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HJ 1181-2021 汽车工业污染防治可行技术指南.pdf

该技术适用于废水经处理后进行资源化利用或废水排放对大肠菌群有控制要求的情形。采用有 技术、紫外线消毒技术或其他消毒技术对废水进行处理，使病原菌灭活。采用二氧化氯、次氯配 时，有效氯的投加浓度宜控制在5～10mg/L、接触时间宜控制在30min以上。采用紫外线消毒 量装置的技术参数应满足HJ2522的要求。

6.3固体废物利用和处置技术

6.3.1.1汽车工业企业按照《国家危险废物名录》、GB34330及GB/T39198的规定，制定固体废物管 理清单。不能明确固体废物危险特性的，应根据国家危险废物鉴别标准和鉴别方法进行危险特性判定8+1小高层电梯公寓施工组织设计.doc， 并按判定的类别进行管理。 6.3.1.2应按照“减量化、资源化、无害化”的原则，收集、贮存、运输、利用和处置各种固体废物。 6.3.1.3固体废物利用和处置过程应采取措施防止二次污染。金属废料应综合利用；未污染的包装材料宜 盾环使用，热值高的固体废物（如纸盒过滤漆雾处理技术产生的度纸盒）宜采用热解技术进行减量化处置。 6.3.1.4一般工业固体废物宜优先资源化利用，不能资源化利用时应按照GB18599的规定进行处置。 6.3.1.5危险废物暂存设施（仓库式）应满足GB18597的要求，并设置警示标志。不水解、不挥发的 危险废物可在贮存设施内分别堆放，其他危险废物应采用完好无损的容器盛装。不相容的危险废物必须 分开存放，并设置隔离间隔断，禁止混装在同一容器内。无法装入常用容器的危险废物可用防漏胶袋等 盛装。盛装危险废物的容器应在明显处处标识危险废物名称和危险特性等。 6.3.1.6危险废物暂存设施（仓库式）的地面与裙脚要用坚固、 防渗的材料建造，建筑材料必须与危 险废物相容。用以存放装载液体、半固体危险废物容器的地方， 必须采取耐腐蚀的硬化地面，并设置泄 漏液体收集装置；设有气体导出口、产生挥发性或有毒有害物质的危险废物应单独贮存，并设置气体收 集净化装置。 6.3.1.7一般工业固体废物采用库房、包装工具（罐、桶、 包装袋等）厂内暂存设施应满足防渗漏、

6.3.2固液机械分离技术

6.3.2.1机械离心分离

该技术适用于湿金属切屑、废水处理污泥、浮渣、含水漆查等固体废物的减量化处置。利用离心力 将固相与液相进行分离的过程。对于湿金属切屑，采用机械离心分离技术可基本去除金属切屑表面附着 的切削液，分离出的液相按照危险废物处置，脱水金属切屑综合利用。对于废水处理污泥、浮渣、含水 漆渣等，采用该技术一般可使含水率降低到85%以下，分离出的液相回原系统利用或送废水处理站处 理，分离出的固体废物按其危险特性进行处置。

6.3.2.2机械压滤技术

该技术适用于废水处理污泥、浮渣、含水漆渣等固体废物的减量化处置。利用静压差使固体废物中 的水透过滤布使固相与液相分离。采用该技术一般可使固体废物的含水率降低到85%以下，分离出的 液相需送废水处理站处理、分离出的固体废物按其危险特性进行处置。

6.3.3溶剂蒸馏技术

该技术适用于溶剂型涂料及有机溶剂使用过程中产生的废溶剂的回收再利用。采用加热和减压蒸馏 等方式使有机溶剂组分沸腾、汽化和冷凝，实现溶剂与其他组分的分离。分离出来的溶剂可作为清洗溶 剂回用、产生的浓缩残液需按危险废物处置。该技术通过蒸馏后再利用，一般可使固体废物减量30% 以上；回收的溶剂可回用于生产，对于乘用车可减少新溶剂耗量0.30.6kg/台。

6.3.4废切削液超滤技术

该技术适用于废切削液的减量化处置。在静压差的作用下，废切削液中的水和小分子物质从膜高压 侧透过到低压侧，矿物油类大分子物质被膜阻拦在高压侧，实现油、水分离。采用膜孔径0.15～0.5μm 的内压式管式膜超滤，一般可使废液体积浓缩至原体积的10%以下。超滤产生的浓缩液需按危险废物 处置、透过液需送废水处理站处理。该技术也可用作废水深度处理技术，超滤产生的浓水回废水处理站 调节池、透过液继续处理或回用。

6.3.5废切削液减压蒸发技术

该技术适用于废切削液的浓缩减量和高浓度含盐废液的固液分离。采用减压蒸发技术使液体混合 水分蒸发，实现脱水减量或固液分离。该技术的工作温度低于100℃。采用该技术一般可使废均 积浓缩至原体积的10%以下，减压蒸发的浓缩残液需按危险废物进行处置，冷凝水需排入废水 统处理。采用多效蒸发技术处理高含盐量废水，可实现盐与水的分离，产生的固体盐需按其危险 主行处置，产生的冷凝水可回收利用，

6.3.6污泥干化技术

该技术适用于脱水漆渣、磷化渣、废水处理污泥等固体废物的进一步减量化处置。采用 能源对固体废物加热，使其中的水分蒸发，实现脱水减量。该技术联合固液机械分离技术可值 的含水率降低到60%以下。一

6.3.7危险废物利用处置

6.4噪声污染治理技术

7.1.1汽车工业企业应根据实际情况优先采用污染预防技术，若仍无法稳定达标排放，应采 末端治理技术 7.1.2应采取措施控制或处理污染治理设施产生的二次污染物，

.1汽车工业企业应按照HJ971建立、健全和落实环境管理制度，并适时评估环境管理制度的运 果及适用性，持续改善企业环境绩效。 2鼓励汽车工业企业参照有关技术规范开展涂装工序的溶剂平衡核算工作，确定VOCs产排

点环节，指导VOCs污染治理工作。

7.3.1汽车工业企业应选用环境友好型的原辅材料，涂料中的有害物质含量应满足GB24409的要求， 有条件时宜选用满足GB/T38597要求的低VOCs含量涂料产品；胶粘剂、清洗剂中的VOCs含量应满 足GB33372、GB38508的要求；聚四氟乙烯材质的汽车燃油管生产过程中不使用全氟辛酸（PFOA） 及其盐类和相关化合物。 7.3.2应建立原辅材料即时管理系统，确保订购的原辅材料在数量和质量上满足生产需求且不造成浪 费，并及时提供到位。 7.3.3对于入厂后需要存放较长时间或生产周期较长的钢材型材、厚板材等，应经机械预处理或化学 预处理、喷涂防锈底漆后再入库存放或投料生产，防止材料在存放、使用过程锈蚀，减少生产加工过程 中的污染物产生量

7.4无组织排放控制措施

7.4.1购存或购存过程控制措施

7.4.1.1汽、柴油及其他液态VOCs物料理地贮罐应采用双层罐或设置防渗池。 7.4.1.2汽油罐车向油罐卸油应采用平衡式密闭油气回收系统，卸油油气回收管道宜采用自闭式快速 接头：采用非自闭式快速接头时，应在靠近快速接头的管道上安装阀门。 7.4.1.3加油站应回收汽油卸油、储油及加油操作时排放的油气，加油机应具备回收油气的功能。 7.4.1.4VOCs物料应贮存于密闭的容器、 包代用， 在分装容器中的盛装量宜小于80%。 7.4.1.5贮存含VOCs原辅材料的容器材质应结实耐用，无破损、泄漏，封闭良好。盛装VOCs物料 的容器或包装袋在非取用状态时，应加盖、封口，并保持密闭，并应存放于室内或存放于设置有雨棚、 遮阳和防渗设施的专用场地。 7.4.1.6废涂料、废清洗剂、废活性炭、废擦布等含VOCs的危险废物应分类贮存于贴有标识的容器 或包装袋内。盛装VOCs含量大于10%的危险废物的容器或包装袋和存放过含VOCs原辅材料及含 VOCs废物的容器或包装袋，应加盖、封口，保持密闭；其他含VOCs的危险废物宜在贮存设施（仓库 式）内单独贮存，并使VOCs无组织排放监控点（贮存设施外门窗处）浓度满足GB37822的要求。

7.4.2调配过程控制措施

7.4.2.1涂料调配过程应采用密闭设备或在密闭空间内操作。 7.4.2.2批量、连续生产的涂装生产线，应使用全密闭自动调配装置进行涂料计量、搅拌和调配。调 漆间应设置有组织送、排风系统，将产生的工艺废气收集至VOCs废气收集处理系统。 7.4.2.3间歇、小批量的涂装生产，应减少现场调配和待用时间；调漆应在密闭空间内进行，采用排 气柜或集气罩将调漆废气收集至VOCs废气收集处理系统

7.4.3输送过程控制措施

VOCs的无组织排放。

7.4.4工艺生产过程控制措施

7.4.4.1涂装工序使用VOCs物料的擦洗、喷涂、流平/热流平、烘干等过程和树脂纤维加工工序使用 有机聚合物的挤出、拉挤、注射、糊制、发泡等过程，应采用密闭设备或在密闭空间内操作，废气应集 中收集；无法密闭的，应采取局部气体收集措施。 7.4.4.2涂装工序采用整体密闭措施收集废气时，检查门窗应保持关闭状态；工件进、出口及干净作 业区与污染作业区之间应设置风幕或采取其他隔离措施，并设置有组织送、排风系统收集工艺废气，控 制送、排风量，保持各室体及不同室体间的风量平衡，减少因漏风造成VOCs转移和无组织排放。 7.4.4.3采用局部排风罩收集废气时，排风罩（集气罩）的设置应满足GB/T16758的规定，并按 GB/T16758和WS/T757一2016规定的方法测量控制风速，测量点应选取在距排风罩开口面最远处的无 组织排放位置，控制风速不应低于0.3m/s 7.4.4.4大型工件（如客车车身）间歇涂装作业，应尽量避免工件在不同作业室体间的转移。确需转 移的，应采取封闭、隔离措施。 7.4.4.5采用废溶剂回收装置回收换色和清洗过程中产生的废涂料及废清洗溶剂，并用专用容器密闭贮存 7.4.4.6批量、连续的涂装生产线，应优化喷涂生产组织，同色车型集中喷涂，减少换色清洗次数； 调整长、短清洗程序，减少清洗溶剂用量。 7.4.4.7尽可能组织安排涂装车间集中生产，通过提高原辅材料及能源利用率、污染物收集率、污染 治理设施运转率及其对污染物的去除效率，减少VOCs等污染物的排放量。 7.4.5清洗过程管理措施 7.4.5.1 根据生产需要， 制定喷涂设备清洁及生产设施保洁维护的工作规程及溶剂消耗定额，合理控 制清洗溶剂的使用量。 C 7.4.5.2涂装工序黏附有VOCs物料的喷漆室格栅和工装载具等，应及时进行清理，减少存放时间。 格栅和工装载具清理作业应在密闭装置或密闭空间内进行，并将清洁作业的废气收集至VOCs废气收集 处理系统。 7.4.5.3手工喷涂设备清洁及喷漆室保洁维护工作中，沾染有清洗剂的废擦布等应放入密闭容器贮存 防止VOCs的无组织排放。

7.4.5清洗过程管理措方

7.4.5.3手工喷涂设备清

防止VOCs的无组织排放。

7.4.6泄漏检测管理措施

厂区埋地油罐、防渗罐池及管道系统的渗漏监测宜采用在线监测系统。采用液体传感器监测时，传 感器的检测精度不应大于3.5mm。其他设置应满足GB20952、GB50156和GB/T50934的要求。

VOCs无组织排放废气收集处理系统应满足GB37822的要求

7.5污染治理设施的运行维护

7.5.1汽车工业企业应按照相关法律法规、标准和技术规范等要求运行污染治理设施，并定期进行维 护保养及维修，保证治理设施正常运行，污染物排放应符合GB8978、GB9078、GB12348、GB14554、 GB16297、GB18484、GB18597、GB18599、GB20952和GB37822等的要求。地方有更严格污染物 排放标准的，还应满足地方排放标准的要求。 7.5.2应按照HJ/T1的要求，设计、建设、维护永久性采样口、采样测试平台和排放口标志。 Z.5.3按照HIL1086和HI971等的要求，定期对污染物排放情况进行监测、对连续监测设备进行校！

应按照HJ/T1的要求，设计、建设、维护永久性采样口、采样测试平台和排放口标志。 .3按照HJ1086和HJ971等的要求，定期对污染物排放情况进行监测、对连续监测设备进行

HJ11812021

对，使废气、废水污染治理设施在设计参数下运行，确保污染治理设施对污染物的去除效率。 4制定环境风险管理应急预案，配备人力、设备、通信等资源，预留应急处置的条件或设施。

8.1废气污染防治可行技术

8.1.1下料、干式机械加工、焊接、机械预处理和粉末冶金工序废气污染防治

下料、干式机械加工、焊接、机械预处理和粉末冶金工序废气污染防治可行技术见表1。 表1下料、干式机械加工、焊接、机械预处理、粉末冶金工序废气污染防治可行技

下料、干式机械加工、焊接、机械预处理和粉末冶金工序废气污染防治可行技术 表1下料、干式机械加工、焊接、机械预处理、粉末冶金工序废气污染防治

1.2湿式机械加工、淬油热处理工序废气污染

湿式机械加工、浑油热处理工序废气污染防治可行技术见表2。 表2湿式机械加工、油热处理工序废气污染网

浑油热处理工序废气污染防治可行技术见表2。 表2湿式机械加工、油热处理工序废气污染防治可行技术

表2湿式机械加工、淬油热处理工序废气污染防治可行技术

8.1.3预处理工序酸洗废气污染防治可行技术

预处理工序酸洗废气污染防治可行技术见表

HJ1181—20218.1.4涂装、树脂纤维加工工序废气污染防治可行技术涂装、树脂纤维加工工序废气污染防治可行技术见表4。乘用车（含车身及保险杠等外观零部件）、载货汽车及驾驶室、客车等不同汽车产品废气污染防治技术组合的单位涂装面积总挥发性有机物（TVOC）的产生和排放水平见附录G，计算方法见HJ971的相关规定。表4涂装、树脂纤维加工工序废气污染防治可行技术可行工序污染物排放水平/（mg/m）预防技术类型治理技术NMHC苯苯系物颗粒物技术适用条件技术适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车及可行技电泳阴极电泳技术10~60车身等焊接类零部件和车架铆焊类零部件术1的底漆施工①高固体分溶剂型涂料替代技术/适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车及水性涂料替代技①漆雾处理技车身零部件涂装各喷涂体系中，循环风比例可行技术十②水性清洗术±②燃烧10~60<1<20<5大于85%的溶剂型涂料、高固体分溶剂型涂术2溶剂替代技术"+技术料及水性涂料喷涂废气‘的处理。典型污染③自动喷涂技治理技术路线为漆雾处理十RTO/TNV术十④静电喷涂技术适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车及车身零部件涂装各喷涂体系中，溶剂型涂料、高固体分溶剂型涂料及循环风比例大于①高固体分溶剂50%的水性涂料喷涂废气‘的处理。整车涂型涂料替代技术/装典型污染治理技术路线为：①漆雾处理十漆雾高效过滤十旋转式吸附/脱附浓缩+术+②漆雾高可行技术十②水性清洗效过滤技术+10~60RTO/TNV②漆雾处理十漆雾高效过滤+固<20<5术3喷涂氵溶剂替代技术a+定床吸附/脱附浓缩+RTO/TNV。零部件涂③吸附技术+③自动喷涂技装典型污染治理技术路线为：①漆雾处理+①燃烧技术术十④静电喷涂漆雾高效过滤十固定床吸附/脱附浓缩十技术RCO/CO:②漆雾处理十漆雾高效过滤十旋转式吸附/脱附浓缩+RCO/CO。该技术需定期清理或更换过滤材料，根据污染物处理负荷、处理要求等定时再生或更换吸附材料适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车及车身零部件涂装各喷涂体系中，循环风比例①水性涂料替代不大于50%的水性涂料喷涂废气的处理。大技术十②水性清可行技规模喷漆生产的漆雾典型污染治理技术路洗溶剂替代技漆雾处理技术20～80<1<10<5线有干式介质过滤漆雾处理技术/石灰石粉术4术a十自动喷漆雾处理技术/静电漆雾处理技术/文丘里湿涂技术+④静电式漆雾处理技术；小规模喷漆生产的漆雾典喷涂技术型治理技术路线有水旋喷漆室/水帘喷漆室/漆雾过滤毡（袋）21

HJ1181—20218.1.5汽柴油发动机出厂检测及产品研发热态试验废气污染防治可行技术汽柴油发动机出厂检测及产品研发热态试验废气污染防治可行技术见表5。表5汽柴油发动机出厂检测及产品研发热态试验废气污染防治可行技术污染物排放水平/（mg/m²）可行技术预防技术治理技术技术适用条件颗粒物NOxNMHC可行技术1冷态试验技术适用于汽柴油发动机出厂检测适用于柴油发动机出厂检测、产品研发热态试验废气的处理。典型污染治理技术路线为可行技术2SCR<180<60过滤十温度调节十SCR。该技术消耗尿素，需定期更换催化剂适用于柴油发动机出厂检测及产品研发热碱液吸收态试验废气的处理。典型污染治理技术路线可行技术3净化技术<10<240<100为氧化十碱液吸收。该技术产生的废水需送废水处理站处理指折算至发动机排放基准烟气量下的浓度。基准烟气量根据HJ971确定。8.1.6燃油、燃气加热炉、加热装置废气污染防治可行技术燃油、燃气加热炉、力加热装置废气污染防治可行技术见表6。0表6燃油、火燃气加热炉、加热装置废气污染防治可行技术治理污染物排放水平/（mg/m）可行技术预防技术技术颗粒物技术适用条件SO2NOx适用于新建燃气加热炉、燃气加热装置及现①天然气燃料替代技可行技术1<20<50<200有燃气加热炉、燃气加热装置的改造；也适术十②低氮燃烧技术用于现有燃油加热炉、加热装置的改造适用于燃料含硫量不超过10mg/kg、灰分不可行技术2低氮燃烧技术<20<50200超过（0.01%的新建燃油加热炉、加热装置或现有燃油加热炉、加热装置的改造注：表中“十”代表废气污染预防技术组合。8.2废水污染防治可行技术车间或车间处理设施排放口控制污染物废水污染防治可行技术见表7，企业总排放口控制污染物废水污染防治可行技术见表8。23

成车间处理设施排放口控制污染物废水污染防治

8.3固体废物污染防治可行技术

8.4噪声污染防治可行技术

噪声污染防治可行技术见表1

表8企业总排放口控制污染物废水污染防治可行技术

适用于冲压模具清洗、树脂类零部件预处理。 适用于复杂工件的关键工序的机械加工。 适用于低浓度含氟废水、低浓度电泳废水、喷漆废水和酸洗废水预处理 适用于含油废水预处理。 。中水水质对总磷/磷酸盐有严格要求时，需增加混凝沉淀技术。

HJ1181—2021表9固体废物污染防治可行技术可行产污环节预防技术治理技术污染防治效果技术适用条件技术适用于缸体、缸盖等零部件大规模湿式机械加工工序的废切削液的减量处置。典型污染防治技术①废切削液超滤可行技路线为切削液集中/分散过滤技术十废切削液超滤技术+②危险废技术十危险废物利用处置。切削液过滤产生的湿术1物利用处置金属切屑需进一步脱水减量处置（见可行技术3）：超滤浓缩液需委托有资质单位安全处置，透过液切削液过滤技术达到90%以上适用于缸体、缸盖等零部件大规模湿式机械加工湿式机械工序的废切削液的减量处置。典型污染防治技术加工①废切削液减压路线为切削液集中/分散过滤技术十废切削液减压可行技蒸发技术+②危蒸发技术十危险废物利用处置。切削液过滤产生术2险废物利用处置的湿金属切屑需进一步处置（见可行技术3），蒸发残（渣）液需委托有资质单位安全处置，蒸发冷疑水需送废水处理站处理适用于缸体、缸盖等零部件大规模湿式机械加工①机械离心分离可行技可去除金属切屑中工序的湿金属切屑的处置。离心分离出的脱水金技术+②危险废术3的矿物油类物质属切屑进行综合利用、分离出的液体需按危险废物利用处置物处置可行技电泳超滤可使电泳材料利用适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车及金属术4电泳技术率达到98%以上车身零部件的底漆电泳工艺适用于转化膜处理工序磷化渣、湿式漆雾治理漆①固液机械分离渣及废水处理污泥的减量处置。典型污染治理技转化膜处可行技技术+②污泥干可使固体废物含水术路线为机械离心分离/机械压滤+污泥干化十危理、喷涂、术5化技术+③危险率降低到60%以下险废物利用处置。固液机械分离过程产生的废水废水处理废物利用处置需送废水处理站处理，经干化的固体废物需按其J危险特性进行安全处置余①干式介质漆雾适用于涂装工序水性涂料、溶剂型涂料、高固体①静电喷涂可行技可使固体废物产生分溶剂型涂料喷涂过程的漆雾分离。典型污染防喷涂技术十②自治理技术+②危术6量减少50%以上动喷涂技术险废物利用处置治技术路线为静电喷涂十自动喷涂十干式介质漆雾处理十危险废物利用处置可使固体废物减量30%以上。回收的适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车及零部①溶剂蒸馏技可行技喷涂及溶剂回用于生产，件涂装各喷涂体系中的溶剂型涂料、高固体分溶术+②危险废术7清洗对于乘用车可减少剂型涂料喷涂及使用有机溶剂进行清洗作业过程物利用处置新溶剂耗量0.3~的废溶剂的回收再利用0.6 kg/台注：表中“+”代表固体废物污染预防技术、治理技术或防治技术组合。26

表10噪声污染防治可行技术

HJ1181—2021附录A（资料性附录）汽车工业产品类别、主要产品和零部件清单及其工序组成表A.1汽车产品类别、主要产品及零部件清单产品类别主要产品及零部件汽车整车乘用车、载货汽车、客车、电车汽车用发动机汽柴油车用发动机、新能源汽车用发动机专用汽车及专用汽车厢式汽车、罐式汽车、自卸汽车、仓栅式汽车、起重举升汽车、特殊结构汽车等专用挂车b专用挂车厢式挂车、罐式挂车、自卸挂车、仓栅式挂车、起重举升挂车、特殊结构挂车等总成类部件变速器（箱）、车桥、离合器、水泵、机油泵、涡轮增压器、风扇、燃油泵等零部件及配铆焊类部件车身、车架、底架、车厢或货箱、储气筒、轮毂等件（以零部件壳芯类部件消声器、催化转换器、滤清器等结构、材料、钎焊类部件散热器、中冷器、机油冷却器等生产工艺和树脂类零部件保险杠、翼子板、仪表盘、内饰件、水箱、燃油箱、通风管、软垫和安全带等产污特征等粉末冶金类零件进排气门座、同步器锥环连杆、齿轮和减震器零件等进行分类)其他类零件曲轴、凸轮轴、连杆、气缸套、飞轮及齿圈、活塞、发动机齿轮和气门室罩等1指GB/T3730.1规定的经架线由电力驱动的无轨客车。b依据GB/T17350分类。bD表A.2汽车产品及零部件的工序组成一览表工序名称树脂机械粉末转化产品类型热处预处检测下料铃锻造铸造冲压焊接铆接纤维粘接电镀膜处涂装装配加工冶金理理试验加工理乘用车.X.X....汽车底盘.0.0XX.....载货汽车..0.0X....客车和电车.0X.0.XX....汽车用发动机0.XX+.X.X..专用汽车和专用挂车X...0.X.C.总成类部件.0...X+XXX....零部件及配件铆焊类部件XX..X..+.X....壳芯类部件..XXX.X.钎焊类部件...XX:..树脂类零部件..0.粉末冶金类零件..0..++其他类零件00.XXXX0X注：·为必需的工艺，O为可能包括的工艺，X无此工艺。28

附录B （资料性附录） 汽车工业生产工艺及主要产污节点

图B.1汽车工业生产工艺及主要产污节点示意图

IB.2乘用车主要生产工艺及产污节点示意图

附录 C （资料性附录） 汽车工业主要产品、零部件及配件生产工艺

乘用车生产过程包括下料、冲压、焊接、 粘接、预处理、转化膜处理、涂装、装配和检测试验等工 序。下料包括钢板卷材开卷、校平和板材下料；焊接主要采用弧焊、激光焊和打磨等工艺；预处理一般 采用化学脱脂工艺；转化膜处理可采用磷化、磷化十钝化、硅烷处理或锆化处理等工艺，磷化前采用表 调剂处理使工件表面活化；涂装包括底漆电泳及烘干，涂胶（焊缝密封胶、车底涂料、阻尼涂料和裙边 胶等），中涂、色漆喷涂、流平（溶剂型涂料）/热流平（水性涂料）、清漆喷涂、流平及烘干，车身涂 层精饰精整、车身空腔发泡、注保护蜡和漆膜修补等过程；检测试验主要是车身密闭性试验，燃料汽车 还包括尾气排放合规性检测。总装车间所需要的电池包由外购电池单体组装而成。汽、柴油等大宗产品 加注液体在厂区设储罐贮存，由管道泵送总装车间加注机；小宗产品加注液体采用桶装，直供总装车间 加注工位。 C.2汽车底盘生产工艺 O 汽车底盘即非完整车辆， 主要有二类汽车底盘（有驾驶室、无货箱）和三类汽车底盘（无驾驶室、 无车身或货厢）。汽车底盘生产过程包括车架生产和底盘装配。车架生产包括下料、冲压、机械加工、 焊接、铆接、预处理、转化膜处理、涂装和装配等工序，预处理一般采用化学脱脂工艺，涂装包括底漆 电泳及烘干、面漆喷涂及烘干过程。底盘装配包括车架组装，在车架上依次安装发动机、变速箱、车桥、 操纵机构、轮胎总成等传动、行驶、 转向和制动装置等，整机调试和检测试验等内容。 C.3载货汽车生产工艺 载货汽车由汽车底盘、驾驶室、车 车厢或货箱等装配而成。轻型载货汽车及中重型载货汽车驾驶室与 乘用车生产工艺基本相同，仅涂装生产的喷涂体系有所不同。车厢生产过程包括型材与内、外蒙皮薄板 下料、冲压、焊接、粘接、树脂纤维加工、涂装和装配等工序。货箱生产过程包括下料、机械加工、焊 接、预处理、涂装和装配等工序。预处理可采用机械预处理或化学预处理，机械预处理有抛丸清理、喷 孙违珊和孙松庭竺形式划能红编加

C.2汽车底盘生产工艺

C.3载货汽车生产工艺

载货汽车由汽车底盘、驾驶室、车湘或货箱等装配而成。轻型载货汽车及中重型载货汽车驾驶室与 乘用车生产工艺基本相同，仅涂装生产的喷涂体系有所不同。车厢生产过程包括型材与内、外蒙皮薄板 下料、冲压、焊接、粘接、树脂纤维加工、涂装和装配等工序。货箱生产过程包括下料、机械加工、焊 接、预处理、涂装和装配等工序。预处理可采用机械预处理或化学预处理，机械预处理有抛丸清理、喷 沙清理和砂轮打磨等形式。树脂纤维加工主要采用发泡工艺，用于车身保温、隔热层的施工。涂装包括 底漆和面漆喷涂、流平/热流平与烘干等过程。车厢采用成品板材时，涂装主要包括面漆、彩条漆喷涂 和烘干过程

C.4客车和电车生产工艺

客车和电车生产过程包括车架、车身生产和整车装配、检测试验等。车身生产过程包括内、外 下料、冲压、与车架装配、预处理、转化膜处理和涂装等工序。预处理一般采用化学脱脂工艺 括底漆电泳或底漆喷涂、烘干，发泡，刮涂腻子，中涂漆、色漆、清漆和彩条漆的喷涂、流平

HJ11812021

平及烘干等过程。整车装配包括在车身基础上，依次安装发动机，变速箱（或电机、电池），车 奇和内饰等。

C.5专用汽车与专用挂车生产工艺

专用汽车与专用挂车的生产过程包括车厢、罐体、货箱、仓笼、栅栏、桁架、平板（台）等主要部 件、专用作业装置、液压和举升机构等的生产及与汽车底盘或牵引车的装配和调试等。罐体生产过程包 括板材下料、焊接、预处理、树脂纤维加工、涂装和装配等工序。仓笼、栅栏、桁架、平板（台）生产 过程包括下料、焊接、预处理和涂装等工序。液压机构生产过程包括下料、机械加工、热处理、装配和 徐装等工序。预处理采用机械预处理。热处理主要有淬火、退火、回火和正火等工艺形式。树脂纤维加 工包括罐体内壁树脂纤维糊制和衬胶等防腐层的施工等。涂装包括底漆喷涂及烘干、面漆喷涂及烘干 过程。

C.6汽车用发动机生产工艺

发动机生产过程包括机械加工、热处理、装配、检测试验、预处理和涂装等工序。机械加工生产内 容包括将缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴和连杆等铸锻件毛坏或半成品零件加工成为成品零件，生产工艺包 括干式机械加工、半干式机械加工和湿式机械加工及 热处理主要采用淬火、退火、回火、 正火、渗碳、渗氮和碳氮共渗等工艺，淬火热处理采用的介质主要有淬火油、水（水溶液）和热浴（包 括盐浴和碱浴）。产品性能检测试验有冷态试验和热态试验等形式。 发动机缸体采用黑色金属铸件时需 要涂装，预处理采用溶剂擦洗工艺，涂装包括面漆喷涂和烘干过程 C.7零部件及配件生产工艺 C.7.1总成类部件主要由壳体件和内部运动部件组装而成，生产过程包括下料、锻造、铸造、冲压、 机械加工、焊接、装配、预处理、转化膜处理、涂装和检测试验等工序。铆焊类部件生产过程包括型板 带材下料、冲压、机械加工、铆接、焊接、预处理、转化膜处理、涂装和装配等工序。壳芯类部件主要 由壳体和芯体组装而成，生产过程包括下料、冲压、焊接、预处理、涂装和装配等工序。预处理采用溶 剂擦洗或化学脱脂工艺，涂装包括底漆电泳或喷涂、面漆喷涂、流平和烘干等过程。锻造主要采用胎模 锻、模锻和平锻等工艺。 C.7.2钎焊类部件生产过程主要包括铝（铜）带（板、管）材下料、冲压、焊接、预处理、装配和检 测试验等工序。焊接主要采用钎焊工艺，预处理采用化学脱脂工艺，检测试验主要是密封性检测。 C.7.3树脂类零部件生产过程包括树脂纤维加工、粘接、预处理、涂装和装配等工序。树脂纤维加工 包括注射、挤压、发泡、拉挤和糊制等工艺。预处理采用化学脱脂或溶剂擦洗工艺。车身外观零部件涂 装包括底漆、色漆和清漆的喷涂、流平/热流平和烘干等过程；内饰件涂装包括面漆喷涂和烘干过程。 C.7.4粉末冶金类零件生产过程包括下料、冲压、粉末冶金、机械加工和热处理等工序。下料即金属 或合金的粉末制取，常用的工艺有机械法和物理化学法。冲压采用模压工艺。热处理主要采用熔渗处理 工艺。 C.7.5其他类零件主要包括机械加工、热处理和电镀类零件。生产过程主要包括下料、锻造、铸造、 机械加工、热处理和电镀等工序。

附录D （资料性附录） 汽车工业涂装类材料主要成分质量占比

表D.1汽车工业涂装类材料主要成分质量占

附录E （资料性附录） 汽车工业各工序产污环节的污染物产生浓度水平及排放方式

附录E （资料性附录） 汽车工业各工序产污环节的污染物产生浓度水平及排放方式

表E.1汽车工业废气污染物参考一览表

表E.1汽车工业废气污染物参考一览表

表E.2汽车工业废水及废水污染物参考一览表

某CFG桩复合地基处理设计与施工方案-secret表E3汽车工业固体废物参考一览表

HJ1181—2021续表是否属于危险废需要进行鉴序号固体废物名称产生环节及具体固体废物种类物名录“规定的别的危险特危险废物代码说明危险废物性b根据具体物42废水性清洗溶剂2清洁设备及喷漆室等过程产生的废水性有机溶剂香质判定是否需要鉴别水性涂料喷涂时，含VOCs废气漆雾处理（含漆募精密过滤）产生的废物，如湿式喷漆室43水性涂料废物漆雾分离产生的含水漆渣，石灰石粉过滤产生的凌石灰石粉、废过滤材料，纸盒过滤产生香T的废纸盒、废过滤材料44含汞废物生产过程中产生的废含汞荧光灯管和其他废含汞电光源是HW29根据具体物45废电池单体及废电池包电池组装过程产生的废电池单体及废电池包香质判定是否需要鉴别46废铅蓄电池装配、公用工程充电间产生的废铅蓄电池是HW4947废催化剂燃油、燃气加热炉烟气脱硝及发动机试验尾气脱硝产生的度催化剂是HW50运输豁免工业烟（粉）尘、除尘下料、焊接、机械预处理、干式机械加工等含尘废气净化系统收集的烟【粉）尘，含尘废根据具体物48废过滤材料气净化系统及车间集中空调系统产生的废滤料（滤袋、滤简等）香质判定是否需要鉴别49煤灰渣燃煤工业炉窑产生的煤灰渣香混合废水、综合废水混合废水（来源于水性涂料喷涂、电泳过程的废水除外）、综合废水处理过程产生的浮渣和50处理污泥1污泥是HW4951混合废水、综合废水混合废水（仅来源于水性涂料喷涂和电泳过程），综合废水产生的浮查和污滤香T处理污泥252废水处理的废活性炭废水处理产生的废活性炭香T/C/R53废弃包装物及容器！含有或洁染毒性危险废物的废弃包装物、容器、过滤吸附介质是HW4954废弃包装物及容器2不含有或未沾染毒性危险废物的废弃包装物、容器、过滤吸附介质香55废电路板、电子插件电池包组装过程产生的废电路板、电子插件是HW49运输豁免热解处置固体残渣及漆渣及含涂料废物等固体废物热解产生的底渣、除尘系统收集的飞灰、烟气处理产生的房56飞灰活性炭及废水处理产生的污泥是HW18指《国家危险废物名录》。指按照GB5085和HJ298规定的方法对固体废物的危险特性（T：毒性、C：腐蚀性）进行鉴别。混合废水指由各工序生产废水组成的废水，综合废水指含有生活污水的混合废水。39

附 录 （资料性附录） 汽车工业涂装工序喷涂体系主要工艺组成

表F.1汽车工业涂装工序喷涂体系主要工艺组成一览表

附录G （资料性附录） 汽车工业不同产品单位涂装面积VOCs产生和排放水平

表G.1乘用车、载货汽车及驾驶室等不同产品单位涂装面积VOCs产生和排放水平

HJ1181—2021表G.22客车产品单位涂装面积VOCs产生和排放水平预防技术治理技术M2、M3车身VOCs可行喷涂废气：浓缩技术+烘干废气：产生和排放水平/技术喷涂体系优化阴极电泳自动喷静电喷燃烧技术e燃烧技术e(g TVOC/m²)技术及原辅材序号技术a涂技术涂技术b料替代技术底漆/中涂各喷涂涂层及色漆清漆电泳产生量排放量"密涂胶1mCnB(WWSH)X38~8515~432mCnB（WWSS）X40~9511~383mCnB(WWSS)XX40~9518~504mCnB（HHHH)50~11212~385mCnB(WSSH)OXV50~12016~606mCnB(WSSS)X55~13017~677mCnB(HSSH)65~15017~56mCnB(SHSS)70~16520~64注1：mCnB（SHSS）表示多涂层多烘干喷涂体系。注2：“√”表表示有此工序且采取相应的污染预防技术或污染治理技术《工程建设标准强制性条文（电力工程部分）》.pdf，“×”表示有此工序但未采取相应的污染预防技术或污染治理技术。注3：根据GB/T15089的规定，M2、M3类车定义如下：M2类车指包括驾驶员座位在内座位数超过9座，且最大设计总质量不超过5000kg的载客汽车。M3类车指包括驾驶员座位在内座位数超过9座，且最大设计总质量超过5000kg的载客汽车。a适用生产能力大于5000台/年的客车底漆涂层施工。b外表面喷涂采用静电喷涂技术。c流平、热流平等其他含VOCs低浓度废气纳）d浓缩技术包括吸附/脱附浓缩技术和循环风技术。e燃烧技术包括RTO、TNV、CO和RCO等。f底漆采用喷涂工艺，适用年产能小于5000台的涂装生产线。客车涂装面积以车身电泳面积计算：表中排放量为彩条漆涂层VOCs未治理情形下的数据。42