钢铁工业资源综合利用技术和应用经验，积极采纳国内外已有的 科技成果和先进标准。 为便于产大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本 规范时能正确理解和执行条文规定，《钢铁工业资源综合利用设计 规范》编制组按章、节、条顺序编制了本规范的条文说明，对条文规 定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明，还着重 对强制性条文的强制性理由做了解释。但是，本条文说明不具备 与规范正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握规范规 定的参考。

总则 （23） 基本规定 （24） 工序资源综合利用设计 （25） 4. 1 采矿 (25） 4.2 选矿 （26） 4. 3 原料场 (28） 4.4 烧结、球团 (29) 4. 5 焦化 (29 4.6 炼铁 4.7 炼钢、连铸 (34） 4.8 轧钢、金属制品 (36） 4.9 冶金石灰、耐火材料 (37 4.10 铁合金 （37 4. 11 炭素 40 4.12 公用辅助设

4工序资源综合利用设计

1.0.2本规范中矿产资源的综合开发利用主要是对废不

0.2本规范中矿产资源的综合开发利用主要是对废石、尾

1.0.2本规范中矿产资源的综合开发利用王要是对废石、尾矿、 废渣的二次利用：钢铁工业再生资源的综合利用主要是对钢铁生 产过程中产生的各种具有利用价值资源的综合利用

煤气、转炉煤气和高炉煤气）和具有相当高温度的烟气（炉气）、半 成品和成品。上述煤气各有不同的热值（化学热），可作为燃料使 用。高压炉顶的高炉煤气压力较高（≥0.15MPa），具有压力能，可 通过透平膨胀机将其转化为机械能，驱动发电机发电。焦炉生产 的焦炭，出炉时温度很高，每吨赤热的红焦含显热1600MJ，如采 用干法熄焦可回收热量发电。热烧结矿冷却废气温度较高（达 300℃～400℃），其余热可回收利用。连铸机生产的连铸坏热态时 温度可高达800℃以上，如不经冷却直接热装热送进行轧制就可 节药燃料用量。由此可见，钢铁联合企业如能充分回收利用生产 过程中产生的余热、余压二次能源，对提高能源利用率、降低吨钢 综合能耗将发挥重要作用。

耕作层和熟土单独堆存期间要采取有效的水土流失防治

4.1.2来砂生产过程中将低品位砂石、炸选砂石作为废石外排， 会造成矿石资源浪费和流失。自前我国已有部分矿山企业和研究 机构在做相关方面的研究工作，包括：对低品位矿石、难选矿石进 行资源化利用关键技术研究；对采场废石中极贫矿通过磁选提取 铁矿物，并将处理后的尾矿制成新型墙体建材砖的研究等。研究 表明：企业投人生产运营后，将取得明显的经济效益和社会效益。 有条件的矿山可积极开展相关的资源化回收利用工作，暂时 无条件的矿山应将低品位矿石、难选矿石单独妥善堆存，条件成熟 后再进行资源化利用

4.1.3无毒废石是指属于I类一般工业固体废物的废石，钢铁行

现行国家标准《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标 准》GB18599一2001规定：I类一般工业固体废物的场址选择应 优先选用废弃的采矿坑、陷区。 现行国家标准《钢铁企业节能设计规范》GB50632一2010规 定：缓倾斜矿体及走向长分区开采的露天矿应开辟内部排土场

矿山采用充填法采矿时，宜利用井下采掘废石和利用尾矿充填。 为节约宝贵的土地资源以及节能降耗，保护环境，有条件的矿 山应采用内排的方式，将产生的无毒废石用于露天采坑、地下采空 这或地下开采塌陷坑的充填。 采矿废石可作为建材的原料或配料进行综合利用

4.2.1选矿试验报告是选矿工艺设计的主要依据。选矿试验成 果不仅对选矿设计的工艺流程、设备选型、产品方案、技术经济指 标等的合理确定有看直接影响，而且也是选矿厂投产后，能否顺利 达到设计指标和获得经济效益的基础。确定试验单位后，设计单 位应会同建设单位提出选矿试验方法及规模等试验要求。

4.2.2重介质是指密度大于水的介质。选矿常用黄4

矿、硅铁和刚玉废料等作为加重剂。重介质选别后可用重选、磁选 等方法回收重复利用，因此要求设置重介质回收设施。脱介采用

直线振动筛，脱介后的稀相废液可用空气提升器提升，返回流程循 环使用。

面，工艺过程中需加水，另一方面，选矿在以下工艺过程会产生大 量的废水：精矿浆过滤脱水后才能成为合格产品精矿输送管道用 水冲洗回收残余精矿；尾矿浆浓缩后输送到尾矿库；尾矿堆存在尾 矿库将产生大量的澄清水。这些过程产生的废水若外排会造成水 资源浪费及污染环境。因此，这些废水均应回收，进入选矿循环水 系统循环利用

4.2.4选矿厂在下列情况下，需要设置洗矿作业：

（1）当处理含泥含水较多的矿石时，容易堵塞矿仓、溜槽、漏斗 及破碎筛分设备，影响正常生产的进行。 （2）对某些沉积锰矿、富铁矿及石灰石矿等矿石，通过洗矿可 以清除矿泥，使有用矿物富集并得到合格产品。 洗矿废水中的沉淀污泥成分与矿物的含泥成分有关。当沉淀 污泥中矿物品位较高时，应返回选矿工艺系统回收利用。对于泥 砂含量很大、矿物品位很低的沉淀污泥，可排人尾矿系统。

砂含量很大、矿物品位很低的沉淀污泥，可排人尾矿系统。 4.2.7、4.2.8受技术经济条件的限制，自前我国仍有大量有价值 资源存留于尾矿之中。尾矿堆存于尾矿库或尾矿堆场，不仅占用 土地、污染环境、引发安全事故，还造成极大的资源浪费。 为此，我国正加大力度开展尾矿综合利用的相关推户和攻关 研究工作。根据工业和信息化部于2010年4月11日以【2010】 174号文发布的《金属尾矿综合利用专项规划（2010一2015）》，近 年我国重点推厂的铁矿尾矿综合利用技术包括：钒钛磁铁矿型尾 矿中残余钒、钛、铁及其他有价金属元素高效分离回收的产业化技 术；白云博型铁尾矿中残余的、稀土及其他伴生金属元素的高 效分离回收的产业化技术；大型尾矿库尾矿高效安全回采技术；尾 矿的高效输送与磁选分离技术；尾矿干排技术；全尾砂胶结充填采 矿技术等，

回收利用其中的尾矿时，应进行闭库设计和土地复垦设计。对闭 库后的尾矿库或尾矿堆场进行土地复垦，不仅能减轻环境污染，消 除尾矿库安全隐患，还使宝贵的土地资源得到再次利用，

4.3.1原料贮存、破碎、筛分、转运过程产生的除尘灰就是收集的 细颗粒原料，成分基本与原料相同，可直接返回到供料胶带机上作 为原料利用，不能返回供料胶带机的除尘灰应返回原料场。 4.3.2原料场承担有含铁尘泥利用的任务，应设计含铁尘泥利用 所需的设施，或在原有基础上设计含铁尘泥的处理能力。要求原 料场设计各种尘泥的贮存设施、混匀设施等，以及具备将尘泥输送 到其他综合利用设施的功能，

废水的回收利用，本次修订补充了间接冷却水重复利用的要求

对浊废水重复使用的要求也提高了，几乎包括所有浊废水均要求 收集后重复利用，不论在原料场设置独立的循环水系统，还是排入 全厂废水处理站处理后重复使用，都是符合本规范要求的。

4.3.4本次修订补充了封闭式贮料工艺的要求,采用封闭式贮米

工艺可以减少刮风、降雨等自然因素造成的物料损失，对暴雨和大 风频率较高的地区效果较好。采用封闭式贮料工艺的主要自的是 减轻扬尘污染，在环境保护设计规范中已经做出污染控制的要求， 从资源利用角度不强制要求建设封闭式料场。

4.4.1～4.4.3条文所提及的粉尘、尘泥，主要是铁矿粉、熔剂、燃 料、烧结矿粉、球团矿粉等有用矿物微粒，回收这部分粉尘、尘泥返 回生产系统参加配料，既可充分利用资源，又能消除对环境的 污染。

4.4.4烧结、球团生产使用的新水、循环水应串级使用和循环使

用，湿式除尘系统的废水需经合理处理后，循环使用，做到 废水外排。

4.4.5烧结烟气循环，指的是烧结生产过程中产生的热炬

全部排人大气，将其中一部分返回到烧结机料面上再次参与烧结 过程使用。采用烟气循环技术可回收一部分烧结显热，减少排放 烟气造成的热损失，循环烟气中的CO穿过烧结料层时氧化放热 可为烧结过程提供热量，降低固体燃料消耗。 烧结矿显热温度梯级回收利用，可以使余热回收效果最大化 如，高温段可用余热锅炉制取蒸汽或发电：低温段可用于点火器助 燃空气预热、生产热水、热风烧结、直接送往解冻库用来解冻、通过 余热锅炉制取蒸汽或发电等

4.5.2与传统的湿熄焦相比，干熄焦装置能回收80%红

传统的湿熄焦相比，干熄焦装置能回收80%红焦的显

热生产蒸汽发电，避免了蒸汽中夹杂的酚、氧、硫化物等有害气体排 放，不仅回收了余热、保护了环境，还提高了焦炭质量，因此本规范 明确规定“新建焦炉必须同步建设干熄焦装置”，作为强制性条文。 4.5.3设计能力为125t/h及以下的干熄焦装置，由于锅炉蒸发 量相对较少，若选择为高温高压参数，则为其配套的锅炉给水泵的 流量小、扬程高、制造困难、质量不易保证。同时，额定发电功率为 15MW及以下的高温高压参数汽轮发电机组国内尚无定型产品。 因此，应根据企业对蒸汽需求的近远期规划和技术经济比较后 确定。 4.5.7目前生产实践中焦炉烟道气余热利用方式主要有两种：当 气体温度高于240℃时，可采用余热锅炉回收利用其余热，以获取 循环经济效益。当气体温度低于240℃时，焦炉烟道气可作为煤 调湿热源加以利用。一般采用余热锅炉来利用焦炉烟道气余热， 生产的低压蒸汽井人焦化厂的蒸汽管网。 4.5.9氧化法焦炉煤气脱硫一一般均产生有害的脱硫废液，因此必 须进行处理。当以煤气中的氮为碱源时，废液中主要有害物是硫

热生产蒸汽发电，避免了蒸汽中夹杂的酚、鼠、硫化物等有害 放，不仅回收了余热、保护了环境，还提高了焦炭质量，因此 明确规定“新建焦炉必须同步建设干熄焦装置”，作为强制性

4.5.3设计能力为125t/h及以下的干熄焦装置，由于锅

(1)炼铁产生的高炉煤气； （2）焦炉炼焦采用高炉煤气加热，由此产生的烟道气： （3）由纯二氧化碳与空气混合配制气体，配制的混合气体中二 氧化碳的含量不小于15%（质量），不大于25%（质量）。 4.5.16可收集的凝结水主要指生产装置蒸汽间接加热器的凝结

4.5.16可收集的凝结水主要指生产装置蒸汽间接加热器的凝结 水和采暖蒸汽凝结水，需根据蒸汽凝结水量、水质和技术经济条件 确定。

4.5.19生活污水的可生化性较好，将其纳入到酚鼠废水

4.5.20焦油加工的基本方向就是最大限度地从焦油中分离产

。由于焦油是非常复杂的混合物，其中许多组分的含量力 ，所以只有将焦油集中加工，建设大型的焦油蒸馏装置才育 地得到数量足够的中间馏分，从中提取用途广泛的稠环化合 据2014年修订的《焦化行业准人条件》，只有自产煤焦油量送 万t/年及以上的钢铁联合企业宜配套建设煤焦油加工装置

并人钢铁厂的总管网供各用气用户，如果还有剩余，不应利用煤气 放散设施放散，需进一步深加工。

4.6.1焦煤是冶金焦的主要原料，因焦煤资源短缺，凡采用冶金 焦作为燃料的炼铁生产，应在技术上采取措施降低冶金焦的单耗 节约焦煤资源，如高炉喷吹煤粉是一种替代冶金焦的先进技术，新 建炼铁项目应设置喷煤设施。煤粉喷吹量是衡量高炉技术装备水 平的重要指标之一，一般向高炉炉缸内喷吹1t煤粉可以替代0.8t 治金焦。

4.6.2炼铁煤气是钢铁联合企业的重要气体能源，占

业回收的全部煤气的60%左右（以热值计），占钢铁联合企业能源 消耗的22%左右。就炼铁单元来说，使用的高炉煤气量占工序总 能耗的35%左右。因此高炉煤气的回收率和利用率不论是对全厂 能耗指标还是对工序能耗指标的影响均很大。炼铁煤气的回收和 净化工艺已经很成熟，目前煤气净化技术能够达到含尘5mg/Nm3

作为一种可利用的资源和能源，炼铁煤气应纳人全厂煤气平衡，设 置煤气柜。加热炉、热风炉等应尽量使用低品质煤气，提高炼铁煤 气配比。对剩余煤气，采用煤气蒸汽联合循环发电、煤气锅炉等方 式，将煤气转换成电或蒸汽利用

料、生产水渣微粉、混凝土骨料、筑路材料、膨胀矿渣珠、矿渣棉、铸 石等，其中应用最广泛的是利用高炉水冲渣作矿渣水泥的掺和料。 近十年来利用水渣生产矿渣微粉的综合利用技术已于分成熟，利 用水渣生产微粉的生产工艺简单，产生的经济效益比直接出售水 渣更高，使资源利用效果有明显的改善。水渣通过磨细制成微粉 后同样用于建筑行业，主要用途是在生产商品混凝土时直接替代 水泥，水渣微粉替代水泥在一定比例时，混凝土在强度性能、抗硫 酸盐侵蚀性能、抗氯离子侵蚀性能、工作黏性、黏聚性和抗离析性 能等方面比普通水泥性能优越，并且可降低混凝土生产成本。由 于水渣微粉社会需求量大，使用广泛，效果良好，能够降低综合利 用过程中的能耗和成本，并且生产过程排放污染物很少，是一种很 有发展前景的综合利用途径。

4.6.5熔融状态的炉渣是与铁水同时从炉内流出，经撇渣器进行

渣铁分离，分离后的熔渣中一般含有0.5%～2%生铁，因此干渣 处理首先需将干渣破碎后通过磁选回收渣中的铁粒，再按不同粒 度将于渣块进行筛分分级、贮存，以便于不同用途的综合利用， 用于作混凝土骨料、筑路材料、填方料等。 4.6.6、4.6.7炼铁除尘灰和煤气清洗污泥一般含铁30%~ 45%，除其中的铁元素可利用外，含铁尘泥中的碳、氧化钙、氧化镁 等都是炼铁的有用成分，通常将铁、碳、氧化钙、氧化镁之和称为有 效成分。评价除尘灰的利用价值除要看其含铁量，也要看有效成 分含量。尘泥回收利用方式很多，可制成小球配人烧结料中，也可 压块后利用，或者进人原料堆场，经混料后配人烧结料中，还可以 用作为水泥生产的辅助配料等其他用途

炼铁过程中，铁矿石中的锌易富集在煤气净化除尘灰或煤气 清洗污泥中，炉料中的锌是高炉冶炼的有害元素，它在炉内对炉衬 有破坏作用，或在炉内结瘤引起炉内炉料下行不顺。对含锌较高 的含铁尘泥，可脱锌后再予以利用。

化物、硫化物等，其中挥发酚和氰化物毒性很大，排入水体会对水 生态造成很大危害。 炼铁生产用水应分别设置独立的循环水系统，如软水循环系 统、间接冷却水循环系统、煤气洗涤水循环系统、冲渣水循环系统、 铸铁机冷却水循环系统等。采用间接冷却水→煤气洗涤水一→冲渣 水循环系统的串接排污和水质稳定技术可提高水重复利用率，达 到生产废水不排放的效果。 4.6.9、4.6.10采用高压炉顶操作时，炉顶煤气具有一定的压力 和温度可回收利用，通过余压发电装置回收煤气的这部分物理能： 余压发电装置可将煤气的压力和热能转换为电能，其产生的经济效 益很可观，一般生产1t铁回收电量可达34.3kW·h~39.8kw·h 且回收这部分电能的过程没有废气和废水产生，是非常清洁的 能源。 煤气采用十法除尘和十法TRT工艺，与湿法工艺比较，煤气 干式净化后的压力损失和温度损失较小，能使炉顶余压发电装置 多回收36%左右的电能。 BPRT 全称"Blast Furnace Power Recovery Turbine”，是一 种高炉煤气余压利用新技术。它是将高炉煤气透平与同轴电动高 炉鼓风机两种工艺组合的技术。机组中的煤气透平不是用来发 电，而是直接同轴驱动鼓风机，同电动机一起带动鼓风机做功。与 TRT比较，BPRT减少一次机械能转电能、电能转机械能的能量 转换过程，能量利用效率更高。

回收烟气余热，用来预热助燃空气和煤气，提高助燃空气和煤气的 温度，增加燃烧介质的物理热能，可降低热风炉煤气消耗量。或提 高热风炉燃料中低品质煤气混合比，节约焦炉煤气。在风温要求 较高时设置前置炉，使用高炉煤气作为燃料预热空气和煤气，能够 使热风炉燃料全部使用高炉煤气，充分利用冶炼回收的低品质 煤气。

4.7.1现行炼钢生产方法主要是转炉炼钢法和电炉炼钢法。炼 钢生产过程中为了去除铁水（钢水）中硫（S）、磷（P）等有害杂质， 必须在炉内加入一定量的石灰、萤石等辅料，形成钢渣（炉渣）而外 排。转炉炼钢产生的钢渣为转炉钢渣；电炉炼钢产生的钢渣，分为 氧化渣（氧化期产生的）和还原渣（还原期产生的）。转炉钢渣的产 生量为130kg/t钢～240kg/t钢，电炉钢渣的产生量为150kg/t 钢～200kg/t钢。钢渣的化学成分见表1。

表1各类钢渣的化学成分（%）

钢渣的主要矿物组成为硅酸二钙（2CaO·SiO2）、硅酸三钙 （3CaO·SiOz）、铁酸钙（2CaO·F,O3和CaO·F2O3）及RO相，它 与水泥熟料的化学成分相似，具有水硬胶凝性。 钢渣的综合利用：钢渣经预处理（如滚筒法、热闷法等）粒化

后，经磁选分选出的金属返回生产利用，其余尾渣进行资源化深加 工利用。根据其不同性质可有多种用途，现在钢渣已被成功地用 作钢铁冶炼的熔剂；作水泥掺合料或生产钢渣矿渣水泥；用于筑路 或回填工程材料；生产建材制品；作农肥及土壤改良剂等。 转炉采用熔融钢渣热陶工艺，陶渣法从物理、化学两方面对钢 渣的性质进行改变，消除钢渣的膨胀性。熔融钢渣热闷使闷渣周 期大幅缩短，粉化率更高、渣铁分离更彻底，用于从钢渣中提取钢 铁物料，是钢渣实现高附加值应用的前提

或回填工程材料；生产建材制品；作农肥及土壤改良剂等。 转炉采用熔融钢渣热陶工艺，陶渣法从物理、化学两方面对钢 渣的性质进行改变，消除钢渣的膨胀性。熔融钢渣热闷使闷渣周 期大幅缩短，粉化率更高、渣铁分离更彻底，用于从钢渣中提取钢 铁物料，是钢渣实现高附加值应用的前提。 4.7.2炼钢除尘系统回收大量炼钢粉尘和尘泥。对这些污泥和 粉尘，经过加工制成小球或压块，用作炼钢熔剂；也可送烧结厂加 以综合利用，但其含水率要满足烧结配料的要求。 转炉采用传统的湿式烟气净化系统，产出的是转炉尘泥；采用 干式烟气净化系统，产出的是转炉粉尘。转炉尘泥的产生量为 7kg/t钢15kg/t钢，其主要化学成分为氧化亚铁、氧化铁、氧化 钙、二氧化硅、三氧化二铝、氧化镁、氧化锰等，其中总铁含量可达 50%～62%。因为这些尘泥和粉尘的含铁量比较高，是有利用价 直的含铁资源，都应予以回收利用。对这些尘泥和粉尘，经过加工 制成小球或压块，用作炼钢熔剂，也可送烧结厂作为烧结配料予以 综合利用。将含水25%～30%的尘泥与烧结厂的返矿混合成球 （含水率小于10%）后加入烧结料中配料，可提高混合料的透气 性，改善烧结过程。 4.7.5转炉炼钢采用未燃法，每生产1t钢可回收80m~120m 转炉煤气。转炉煤气是钢铁工业重要的二次能源，转炉煤气的回 收利用能够替代一次能源、减少大气污染物排放，回收利用转炉煤

4.7.2炼钢除尘系统回收大量炼钢粉尘和尘泥。对这些污泥和

转炉采用传统的湿式烟气净化系统，产出的是转炉尘泥；采用 干式烟气净化系统，产出的是转炉粉尘。转炉尘泥的产生量为 7kg/t钢~15kg/t钢，其主要化学成分为氧化亚铁、氧化铁、氧化 钙、二氧化硅、三氧化二铝、氧化镁、氧化锰等，其中总铁含量可达 50%～62%。因为这些尘泥和粉尘的含铁量比较高，是有利用价 直的含铁资源，都应予以回收利用。对这些尘泥和粉尘，经过加工 制成小球或压块，用作炼钢熔剂，也可送烧结厂作为烧结配料予以 综合利用。将含水25%～30%的尘泥与烧结广的返矿混合成球 （含水率小于10%）后加人烧结料中配料，可提高混合料的透气 性改善烧结过程

.：5转炉炼钢米用米然法，母生厂钢凹收 转炉煤气。转炉煤气是钢铁工业重要的二次能源，转炉煤气的回 收利用能够替代一次能源、减少大气污染物排放，回收利用转炉煤 气也是实现负能炼钢的关键措施。为了能更有效地回收利用转炉 煤气，完善转炉煤气的净化和回收利用系统，本规范明确规定“转 炉炼钢必须同步建设煤气回收系统”，作为强制性条文。

4.7.8电炉炼钢多采用高功率和超高功率电炉。电炉在

过程中，炉内产生大量赤褐色烟气，其温度可达1300℃以

为了回收利用电炉烟气的显热（物理余热），一般采用预热废钢的 方式。 电炉烟气余热回收利用是将电炉产生的烟气首先通过炉盖第 4孔（或第2孔）进入冷却烟道，后人燃烧沉降室进行二次燃烧，排 出的烟气进人余热回收装置，热交换后的烟气经除尘器净化，由除 尘风机排人大气。

4.8.1连铸机直接铸出的连铸坏，其温度相当高，可达950℃左 右。如果连铸坏在冷状态下送往轧机轧制，则必须经加热炉加热 到可制温度，需要多消耗能源。现在连铸坏多采用热送热装技 术，即连铸坏在500℃～700℃以上热状态下装入加热炉，除用辊 道直送外，可用保温箱运送，以协调连铸及轧钢生产，起到缓冲作 用。轧制中采用相应的保温技术，如热卷箱技术、辊道保温技术 等。这样就可以把连铸坏的余热回收利用。采用冷坏装炉时，平 均热耗为2.01GJ/t～2.09GJ/t；如50%～70%板坏热装时，平均 热耗可降至0.98GJ/t～1.15GJ/t，与冷装相比，加热炉能耗可降 低80MJ/t～120MJ/t。自前连铸坏热送热装可以不经加热炉，在 其输送过程中通过补热和均热，使铸坏达到可轧制温度直接送轧 机轧制。连铸坏热送热装现有儿种工艺：连铸坏热装（HCR）、连 铸坏直接热装（DHCR）、连铸坏直接轧制（DR）。采用连铸坏热送 热装工艺可提高成材率0.5%～1.5%，简化生产流程，缩短生产 周期。

4.8.4轧钢和金属制品各种酸洗废液处理工艺应根据其成

4.8.8轧钢加热炉炉渣及火焰清理机熔渣经过破碎加工处理，可

A 代替矿石作为炼钢用的冷却剂、氧化剂，或供高炉作为校正高炉炉 况和用于清洗炉瘤用。火焰切割机产生的金属废料可送炼钢综合 利用。

4.8.10氧化铁皮可用于硅铁合金生产、还原铁粉生产及化工行 业等，同时可在钢铁厂内用于烧结配料等方式进行综合利用。 4.8.11氧化铁粉一般可作为颜料用于生产陶瓷、涂料、油墨、塑 料、玻璃制品等，同时可用于生产磁性材料。 4.8.12热镀锌生产产生的锌尘、锌渣为可供利用的含锌资源，收 集后可供冶炼厂回收锌，既综合利用了资源，文可消除其对环境的 污染。 4.8.134.8.15条文是对金属制品厂一些生产废水进行回收利

4.8.16钢丝磷化处理产生的磷化渣属危险固体废物，但可进行

4.9冶金石灰、耐火材料

4.9.1不同的窑型适应不同的石灰石原料粒级范围及性质，相 的密型可以分粒级搬烧，有条件时应将不同粒级分案搬烧，有利于 石灰石资源综合利用。

石灰石资源综合利用。 4.9.9采用无灰燃料搬烧镁砂、白云石砂时，产生的飞灰性质同 轻烧粉,其利用同本规范第4.9.3条的粉料。

.9采用无灰燃料烧镁砂、白云石砂时，产生的飞灰性质

现代铁合金还原电炉技术通常分为全封闭式及半封闭矮

70%再次返回烟气中，故需要造球后再返回电炉使用。造球可采 用s1000mm圆盘造球机造球，再经反射炉固化焙烧至973K返回 电炉。 钨尘灰也可与苏打烧结生成钨酸钠。烧结块经水浸过滤， 酸钠溶液经萃取或离子交换提纯和富集，再经水法处理生产99% 钨酸钠或99.999%的三氧化钨。 4.10.13生产每吨钼铁平均产生含钼粉尘12.4kg，含钼粉尘的 主要化学组成及含量为：氧化钼60.5%，二氧化硅14.7%，氧化亚 铁8.0%，三氧化二铝14.9%，氧化镁1.0%，氧化钙0.8%。 含钼粉尘的粒度分布：0~5μm占50%，5um~10um占30%， 10um~50um占20%。采用干式布袋除尘器，回收钼粉尘回炉作 原料利用。 4.10.16冶炼粗磷结垢产生的残留物，俗称磷泥，含磷15%左 石，可用来生产磷酸和过磷酸钙。其方法是：把磷泥放在氧化室 内，氧化成五氧化二磷气体，再将五氧化二磷气体导入石墨板制的 吸收塔用水吸收。产生磷酸用泵循环吸收，浓度达40%～50% 时，送入过滤器过滤除去机械杂质，再加硝酸氧化后，磷酸用间接 蒸汽加热浓缩到密度为1.6g/cm。按0.5%~0.6%加入双氧水 脱色，再次浓缩到1.64g/cm，为成品磷酸。 磷泥氧化后加入石灰，磷泥与石灰比为4：1，混合加热到 100℃～280℃，反应生成过磷酸钙。产品含五氧化二磷为20%～ 30%。

4.11.1原料库、中碎配料、制品加工所收集除尘灰和碎料均含 碳，可用作制品生产不同粒级的配料。 4.11.2沥青烟中回收的焦油可作为原料沥粘结剂返回工艺系 统利用。焦粉吸附的沥青烟尘也可供工艺系统混捏配料使用。 4.11.3石墨化炉中生成的碳化硅可供磨料和生产耐火材料使

4.11.1原料库、中碎配料、制品加工所收集除尘灰和碎料均含

用。因其在炉的部位不同，碳化硅含量有差别，应炼选分级，提高 回收价值。

4.12公用、辅助设施

4.12.1燃燥锅炉（主要指大、中型工业锅炉）设计应符合下列 规定： 1、2燃煤锅炉燃烧产生的粉煤灰、煤渣是可利用的再生资 源，其用途相当产泛，应积极开发综合利用，这样既可消除对环境 的污染，文能回收有用资源。为有利于粉煤灰的综合利用，应设有 相应的运输、堆存、处理、利用等配套设施。 为了适应灰渣综合利用的需要，及时掌握燃煤和灰渣理化性 能，燃煤一般应每批检验一次；灰渣应根据落实的综合利用项目的 要求进行检验。 燃煤锅炉采用烟气法除尘时，应根据粉煤灰的利用途径，设 置适当规模的供应原状十灰贮存设施，以有利于干灰的利用。 粉煤灰综合利用的途径较多，如对粉煤灰进行分选，提取漂 珠、微珠、铁粉、碳等优质材料，用作轻质耐火保温砖、空心微珠保 温帽和绝热板、建筑防腐涂料和防火涂料、塑料制品填充剂、水泥 掺合料，用于混凝土和水泥砂浆，在筑路工程中作路基掺合料，用 于回填土、改食土壤，用于生产膨珠、粉煤灰黏土烧结砖和砌块等。 炉渣主要用于筑路及制砖等。 3钢铁联合企业生产过程中产生大量可燃气体（如高炉煤 气、转炉煤气等）和余热、余压等能源，可以用于发电，故钢铁联合 企业不宜米用燃煤锅炉发电。 4.12.2煤气站设计应符合卜下列规定： 1一3钢铁企业烟煤冷煤气站煤气捕焦油器收集的焦油、煤

ASME PTC 4-1998 锅炉性能试验规程（中译本）4.12.2煤气站设计应符合下列规定：

煤气站设计应符合下列规定

1一3钢铁企业烟煤冷煤气站煤气捕焦油器收集的焦油、煤 气洗涤水沉淀池的沉渣（焦油渣）和煤气站筛下的煤粉均有一定的 利用价值，应予以利用（如作锅炉燃料、沥青防腐材料），并设置必 要的焦油加热、贮存、输送等设施。焦油渣不得作为民用燃料，可

掺人炼焦配料中。煤气发生炉的炉渣可以用于填坑、铺路、制砖 等，也可与锅炉煤渣统一处理利用。 4煤气站煤气冷却洗涤水经净化降温处理后应循环便用。 煤气站实施冷却水封闭循环，禁止煤气站非生产性排水、雨水、不 含酚和焦油的一般性生产用水进人该系统，使受污染的冷却水总 量限制在一定水平。 4.12.3在进行大型制氧机组设计时，可根据企业的生产需要和

1机修设施（包括轧辊修磨间）生产所产生的酸洗废液和废 油有一定使用价值，应回收利用。其回收利用方式宜根据废酸、废 油的性质、数量及企业（厂、车间）的组织机构等相关情况确定，或 由机修厂（车间）独立设置回收利用装置，或由本企业（外部企业） 统一集中处理利用。 2电镀件的漂洗应选用逆流梯级清洗工艺，可减少废水量。 电镀含废液废水的处理，宜首先回收利用其有价值的成分，如用 离子交换法处理含铬废水能回收铬为铬酐JJG（水利）003-2009 超声波测深仪检定规程，可回用于生产工艺；处 理后水质比较好，可重复使用。但其基建投资较高，所需设备 较多。 3机修设施产生的金属切屑及边角余料可以作为废钢资源 送炼钢厂回炉冶炼。对产生金属切屑较多的大型机修厂，宜配置 金属切屑的打包压块设施，以利于回收利用。 4、5大型铸造车间的废型砂，能再生回用的可回用。铸造炼 钢炉、化铁炉产生的炉渣可送炼铁厂和炼钢厂干渣处理系统处理 后综合利用。 4.12. 5乙快站产生的由石渣,其主要成分为氢氢化钙,可以回收

4.12.6水处理设施设计应符合下列规定：

电技术等。对高温余热应采取动力回收进行发电或热电联产。 4.12.10钢广减少煤气放散的重点为减少高炉煤气的放散，可通 过明确各类煤气生产与使用情况、在线燃气调度，随时进行煤气的 逾配平衡分析，充分合理便用各种副产煤气减少放散；在满足用户 对煤气品质要求的前提下，应优先使用低热值煤气，富余煤气可用 于发电或外供，