DB37／T 1933-2022标准规范下载简介

DB37／T 1933-2022 氯碱安全生产技术规范.pdf

ICS71.060.40 CCS G 10

DB37/T1933—2022 代替DB37/T1933—2011

DB31／ 730-2020 实木复合地板单位产品能源消耗限额.pdf山东省市场监督管理局 发布

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前 范围 规范性引用文件 术语和定义 设计管理 5生产安全 附录A（资料性） 离子膜烧碱主要安全指标 附录B（资料性） 盐酸主要安全指标 附录C（资料性） 液氯主要安全指标

前 范围 规范性引用文件 术语和定义 设计管理 生产安全 附录A（资料性） 离子膜烧碱主要安全指标 附录B（资料性） 盐酸主要安全指标 附录C（资料性） 液氯主要安全指标，

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本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的 本文件代替DB37/T1933一2011《氯碱安全生产技术规范》，与DB37/T1933一2011相比，除结 口编辑性改动外，主要技术变化如下： a）对于已作废或者与现行标准不符的内容进行删除及更改（见第2章，2011年版的第2章 删除关于基本要求、新建选址、公用工程、部分安全管理等其他法律法规有明确要求的 （见2011年版的第4章、5.1、5.7、第7章）； 增加对涉及电解、液氯等厂房结构等的要求（见4.2）； d 增加对自动化DCS控制系统、安全仪表SIS系统等要求（见5.2.1、5.2.3、5.2.3）； e 增加液氯事故应急处置、应急救援设施配备、应急救援等要求（见5.7、5.10）； 增加液氯气化、槽车装卸、钢瓶充装的要求（见5.6.6、5.6.7、5.6.10）； 增加液氯储罐、液氯储存设施及厂房的要求（见5.6.1、5.6.2、5.6.5）； h 删除了隔膜烧碱的工艺安全控制指标和相关要求（见2011年版的6.2、附录A）； 规范性附录更改为资料性附录（见附录A、附录B、附录C）。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由山东省应急管理厅提出并组织实施。 本文件由山东省安全生产标准技术委员会化工安全分技术委员会归口。 本文件所代替文件的历次版本发布情况： 2011年首次发布为DB37/T1933—2011； 本次为第一次修订，

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本文件规定了离子膜法制烧碱生产装置、液氯的生产、储存、使用和装卸，以及主要的公用工 生产技术及管理要求。 本文件适用于氯碱企业的生产技术及管理。氯气（液氯）使用企业参考本文件的相关条款。

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条 日期对应的版本适用于本文件：不注日期的引用文件，其最新版本（有 GB4053.1 固定式钢梯及平台安全要求 GB4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程 GB4962 氢气使用安全技术规程 GB7231 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识 GB11984 氯气安全规程 GB12158 防止静电事故通用导则 GB15603 常用化学危险品贮存通则 GB30077 危险化学品单位应急救援物质配备要求 GB30871 危险化学品企业特殊作业安全规范 GB/T31856 废氯气处理处置规范 GB/T32857 保护层分析（LOPA）应用指南 GB 39800.2 个体防护装备配备规范 GB50016 建筑设计防火规范 GB/T50046 工业建筑防腐蚀设计标准 GB50057 建筑物防雷设计规范 GB50058 爆炸危险环境电力装置设计规范 GB50116 火灾自动报警系统设计规范 GB50160 石油化工企业设计防火标准 GB50177 氢气站设计规范 GB50187 工业企业总平面图设计规范 GB50343 建筑物电子信息系统防雷技术规范 GB50489 化工企业总图运输设计规范 GB/T50493 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准 GB/T50770 石油化工安全仪表系统设计规范 GB51283 精细化工企业工程设计防火标准 AQ3009 危险场所电气防爆安全规范 AQ3014 液氯使用安全技术要求 AQ3035 危险化学品重大危险源安全监控通用规范 AQ3036 危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范

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4.1.1新建氯碱企业的厂址选择应符合GB50489的有关要求。 4.1.2新建氯碱企业应建在化工园区（化工集中区）内。

4.1.1新建氯碱企业的厂址选择应符合GB50489的有关要求。

4.2.1涉及氯气的厂房至少为乙类厂房，涉及氢气的厂房应为甲类厂房，厂房设计及防火间距应符合 B50016、GB50160、GB50187、GB50489、GB51283等规范的要求。液氯储罐储存房的防火间距 立符合乙类厂房的要求。 4.2.2液氯储存厂房应密闭，装卸区、气化区和钢瓶区应设置紧急密闭设施或措施，并配套吸风和事 改氯处理装置。 4.2.3液氯槽车装卸区、用于下游原料的液氯气化器可布置在液氯储罐储存厂房内或毗连建设，与液 氯储存区之间应采用耐火极限不低于3.0h的实体墙隔开；确需在隔墙上开门、开窗时，应采用不可开 启的甲级防火窗、带闭门器的甲级防火门；确需在隔墙上穿越管道时，应采用不燃烧防火材料填塞空隙， 穿墙处管道的保温应采用不燃材料。 4.2.4涉及氯气、氢气的厂房、库房装置内不应有操作室、办公室、休息室、巡检室等；控制室在满 足相关法规、标准要求的同时，应尽可能远离液氯储存和装卸区域，面向一侧应为无门窗孔洞的实体墙。

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4.3.3地上液氯储罐区应低于周围地面0.3m0.5m或在贮存区周边设0.3m～0.5m的事故围堰，防 止一旦发生液氩泄漏事故，液氯气化面积扩大。

4.4.1建构筑物的防雷设计应符合GB50057的规定。 4.4.2设有计算机等其他控制系统或显示设施装置的接地应采用等电位接地方式，并符合GB50343 的规定。 4.4.3露天设置的金属储罐应设置防雷接地，接地点不应小于2处，两接地点间距不宜大于18m，冲 击接地电阻不应大于10Q。 4.4.4露天设置的盐酸储罐等非金属储罐的金属爬梯、平台金属护栏等导电部件均应设置防雷接地， 接地点的冲击接地电阻不应大于10Q。 4.4.5无防雷接地的非金属储罐应设置在避雷保护范围内。 4.4.6生产装置的防静电设计应符合GB12158、HG/T20675和GB50177等规定。 4.4.7氢气管道的金属法兰连接处应采用金属线跨接。

5.2.1生产、储存装置、设施应根据工艺的要求配备基本过程控制系统，采用集散控制系统（DCS）监 控生产装置、储存设施的运行参数 5.2.2生产、储存装置、设施应根据工艺要求，对装置、设施开展全面过程危险分析（如HAZOP）； 依据GB/T32857进行LOPA分析，确定相关各安全仪表功能（SIF）的安全完整性等级（SIL）。并配置 应的SIS系统，SIS系统应满足SIF和SIL等级要求，并加以验证，且应符合GB/T5077O设计要求， 氯碱生产、液氯储存装置应配备安全仪表系统。 5.2.3紧急停车按钮、重要的信号报警应安装在系统的辅助操作台上，采用硬线与安全仪表系统（SIS） 连接，信号报警器应区别第一信号的闪光报警顺序。

2.1生产、储存装置、设施应根据工艺的要求配备基本过程控制系统，采用集散控制系统（DC 生产装置、储存设施的运行参数。 2.2生产、储存装置、设施应根据工艺要求，对装置、设施开展全面过程危险分析（如HAZOF 据GB/T32857进行LOPA分析，确定相关各安全仪表功能（SIF）的安全完整性等级（SIL）。并

碱生产、液氯储存装置应配备安全仪表系统。 2.3紧急停车按钮、重要的信号报警应安装在系统的辅助操作台上，采用硬线与安全仪表系统（9 接，信号报警器应区别第一信号的闪光报警顺序

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5.2.4仪表应根据运行环境及介质特性进行合理选型，且应符合GB50058有关防爆的要求，防腐防护 应结合工艺条件并符合相关标准要求。 5.2.5电解、氯氢处理、氯化氢合成、盐酸装置、液氯装置等涉及氯气、氢气的场所应按照GB/T50493 的相关规定安装可燃气体和有毒气体检测报警装置。氯气检测器宜选用电化学式，量程宜为0ppm10 opm，一级报警值宜为1ppm，二级报警值宜为3ppm；氢气检测器宜选用催化燃烧式，量程宜为0%～ 100%LEL，一级报警值宜为25%LEL，二级报警值宜为50%LEL

5. 3.2 安全装置

5.3.2.1电解系统应设置氯气外逸事故的事故氯处理装置，并应设置两路独立的动力电源，且并能相 互自动切换；事故氯气处理装置吸收液的烧碱浓度应控制在15.0%～7.0%（wt），并采取自动补碱措 施。 5.3.2.2氯碱生产装置应设置报警联锁装置，电解、整流、氯压机、氢压机之间应设置相互联锁，确 保电解装置的安全运行。应将氯气压力、氢气压力、槽电压、入槽盐水流量、氯气透平压缩机的氯气流 量、重要机泵的电流电压信号输入自动报警和联锁系统。 5.3.2.3电解系统的氯气总管应设置压力密封槽（正压安全水封），在非正常状态下，氯气可直接排 入事故氯处理装置。 5.3.2.4在采用氯气透平压缩机的场所，电解系统氯气总管宜设置氯气负压密封槽，在非正常状态下 可自动吸入空气。负压密封槽宜设置远距离供水设施。 5.3.2.5氯气透平压缩机应设置防喘振联锁控制回路。 5.3.2.6应在氢气泵入口管道上设置排水装置。氢气总管应设置压力密封槽（安全水封），在非正常 状态下能确保自动排放。

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5.3.2.7氢气放空管应采用金属材料，设置阻火器和接地系统，并设置蒸汽和情性气体管道连接用于 灭火，阀门位置应便于应急操作。禁止将氢气系统内的氢气排放在建筑物内部。 5.3.2.8氯气透平压缩机（或纳氏泵）的出口处应设置紧急切断装置或止逆装置。 5.3.2.9检修电解槽用行车吊钩（或吊具）应设置电气绝缘件，以防止电解直流电回路接地而烧坏电 解槽等设备。 5.3.2.10进入电解槽的盐水总管上应设防腐蚀电极。 5.3.2.11电解槽精制盐水、淡盐水和盐酸加入管道以及精制盐水、淡盐水和盐酸总管应当设置防泄漏 防直流电回路接地的声光报警装置和防腐蚀电极。 5.3.2.12电解系统的阴、阳极液循环泵和盐水供给泵应配置两路动力电源，并能相互切换。 5.3.2.13主要安全指标见附录A。

5.4变电、整流安全生产技术

5.4.1变电、整流系统应符合HGA003的相关规定。 5.4.2变电、整流系统敷设具有可延燃绝缘层和外护层电缆的电缆竖井、电缆夹层、电缆隧道、电缆 配线桥架应设置火灾检测器，且应符合GB50116的火灾报警的规定

配线桥架应设置火灾检测器，且应符合GB50116的火灾报警的规定。 5.4.3控制各类非线性用电设备所产生的谐波引起的电网电压正弦波形畸变率，宜采取下列措施： a）提高整流变压器二次侧的相数和增加整流器的整流脉冲数； b）多台相数相同的整流装置，使整流变压器的二次侧有适当的相角差； c）按谐波次数装设分流滤波器。 5.4.4电缆外护层应根据敷设方式和环境条件选择。直埋电缆应采用铠装并有黄麻、聚乙烯或聚氯乙 烯外护层的电缆。在电缆隧道、电缆沟内以及沿墙壁或楼板下敷设的电缆，不应有黄麻外护层。 5.4.5电气设备应保证基本绝缘发生故障或出现电弧时，故障接触电压不产生危害。电气设备应有接 地保护，或者双重绝缘结构，或安全特低电压供电的防护措施。双重绝缘结构和安全特低电压供电的防 护措施中不应有保护接地装置。所有由于工作电压、故障电流、泄漏电流或类似作用而会发生危害的部 位，应留有足够的电气间隙和爬电距离，

5.5合成盐酸安全生产技术

合成盐酸安全生产技术应符合HG/T30024的相关规定。

5.5.1.1盐酸合成炉应采取自动点火措施，设置火焰监测视频监控系统，并宜设置火焰探测器，火焰 熄灭时报警或联锁停合成炉。炉镜应有可靠的防止爆裂伤人的安全防护措施。 5.5.1.2进合成炉前的氯气及氢气管路上，应安装压力、流量、温度等计量指示仪表；氢气入合成炉 管道上应装设阻火器。 5.5.1.3点炉操作时不应正视炉镜或点火孔。点火前应对炉内气体进行氮气置换或抽除炉内剩余气体， 并分析炉内含氢指标合格。 5.5.1.4盐酸合成炉的停炉操作应逐步减少进炉气量，事故故障状态下应立即切断氯气，后切断氢气， 并检查确认氯气、氢气已切断。 5.5.1.5停运的盐酸设备应与其他在用设备用盲板隔离，或用情性气体置换后使情性气体充满停运设 备空间，并保持正压，不应使系统内窜入混合性爆炸气体。应定期对停运的设备进行可燃气体分析。

5.5.2.1合成炉应设置防爆膜和炉压指示计，

5.2.1合成炉应设置防爆膜和炉压指示计，并宜设置爆破片破碎检测、报警、联锁停合成炉。

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5.5.2.2氯气管道应设有负压抽吸装置，以备在事故状态和检修时使用。 5.5.2.3氢气、氯气的输送管线在进炉前应设置紧急切断装置，在紧急状况下能迅速地将反应炉与输 送管线隔离。 5.5.2.4吸收塔至贮槽（或计量槽）的管路上应装设液封装置，杜绝气体进入贮槽（或计量槽）。 5.5.2.5氢气柜进出口管道应设置水封、自动放空、高低柜位报警，宜设置紧急切断，且应符合GB50177 的相关规定 5.5.2.6合成炉冷却的循环水应设置流量监测和pH值检测，并设置低报警、低低联锁停合成炉。 5.5.2.7主要安全指标见附录B。

5.6液氯安全生产技术

5.6.1每台液氯储罐符合下列要求： 进口和出口管线应分别设置手动双阀、紧急切断阀，阀门应采用氯气专用阀： b 应设置安全阀，直立安装；安全阀前宜加爆破片，爆破片与安全阀之间设置隔膜压力表或者 压力远传仪表等报警指示器，爆破片应符合工艺要求； C 应设置氮气、干燥空气置换管线、废氯气排放管线： 应设置压力、液位的就地及远传仪表，液位远传检测应至少配备两种不同类型的液位检测仪 表； e） 大贮量液氯储罐其液氯出口管道应装设柔性连接或者弹簧吊支架，防止因基础下沉引起安装 应力。 5.6.2液氯储罐厂房的设置，除满足国家法规标准要求外，符合下列要求： a）厂房内设置固定式事故氯吸风口，并设置可移动式非金属软管废氯气吸风口。事故风机应设置 现场和远程启动； b），房内不应设置水或碱喷淋系统，不应对发生氯气泄漏的设备设施进行喷淋吸收 C 液氯储罐厂房区域周边应当配备移动式或固定式水幕水带，长度应当满足布设2层以上围护的 需要，并随时处于备用状态； d）宜在地面低洼处的角落设置液氯收集池，在其上部设置固定式吸风罩，以便泄漏的液氯能够自 流进入收集池，减缓气化速率，平稳吸入事故氯处理装置。 5.6.3液氯储罐、液氯管道应采用氧指数大于30的聚氨酯喷涂发泡方式保冷。 5.6.4液氯液化宜选用制冷剂压缩机直接液化工艺，不应采用氨冷冻盐水的氯气液化工艺。 5.6.5根据液氯储罐体积大小，应至少配备一台体积最大的液氯储罐作为事故液**急备用罐，该空 罐不*作为液*储存能力考虑，只允许作为液*事故**急备用接收罐使用；符合要求的液*储罐可轮 流作为备用罐，以保持完好使用状态。备用罐*空置。 5.6.6使用盘管式或套管式*化器的液*全*化工艺，液**化温度不*低于71℃，热水控制温度宜 为75℃～85℃。采用特种*化器（蒸汽加热），温度不*大于121℃，*化压力*与进料调节阀联锁 控制，*化温度*与蒸汽调节阀联锁控制。 5.6.7采用液**化法向储罐压送液*时，严格控制*化器的压力和温度，*用温水加热，不*用蒸 汽加热，出口水温不*超过45℃，*化压力不*超过1.0MPa。 5.6.8**缓冲罐上*设置安全阀，安全阀前*安装爆破片，爆破片和安全阀之间*设置压力检测 5.6.9*建立三*化氮安全监控体系，监控工业盐（包括卤水）、入槽精制盐水中的无机氨和总铵、 **和液*中的三*化氮。 5.6.10液*槽车充装时，*使用金属万向管道充装系统，不*使用软管连接；且符合下列要求： a）*设置可移动式非金属软管废**吸风口；

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c）*设*急切断阀和*急停泵联锁； d）*实现定量装车功能； e 槽车充装系数*≤1.2t/m。 5.6.11液*钢*充装*采用自动充装系统，并符合AQ3051的相关规定，配备超装报警和自动切断装 置；且*符合下列要求： a）钢*充装系数≤1.25t/m； b） 用氨水喷雾检验余*，有疑问时*分析余*含量≥90%； C） 钢*充装区域*设置**有毒*体报警器； d 钢*充装前*对钢*全面检查，对不符合要求的钢*，不*充装。 5.6.12主要安全指标见附录C。

5.7.1事故*处理装置*符合GB/T31856的相关规定，且能力（如碱吸收、热交换等）*与液*泄漏 量相匹配，泄漏量*当综合考虑堵漏和倒罐时长、泄漏管径和速率等因素。 5.7.2各工序开停车、事故、维修等排放的废**，*通过**总管、事故*总管、负压总管等回收 至事故*处理系统。事故*处理系统的吸收能力*满足最大排放工况，处理后的尾**达标排放。 5.7.3事故*处理装置*按照连续工况进行系统设置，至少为两塔吸收的方式。碱液循环泵、吸收尾 *引风机、**废**处理工序的循环水或冷冻水等*设置备用泵（风机）。 5.7.4事故*处理装置的碱液储存能力*满足最大事故*用量需要，碱液*定期化验分析和补充、更 换，以满足事故状态下吸收**的要求。吸收塔循环碱液宜设置在线氧化还原电位检测仪。 5.7.5液*装卸区、*化区和钢*区*设置*急密闭措施或者相*的措施，包括移动式或固定式的密 封设施，移动软管*覆盖所有可能发生泄漏的部位。液*钢*区宜设置钢*负压处置房及相*的**处 理装置。 5.7.6事故*处理装置、液*倒罐泵等*电电源*满足一级负荷的要求，宜设置EPS装置或配备柴油 发电机组。

a）*急处置人员*穿戴全身防护服，佩戴正压式空*呼吸器； b 迅速将无关人员撤离到上风向处，并设置警戒线； 液*钢*泄漏时，不*向*体喷水，*立即转动钢*，使泄漏部位朝上，位于*的*相空间； d *阀密封填料泄漏时，*检查压*螺帽是否松动或柠*压*螺帽：*阀出口泄漏时，*检查* 阀是否关*，或关**阀或用铜六角螺帽封闭*阀口； e *体泄漏点为孔洞时，可使用竹签、木塞、止漏器具、捆扎带等进行堵漏处理，并注意对堵漏 器材*固，防止脱落。处理无效时，*迅速将泄漏**放置入事故*负压吸收处理装置对泄漏 的**进行负压抽吸，或采用带有吸风罩的移动软管将泄漏的**收集到事故*处理装置中。 当泄漏有进一步扩大的可能时，*立即报警，并根据泄漏情况请求社会救援。液*钢**急处 置不*采用吸收池方式处理； f）液*管道、设备或液*罐车泄漏时，在按事故*急预案封堵和倒罐的同时，*立即报警，请求 社会救援。 7.9液*罐区宜设置盲道、引导绳等有效的引导设施，保证在视线受阻情况下，救援人员能够快速 达堵漏、倒罐和抢险位置。

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5.9.1企业*按照GB/T39800.2的要求为员工提*个体防护装备。 5.9.2生产作业人员*穿戴长袖工作服、工作帽、防护鞋、防护眼镜，电槽操作工和电槽检修人员还 *穿戴绝缘鞋（靴）和绝缘手套。 5.9.3在处理或检修可能有酸、碱物质喷溅的场所，*穿戴防护服装，戴耐酸碱手套，佩戴防护面罩 或防护眼镜。 5.9.4*化钡的装卸、运输、投料要防止粉尘飞扬。操作人员*正确穿戴防护服装、防护手套和防尘 口罩，作业完毕及时洗浴更衣。

.10*急救援及事故报

5.10.1企业*按GB30077规定配备*急救援器材、**防护器材和人员中毒现场急救药品。 5.10.2企业*依法做好生产安全事故报告、调查处理和*急救援工作，制定生产安全事故*急救援预 案，每年至少一次组织演练，对重大危险源现场处置方案，每半年至少演练一次。开展常态化的事故* 急救援培训，所有人员*掌握*急处置措施。 5.10.3酸、碱灼伤后，立即用大量流动清水冲洗灼伤部位20min以上，然后就医；当眼晴灼伤时， 须用大量流动清水冲洗30min以上，冲洗时不断转动眼球，然后就医。 5.10.4吸入**中毒后，首先脱离现场至空*新鲜处，解开衣领，放松腰带，并防止受凉，立即通知 医务人员抢救；呼吸、心跳停止时，*立即给予人工呼吸和胸外心脏挤压术；皮肤接触**后，*立即 脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗，然后就医；眼睛接触**后，*提起眼脸，用流动清水或生理 盐水冲洗，然后就医。 5.10.5发生触电事故，*迅速使其脱离电源，边进行施救（人工呼吸、心脏挤压等），边通知医务人员 进行抢救。 5.10.6*按照GB11984配齐配足*急装备和器材，液*现场重型防化服不低于4套，正压空*呼吸 器不少于4套，宜具有对讲功能，1个空*呼吸器至少配备1个备用*。 5.10.7液*充装区域*配备带压堵漏工具器材，如金属、木头等材料制成的圆锥体楔或扁楔、捆扎带、 密封胶、手锤等。 5.10.8氢*系统着火时，*保持管路、设备正压，处理过程中不*使系统内负压，不*采用停*直流 电的办法。在保持系统正压的情况下，可采用逐步降直流电电流的方法，待着火点火焰变小后，用情性 *体或蒸汽扑灭燃烧的火焰。

NaC1300g/L~315g/L Ca2++Mg*+≤0. 02 ppm 无机铵≤1mg/L 总铵≤2mg/L A. 2 入槽纯水 电导率≤10μs/cm Fe3+≤0.1 ppm A.3高纯盐酸 HC1≥30 % 游离*无 Ca2+Mg*+ ≤0. 3 ppm Fe3+≤10ppm A.4** 总管**浓度≥97.5% 总管含氢≤0.2% **含水<400ppm

总管**浓度≥97.5% **含水<400ppm

总管氢*浓度≥98% 用于置换氢*系统的氮*，纯度≥97%

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DB32／T 2548-2013标准下载附录A （资料性） 离子膜烧碱主要安全指标

B.1入炉** **纯度≥96% 含氢≤0.4% B.2入炉尾* **纯度≥65% 含氢≤3.5% B.3入炉氢* 氢*纯度≥98% B.4尾* 尾*含氢20%~50% 尾*含氧<5% 尾*含*化氢<7.5mg/L

尾*含氢20%~50% 尾*含*化氢<7.5mg/L

JGJT424-2017 信息栏工程技术标准.pdf尾*含氢20%~50% 尾*含*化氢<7.5mg/L

*与氢配比为1：1.05～1.1

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