TGDASE 0023—2021标准规范下载简介
TGDASE 0023—2021 燃气用聚乙烯管道熔接技术导则.pdfICS 83.140.30 CCS G 33
gy guide for fusion technogy ofpolyethylene pipeline for gas
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前言. 范围 规范性引用文件 术语和定义 总则 热熔熔接程序和要求. 电熔连接程序和要求 热熔连接质量检验. 电熔连接质量检验. 熔接作业安全要求， .10 附录A（资料性） 熔接设备需要重点检查部件及要求 附录B（资料性） 焊接工艺评定技术档案CECS410-2015 不锈钢结构技术规范.pdf， 13 附录C（资料性） 试件尺寸
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本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的 现定起草。 本文件由广东省特种设备行业协会归口。 本文件起草单位：广州特种承压设备检测研究院、广州燃气集团有限公司、深圳亚大塑料制品有 限公司、广州枫叶管业有限公司、上海乔治费歇尔亚大塑料管件制品有限公司、罗森博格（无锡）管 道技术有限公司、广东东方管业有限公司、福建恒杰塑业新材料有限公司、南塑建材塑胶制品（深圳） 有限公司、深圳市燃气集团股份有限公司。 本文件主要起草人：吴文栋、李茂东、苟学斌、周爱军、杨郁葱、王振超、何散汉、许建钦、王 文笔、安成名、吴出华、徐璐、丁金森。 本文件为首次发布。
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然气用聚乙烯管道熔接技术导则
本文件规定了燃气用聚乙烯 术的主要内容和基本要求， 本文件适用于燃气用聚乙烯管道使用半自 焊与电熔鞍形焊，其他介质输配系统 技术可参照执行
GB/T15558.1、GB/T15558.2、GB/T20674.1、GB/T20674.2和GB/T32434以及DB44/T1992 以及下列术语和定义适合于本文件，
热熔对接焊buttfusion welding
热熔对接焊buttfusion welding
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通过加热板将管道元件两端表面加热至熔化状态，在压力作用下使之相互对接连接成整体的焊接方 法，其焊接过程主要包括卷边阶段（也称预热阶段或平整阶段）、吸热阶段、转换阶段（也称切换阶段） 对接阶段（也称焊接阶段或熔接阶段）和冷却阶段
将聚乙烯电熔管件通电加热至表面熔化状态，使之与相接触的另一元件表面焊合的焊接方法， 熔管件类型可划分为电熔承插焊和电熔鞍形焊
燃气用聚乙烯管道熔接施工单位应具有GB1级压力
熔接所用的燃气用聚乙烯管材、管件（含焊制管件）和阀门制造企业应取得相应的特种设备制 证，产品应满足GB/T15558.1、GB/T15558.2和GB/T15558.3的要求，且管材应按规定经特种设 检测机构监督检验合格。
4.4.2热熔连接宜采用全自动焊机。全自动焊机应具备以下功能：
a 能实现一致、可靠、可重复的操作； b 自动完成加热板插入待焊管道元件之后的所有焊接阶段（包括卷边、吸热、切换、对接和冷却）； C 焊机采用闭环控制系统，在焊接过程中突然出现焊接参数（温度、压力和时间等）不符合焊接 工艺要求时，能及时反馈和补偿，否则自动中断焊接并报警； 能控制、监视并记录焊接过程各阶段的主要参数； e 铣削管道元件端面后，能够自动检查管道元件是否夹装牢固，如夹装不牢固应能提示或报警； 能自动测量拖动压力（峰值拖动压力和滑动拖动压力）并具有自动补偿拖动压力功能： 在止常环境温度下，加热板工作温度在170℃～260℃范围内，加热板工作区域内任一点的 温度与设定工作温度偏差不超过土7℃，且加热板表面平均温度与设定工作温度的偏差不超过 土5； h 自动监测加热板温度，温度超出加热板设定温度范围时自动中止焊接； 1 配置数据存储装置和数据下载接口，存储容量应在500个焊口记录以上； ）具有环境温度监测功能，当环境温度超出允许范围时自动中止焊接，
4.4.3使用完毕后，应对设备进行表面除尘和清理，用防尘罩遮盖。
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4.4.4应定期对熔接设备及其附件进行检查、维护和保养，发现设备缺陷时应立即修复或更换，包扌 液压油的检查和更换，可参照设备厂家说明进行。重点检查的部件与要求参照附录A。 4.4.5运输和移动时应避免剧烈震动和冲击。 4.4.6不得存放在潮湿或腐蚀性的环境中。 4.4.7应按CJJ63要求每年至少进行一次检验，并符合DB44/T1992规定的检验要求。
4.5管道连接应采用电熔焊接方式的情况
4.5.1不同原材料强度级别和熔体质量流动速率差值大于等于0.5g/10min（190℃，5kg）的聚乙 烯混配料制造的管材、管件和阀门，
4.5.2焊接端部标准尺寸比（SDR）不同的
4.5.3公称直径小于等于90mm或公称壁厚小于6mm的管材。
4.5.3公称直径小于等于90mm或公称壁厚小于6mm的管材
6.2在产品设计定型时，电熔管件制造单位应对每一个规格型号进行焊接工艺评定，并且向管 单位提供相应的焊接工艺参数，
得进行焊接作业。 4.7.2应防范不良气候影响，在风力大于5级情况下进行焊接时，应采取适当的保护措施，以保证焊 接面有足够的温度。 4.7.3应保持熔接面以及与熔接面接触的物品清洁和干燥；施焊部位不得有损伤破坏、杂质、污垢（污 物、油脂、切屑等）。 4.7.4熔接较大口径的管材和电熔焊接时，宜将管件远端管口封盖，避免气流影响。
7.5当管材或管件存放处与施工现场温差较大时，焊接作业前应将管材、管件在施工现场放置 间，使其温度接近施工温度后方可进行熔接
4.8焊口信息管理要求
4.8.2热熔对接焊口信息至少应包括焊接管理信息、熔接设备信息、管道元件信息、焊接参数信息、
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b）熔接设备信息包括设备编号与型号、总油缸活塞有效面积、程序版本号； 管道元件信息包括管道元件名称、原材料级别、公称直径、公称壁厚或SDR值； 焊接参数信息包括焊接参数执行标准（或各参数的设定值）、加热板温度、拖动压力、规定焊 接压力、卷边压力、卷边位移或卷边时间、吸热压力、吸热时间、切换时间、对接升压时间、 冷却压力、冷却时间、环境温度； e 焊接结果信息包括熔接过程的完成或失败及出错信息。
a）焊接管理信息包括焊接日期与时间、工程编号、焊口编号、焊口序号、焊工代号； b）熔接设备信息包括设备编号与型号、程序版本号： 管道元件信息包括管道元件名称、原材料级别、公称直径、公称壁厚或SDR值、条形码： d）焊接参数信息包括输出电压、熔接时间、冷却时间、环境温度； e）焊接结果信息包括熔接过程的完成或失败及出错信息。
4.9熔接质量检验要求
管道焊接接头质量检验方法分为非破坏性检验和破环性检验。非破坏环性检验可由焊接作业人员、质 检人员进行，也可委托第三方检测机构进行；破坏环性检验应委托具有相应资质的第三方检验机构进行。 热熔熔接质量的非破坏性检验包括宏观检验、卷边切除检验和无损检测；破坏性检验包括拉伸试验 和静液压试验。宏观检验的检查比例为100%，卷边切除检验应不小于10%，其他项目应按相关标准 和设计图纸以及施工质量控制要求执行。 电熔熔接质量的非破坏性检验包括宏观检验和无损检测；破坏性检验包括剖面检查、剥离试验和静 液压试验。宏观检验的检查比例为100%，其他项目应按相关标准和设计图纸以及施工质量控制要求执 行。
热熔对接周期的示意图以及各要素说明见图1
图1热熔对接周期示意图
5.2热熔对接程序的焊接参数值
热熔对接程序焊接参数应符合表1要求。
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表1热熔对接程序焊接参数及对应值
以上参数基于环境温度为20。在寒冷气候（一5以下）或风力大于5级的环境条件下进行连接 保护措施，或调整工艺，可参见相关规定或说明。 具体焊接工艺参数值见GB/T32434。 e.为管端的公称壁厚；S为管端的截面积（mm）：S为焊机液压缸中活塞的总有效面积（mm），由焊机生产厂家
5.3.1检查待焊管材原材料级别、公称外径、SDR值等信息，检查待焊管材外观质量在标准规定的合 格范围内，确认合适的焊机型号、焊接工艺类型和焊接参数，确认焊机机器完好、具有校准合格证书且 在有效期内。
3.2将焊机机架平稳放在施工地面上，放置好铣刀和加热板，并就位辊轮支架；正确连接焊机 ，测量电源电压，其偏差不得超出焊机额定电压的土15%，确保电源符合焊机输出功率的要求， 机外壳良好接地。
5.4设定焊接温度和焊接时间
4.1对半自动热熔焊机， 按照焊 确设定加热板温度、吸热时间和冷却 参数。半自动热熔焊接作业时，插入加热板前应保持加热板恒温10min以上。
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5.4.2对全自动热熔焊机，按照焊机屏幕提示，输入管道元件信息；按照焊接工艺规范要求选择和调 用相应的焊接参数表或参数标准，
5.5清洁管材或管件端面、铣刀及加热板表面
5.5.1在将管材或管件置入热熔焊机前，使用干净的无纺布擦试焊接端面、清洁待焊管材或管件的内 外表面，并去除所有的杂质（包括灰尘、油污等）
5.5.3加热板与铣刀表面聚乙烯的残留物宜用干净木质工具去除，确保接触待焊件表面清洁。当日施 工前，每一规格第一个焊接焊口为试焊焊口并应切除，采用试焊至卷边阶段的方式，以清洁加热板表面。 当加热板涂层损坏时，应更换加热板，
5.6夹持待焊管道元件
5.6.1用辊杠或支架将管道元件就位，调整好同心度。如有需要，装夹前使用夹具校正管材（距端口 处50mm左右）的圆度。
5.6.1用辊杠或支架将管道元件就位，调整好同心度。如有需要，装夹前使用夹具校正管材（距端口 处50mm左右）的圆度。 5.6.2打开活动夹具，固定相应的卡盘并安装管材，宜使待焊管材伸出卡盘长度约为30mm，并使待 焊管材端面间距离满足放置铣刀和加热板的要求，即端面间距不得小于铣刀或加热板宽度。 5.6.3合上上夹具并拧紧螺栓，并使两待焊管材的平均错边量达到最小
5.7.1启动铣力，调节压力从较小压力逐渐增加至可完全铣削，避免铣削时压力过大致使铣刀损坏。 停止铣削前，应缓慢降低压力，直至不铣削端面时打开活动夹具。 5.7.2检查铣削后两焊接端面应光洁、平行，最大间隙应小于0.3mm，最大错边量不超过焊接处壁厚 的10%。如不满足应重新进行铣削操作。 5.7.3对中检查，同轴性错边量应不超过壁厚10%，如超过应需重新装持夹具，且应再次进行铣削直 至满足要求。
5.8.1对半自动热熔焊机，关闭焊机泄压阀，调整表压从零逐渐增大至活动夹具刚刚开始平稳闭合 闭合前读取并记录活动夹具在机架上平稳滑动时的压力值，记此压力值为拖动压力。 5.8.2对于没有泄压阀的焊机，可按焊机使用说明书，进行操作设定卷边压力 5.8.3对全自动热熔焊机，按屏幕提示，观察拖动压力测量过程有无异常或报警提示。
5.9熔融管材或管件端面
节液压表压力至规定的总压力。打开活动夹具，将加热板就位，闭合夹具，使两待焊接端面在要求的总 玉力下形成规定高度的卷边，并记录卷边达到规定高度的时间，即完成卷边过程；当卷边达到规定高度 或规定时间时，调节泄压阀使压力表读数降到拖动压力或者接近于零，确保加热板与管道元件紧密贴合，
5.10连接管材或管件端面
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热熔焊机海淀区建设工程施工现场管理综合责任书.pdf，按屏幕提示，观察卷边和吸热过程有
5.10.1对半自动热熔焊机，达到规定的吸热时间后，及时打开活动夹具并取出加热板，立即闭合活动 夹具使两焊接端面贴合，即完成切换过程；迅速将压力匀速升至施焊压力并开始熔接，直至焊接端面处 的翻边达到圆润饱满，不应出现高压碰撞，即完成对接过程。 5.10.2对全自动热熔焊机，按屏幕提示，观察切换过程和对接过程有无异常或报警提示
11.1对半自动热熔焊机，热熔对接后，焊接接头固定在焊机机架内完成规定时间的保压冷却以 冷却（当采用的焊接工艺有规定时）。冷却过程中如压力出现下降时，应及时补压。 11.2对全自动热熔焊机，按屏幕提示，观察冷却过程有无异常或报警提示。
却完成后，泄压至零，拆除固定夹具。
6.1.1检查待焊管材及管件原材料级别、公称直径、SDR值等信息，检查待焊管材管件外观质量在标 准规定的合格范围内和待焊管件外包装完好，确认合适的焊机型号、焊接类型和焊接参数，确认焊机机 器完好，具有校准合格证书且在有效期内。 6.1.2将焊机平稳放在施工地面上，测量电源电压，其偏差不得超出焊机额定电压的土15%，确保电源 符合焊机输出功率的要求，并使焊机外壳良好接地。 6.1.3当输出连接线连接接头损坏时，应更换连接接头，
6.1.1检查待焊管材及管件原材料级别、公称直径、SDR值等信息，检查待焊管材管件外观质量在标 准规定的合格范围内和待焊管件外包装完好，确认合适的焊机型号、焊接类型和焊接参数，确认焊机机 器完好DB13(J)／T 8323-2019 被动式超低能耗建筑评价标准，具有校准合格证书且在有效期内。