SY／T 4094-2012 标准规范下载简介

SY／T 4094-2012 浅海钢质固定平台结构设计与建造技术规范

9.7.6.1桩全部打完后应按计算要求进行固定连接。连接前，应对桩与导管架腿相 调整，以保证桩顶的中心尺寸和灌浆的间隙

a） 在环形空间内，与水泥浆接触的桩和结构的钢材表面应去除油漆、油脂或其他任何会降低连 接强度的物质。 b） 导管架腿柱的底部应采取防止水泥浆漏失和隔绝外部海水与泥土进人的措施或使用密封 装置。 c） 灌浆设备应具有连续配制与灌注水泥浆的能力 d）水泥浆的相对密度要在配制时和返出时予以测定和控制，水泥浆的材料及相对密度达到设 计要求。在灌浆时要保持灌浆压力和速度，以保证灌浆的质量。 e） 在不要求水泥浆返出水面的情况下，应测量与检查灌浆的质量。 f)/ 应确保灌浆的连续性

在整个打桩过程中，有关打桩的数据和情况应详尽记录，主要包括： a) .T程名称及作业日期。 桩的规格尺寸及桩位布置。 c) 桩在自重下的人土深度。 d) 桩在桩锤重量下的人土深度。 e) 在整个打桩过程中，桩锤的能量、总锤击数以及单位深度的锤击数与累积击数。 1) 在打桩过程中，桩或桩锤出现的异常情况。 打桩的间款次数的时间（包括接桩）。 h) 打每一桩段所经历时间。 i) 打桩结束后，桩内土塞与水面的标高。 1) 整个桩和每个桩段的实际长度与切割后的长度 k） 有关打桩、冲桩或钻孔、灌注桩或扩底桩的灌浆或灌注混凝土等作业的数据与资料。

9.8.1.1上部结构的海上安装可以采用吊装或浮装。 9.8.1.2上部结构安装前，应测量桩顶标高和切制余量。应注意保证上部结构的正确对准和标高 甲板的安装标高与设计标高的误差不应大于±75mm，甲板平面的水平误差应在13mm以内。 9.8.1.3上部结构的主要构件，应预先在陆地制造，进行试吊或试组装。 9.8.1.4浮装包括，

a) 船舶包括： 1) 用于浮装法安装平台的船舶要有一定的调载能力DB1310／T 262-2021 气体保护焊技术条件.pdf，应大于0.5m/h； 船舶要有足够的锚系统及带缆系统，以控制船舶在正确的位置； 3） 在浮装过程任何可能的状态．都要保证至少1m的船底净空。 b) 气象条件包括：

船舶包括： 1）用于浮装法安装平台的船舶要有一定的调载能力，应大于(0.5m/h； 2）船舶要有足够的锚系统及带缆系统，以控制船舶在正确的位置； 3）在浮装过程任何可能的状态．都要保证至少1m的船底净空。 气象条件包括： 1）选择合适的气象条件进行浮装作业，海面浪高小于(0).5m，风力不大于4级，无雨

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9.8.2附属装置与涂漆

9.8.2.1上部结构一旦安装完成后，所有梯道、扶手和其他类似附属装置应按规定进行安装。 9.8.2.2现场安装中的连接部位及所有的涂层损坏部位，均应按计算要求进行除锈和补漆作业。 64

10.2.1焊材的选用

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2.1.1焊接平台用的焊条、焊丝、焊剂，气体保护焊用的钨极连同保折 可的标准。 2.1.2焊剂材料应由发证检验结构认可的制造厂生产，制造厂应出具完整的试验合格证件及 旭书

10. 2. 2复验要求

10.2.2.1施工单位应从每一批新到 性能及冲击韧性，扩散氢或焊条的含水量，应符合产品标准的规定 10.2.2.2复验报告应存档。复验不合格的焊材不得用于平台的焊接。

10.2.3.2焊条应根据说明书进行烘干，然后放于焊条保温简中，随用随取，但不应超过4h，烘熔 次数不得超过两次，超过两次的只能用于平台一般构件的焊接。 10.2.3.3埋弧焊剂焊前应进行烘干，一般应加热到120℃～150℃，保温1h，焊剂中不应混有其他 杂物。 10.2.3.4 焊丝宜选用镀铜焊丝，焊丝使用之前应去锈、去油，缠好的焊丝不应放置时间过长，以防 生锈。

10. 3. 1一般要求

10.3.1.1建造平台前应根据平台结构制定焊接.T.艺规程，并进行焊接工艺认可试验。焊接.L艺 及认可试验的审批手续应齐全。 10.3.1.2已认可的焊接工艺．若有修改，应重新进行焊接工艺认可试验。 10.3.1.3 焊接工艺认可试验用的钢材应采用合格的且与平台结构所用钢材级别相同的钢材。 10.3.1.4 焊接工艺认可，焊接工艺认可试验及各种检验和试验方法应符合发证机构认可的标准。 10.3.1.5 焊接工艺认可试验的类型和数量应符合表21的规定。 10.3.1. 6 制定的焊接工艺规程应经试验合格后方能有效。 10.3.1.7 焊接工艺规程应包括下列内容：

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a）母材的材质和厚度。 b）焊接材料的牌号及规格。 c）接头类型、坡口形式、尺寸及加工要求。 d） 焊道布置与焊接次序。 e) 焊接位置。 f) 焊接参数（焊接电流、电压、焊接速度、线能量等），焊前预热、层间温度、焊后绳冷和焊 后热处理等。 g） 焊缝的碳弧刨削的工艺参数（碳棒直径、电流、电压、气压等）。 h）焊接设备及其他要求

焊接工艺认可试验的类

超声波探伤：MT表示磁粉探伤，PT表示渗透探伤 注2：板厚大于或等于20mm的对接焊试件取一个焊接接头拉力试样和一个熔敷金属拉力试样分别进行拉伸 试验，厚度小于20mm的试样只取一个焊接接头拉力试样进行试验，管子对接焊试样，取两个拉头拉力 试样进行试验。 注3：厚度小于20mm的试件，取一个正弯和一个反弯试样进行弯曲试验.厚度大于或等于20mm的.件取 两个侧弯试样进行试验 注4：冲击试验的取样位置和数量应符合10.3.3的规定

超声波探伤：MT表示磁粉探伤，PT表示渗透探伤 注2：板厚大于或等于20mm的对接焊试作。取一个焊接接头拉力试样和一个熔数金属拉力试样分别进行拉伸 试验，厚度小于20mm的试样只取一个焊接接头拉力试样进行试验。管子对接焊试样，取两个托头拉力 试样进行试验。 注3：厚度小于20mm的试件，取一个正弯和一个反弯试样进行弯曲试验，厚度大于或等于20mm的.件。取 两个侧弯试样进行试验 注4：冲击试验的取样位置和数量应符个10.3.3的规定

10.3.2认可试验的有效范丽

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e) 在立焊中，认可试验由下向上焊变为由上向下焊或相反。 增加或取消焊后热处理。 10.3.2.4 埋弧焊规范参数改变或变化超出下列规定应重新评定： a) 焊丝、焊剂的变化（包括牌号、规格）。 b) 焊丝数的改变。 c) 焊接电流变化超过土10%，电弧焊电压变化超出±7%，焊接极性的改变，焊接速度超出 ± 15%。 d) 焊丝与T.件的倾角变化超出土5°。 e) 改变焊接位置。 f) 增加或取消焊后热处理。 g) 预热或层间温度变化超出规定的±25℃。 10.3.2.5 气体保护焊的规范参数改变或变化超出下列规定的应重新评定： a) 焊丝牌号、直径的变化、焊接位置的变化。 保护气体的变化、保护气体流速超出规定值的25%或低于规定值的10%。 c) 电流超出规定值的±10)%，电压超出规定值的土7%，焊接速度超出规定值的10%。 坡口间隙、钝边超出规定值的范围。 e) 层间或预热温度超出规定值的±25℃。 ) 电流种类、极性及过渡形式的变化。 g) 增加或取消焊后热处理。

0.3.2.5气体保护焊的规范参数改变或变化超出下列规定的应重新评定： a) 焊丝牌号、直径的变化、焊接位置的变化。 b) 保护气体的变化、保护气体流速超出规定值的25%或低于规定值的10%。 c) 电流超出规定值的±10%，电压超出规定值的±7%，焊接速度超出规定值的10% d) 坡口间隙、钝边超出规定值的范围。 e) 层间或预热温度超出规定值的±25℃。 D) 电流种类、极性及过渡形式的变化。 g）增加或取消焊后热处理

10.3.3对接焊工艺认可试验

10.3.3.1试件准备及一般要求应符合下列要求

a) 板对接焊试板尺寸应符合表22的规定，厚度及坡口应根据平台的实际情况确定，试件应按 不同的焊接方法和不同的焊接位置分别焊接。若实际的结构焊接为同一条焊缝用两种以上的 焊接方法进行焊接，可以两块或两块以上的试件分别以不同的焊接方法进行试验，也可以 块试件用多种方法组合及焊接进行评定。 b 管子对接焊试件的直径应根据半台结构确定，每一个试件应由两段长度为150mm的管子组 成，试验焊缝长度应为整个圆周长，当整个圆周长大于800mm时，试验焊缝可为半个圆周 长；当管子直径大于或等于6(00)mm时，可用板试件代替。焊接位置为管子垂直固定．管子 水平固定及管子轴线成45°倾斜固定

表22钢板对接焊试板尺寸

c）若焊件焊后需要热处理，测试件焊后也应进行相同的热处理。 试件焊后应作外观检查，厚度小于50mm的应进行射线探伤，厚度大于或等于50)mm的应 进行超声波探伤和磁粉（或着色）探伤，然后在按要求进行力学性能试验。

a）板对接焊缝及管子对接焊缝的数量为每组式样

a）板对接焊缝及管子对接焊缝的数量

板、管对接焊试样截取件

）拉力试验：试件厚度小于20mm的焊接接头拉力试样，其厚度应包括整个板厚；式件厚度 大于或等于20mm时，可分为数个厚度为20mm～25mm的试样，这些试样应能分别代表整 个试件的各个部位。熔敷金属拉力试样应取自熔敷金属的1/3厚度处．试样的尺寸及形状应 分别符合表23和图22的确定

表23弯曲试样加工要求

图22拉力试验试件形状和尺寸

弯曲试验：试样加T.要求应符合图23的规定，试验方法应符合GB/T2653的规定。 d） V型缺口冲击试验：试件厚度小于50mm时．冲击试样应取自焊缝的最后焊层且距上表面 2mm，试样的V型缺口位置应分别在焊缝中心、熔合线、距熔合线2mm及5mm的热影响 区、试件厚度大于或等于50mm时，除上述四组冲击外，另外焊缝根部试样两组，其缺口 位置应分别在焊缝中心及熔合线，所有缺口均应垂直于钢板表面，如图24所示

图23侧试验试件尺寸

图2+V型缺口冲击试验试样截取位置

渣应限制在标准允许范围内。 硬度试验：可在做过宏观组织检验的试样上测量硬度。V型坡口试件的硬度测试部位应符合 图25的规定，X型坡口试件的硬度测试部位应符合图26的规定。测试点间距应为0.5mm ~2mm，或根据测试区宽度确定。 选用碳当量大于(.43%的钢材时，为了防止焊缝区硬化，应进行第一道焊缝区域的硬度试验， 图27所示，沿“1”箭头方向，每隔0.5mm分别测试焊缝、热影响区及母材的硬度，在根据测出 最高硬度区域，沿“2”箭头方向测试硬度。若符合要求，则允许焊后继焊道。

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10.3.+角接焊工艺认可试验

图25V型坡口试件的硬度测试部位

X型坡口试件的硬度测证

图27第一道焊缝区域的硬度试验部位

10.3.4.1角接焊试件准备及一般要求应符合下列规定： a) 角接焊试件应由两块长300)mm.宽150mm、厚度与构件厚度相近的钢板组成，如图28所 示。试件应按不同的方法和不同的焊接位置分别焊制。 b) 角接焊试件分单道焊和多道焊，试验的焊脚高度应按下述方法确定： 1） 单道焊：以构件生产时所选用的最大焊脚高度作为试验的焊脚。 多道焊：以构件生产时所选用的最小焊脚高度作为试验的每道焊道的焊脚高度 10. 3. 4. 2 角接焊的取样及试验应符合下列要求：

0.3.4.1角接焊试件准备及一般要求应符合下列规定： a) 角接焊试件应由两块长300mm.宽150mm、厚度与构件厚度相近的钢板组成，如图28所 示。试件应按不同的方法和不同的焊接位置分别焊制。 b) 角接焊试件分单道焊和多道焊，试验的焊脚高度应按下述方法确定： 单道焊：以构件生产时所选用的最大焊脚高度作为试验的焊脚。 2） 多道焊：以构件生产时所选用的最小焊脚高度作为试验的每道焊道的焊脚高度 0. 3. 4. 2 角接焊的取样及试验应符合下列要求：

a）检查焊缝外型尺寸。 b）宏观及硬度试验应按图28取3个试样，检查3个部面

图28角焊缝试件要求

10.3.5.1试件准备及一般要求应符合下列规定： a）T形板构件焊缝试验可代替K形及Y形板构件的试验。 b）T形板构件的试件应符合图29的规定，试板厚度应根据构件尺寸确定．焊缝长度应为 400)mm：试件应按不同方法和不同焊接位置分别焊制。 c 试件除舍去部分外应作外观检查．着色或磁粉及超声波探伤。 10.3.5.2T形板构件全焊透焊缝的取样及试验．试样截取位置及数量应符合下列规定： a）宏观检查如图29所示。 b）硬度检查如图30所示

10.3.6倾斜或T型管节点全焊透工艺认可试

图29T型板构件试件

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3I倾斜或T形管节点证

3(0)mm中的较小值。坡口设计、加.T.、装配及焊接.工艺应符合9.3的有关规定。 C 若管节点弦管直径大于600mm，可用厚度与管壁相同、材质相同的钢板代替。 d）管节点分车间焊接（转动）和现场焊接（固定）两种情况，应各焊一试件，试验焊缝长度 应为整个节点焊缝处，当整个节点焊缝长大于800)mm时.试验焊缝可为节点焊缝长的 一半。 10.3.6.2管节点全焊缝的取样及试验符合下列规定： a）焊缝应作磁粉或着色及超声波探伤。 b）冲击试验：按图31的"9”点所示邻近部位截取．试样共+组（每组取3个），其缺口位置 应分别为焊缝中心：熔合线、距熔合线2mm及5mm的热影响区，V型缺口应垂直于倾斜

管管壁。 宏观组织检查：试样应在管节点（见图31中“6”及“12”点）部位截取，按规定进行宏 检查。

10.3.7试验结果的评定

10.3.7.1外观检查与无损探伤应符合规定。 10.3.7.2焊接接头的抗拉强度应等于母材的规定值或计算时所考虑的最小值。试样的断裂位置及有 关数据应予以测定和记录。 10.3.7.3熔敷金属的抗拉强度不应低于母材的规定值。焊接低碳钢或低合金钢时，熔敷金属的伸长 率不应低于母材的80%。 10.3.7.4弯曲试样经不大于试样厚度+倍的弯芯弯曲180°后，检查试样受拉表面，不应存在超过 3.(mm长的裂纹或其他缺陷。 10.3.7.5每组冲击试样的平均值不应低于母材的规定值。 10.3.7.6焊缝的宏观断面上应显示焊缝完全熔合，焊透并无裂纹。 10.3.7.7所测得的焊缝区域的最高硬度值不应超过325HV。

10.3.8.1冲击试验的复验应符合母材的规定值。 10.3.8.2拉力、弯曲试验中，若有任何一项试验不合格，则应以同一试板中取两倍试样进行不合格 顶目的复验。 10.3.8.3试件厚度超过38mm时。试验中若有一项试验不合格，则对冲击、拉力、弯曲试验都应 进行复验。 10.3.8.4复验合格，则该试验被认可。

10. 4. 1 一般要求

4.1.1应按已认可的焊接工艺规程进行焊接。 4.1.2需要探伤的焊缝应以图表说明每条焊缝的位置及尺寸、焊接预制件和现场组装件的划分 整位置。目同一编号。

10.4.2.1焊接前坡口及两侧应除去锈、水分、氧化物、油脂和油漆等。 10.4.2.2组织间隙应符合T艺技术要求，定位焊应由合格的焊工担任。定位焊的数量在满足要求的 情况下，应尽可能减少。长度不应小于较厚焊件厚度的+倍或50mm：取两者中较小值。 10.4.2.3用拉杆、支撑和其他合适的机件进行组装的临时固定焊缝，也应由合格的焊T.担任。 10.4.2.+背面清根用碳弧气刨时，应避免产生渗碳和过热现场，否则应用磨光机进行打磨。 10.4.2.5焊接应在防风、雨、雪的条件下进行，环境相对湿度不应大于90%。 10.4.2.6焊前预热及层间温度应由工.艺认可试验确定：必要时可进行抗裂试验以确定温度值。

10.4.2.1焊接前坡口及两侧应除去锈、水分、氧化物、油脂和油漆等。 10.4.2.2组织间隙应符合T艺技术要求，定位焊应由合格的焊工担任。定位焊的数量在满足要求的 情况下，应尽可能减少。长度不应小于较厚焊件厚度的+倍或50mm，取两者中较小值。 10.4.2.3用拉杆、支撑和其他合适的机件进行组装的临时固定焊缝，也应由合格的焊T担任、 10.4.2.+背面清根用碳弧气刨时，应避免产生渗碳和过热现场，否则应用磨光机进行打磨。 10.4.2.5焊接应在防风、雨、雪的条件下进行，环境相对湿度不应大于90%。 10.4.2.6焊前预热及层间温度应由工艺认可试验确定：必要时可进行抗裂试验以确定温度值。

10.4.3.1平台结构对接焊缝应全焊透

10.4.3.1平台结构对接焊缝应全焊透、焊缝余高部 10.4.3.2对于角接焊缝，若焊件间存在允许的间隙、则焊脚高应增加0.5倍间隙值。为减少变形

SY/T 409/2012

焊角高不宜超过6mm。为防止裂纹，焊角高不宜小于4mm。 对于间断焊缝，下列情况应采用双面连续角焊缝 ） 肘板趾端的包角焊缝，其长度不应小于连接骨材的高度且不小于75mm。 型钢端部，其包角焊缝的长度应为型钢高度。 C) 当各种构件的切门、切角和开孔的端部以及所有相互垂直连接构件的垂直交叉处的板厚大于 或等于12mm时.包角焊缝的长度不应小于75mm：板厚小于12mm时，长度不应小 于50mm 0. +. 3. 3 对重要的角焊缝：施焊时成采用交替对称焊， 10.+.3.+应采用合理的装配步骤和焊接顺序控制焊接变形

10.+.+特厚构件及管节点的焊接

10.4.4.1预热、层间的温度和低氢焊条的质量应符合T.艺要求。 10.4.4.2管节点，特别是大直径的管节点应注意焊接顺序，尽可能采用对称焊，打底焊缝可采用小 直径焊条，层间应清理十净，焊后应将焊缝打磨，使曲率半径符合要求

10..4.1预热、层间的温度和低氢焊条的质量应符合T.艺要求。 10.+.4.2管节点，特别是大直径的管节点应注意焊接顺序，尽可能采用对称焊，打底焊缝可采用小 直径焊条，层间应清理十净，焊后应将焊缝打磨，使曲率半径符合要求

10.4.5缺陷返修及焊缝修整

10.4.5.1在缺陷返修前应编制详细的返修T艺说明书，返修的预热温度应比正常焊接的温度高 25℃，且不低于100℃。 10.4.5.2返修的最小焊缝长度不应小于100mm对较长的返修焊缝．可分段进行返修。 10.4.5.3特殊构件焊缝同一部位返修次数不宜超过2次．否则应经检验认证部门同意。 10.+.5.+对于超高、超宽的重要焊缝，可用磨光机修整至满足要求

10.5焊接设备的接地

10.5.1 一般焊接方法用反极性，应敷设可靠和合适的接地线防止杂散电流。 10.5.2如有可能，电焊机均应放在平台上。在平台上接地，若不方便，则电焊机可放在其他船上， 电焊机的两根输出线与平台和接地线相连．接地线应与平台扎紧并尽可能地靠近焊接区，E何情况 下均不得将船的壳体作为电流的通路．电焊机的箱体应通过船体接地。焊接用电缆应绝缘，六得把电 缆悬在水中。与平台的接点电阻应小于125μ2。最小的接地电缆的截面积应为507mm/10H1/31m。 10.5.3如果焊接用电源来自远离平台的发电机，则接地效应可通过同时测量平台的电位和装有发电 机的船的电位来控制，无论哪一侧的电位读数有变化均表示接地不良，

10.5.1 的接地线防止杂散电流。 10.5.2如有可能，电焊机均应放在平台上，在平台上接地，若不方便，则电焊机可放在其他船上。 电焊机的两根输出线与平台和接地线相连，接地线应与平台扎紧并尽可能地靠近焊接区，任何情况 下均不得将船的壳体作为电流的通路，电焊机的箱体应通过船体接地。焊接用电缆应绝缘，六得把电 览悬在水中。与平台的接点电阻应小于1252。最小的接地电缆的截面积应为507mm²/1(H1/31m。 0.5.3如果焊接用电源来自远离平台的发电机，则接地效应可通过同时测量平台的电位和装有发电 机的船的电位来控制，无论哪一侧的电位读数有变化均表示接地不良

10. 6. 1一般要求

0.6.1.2平台的焊接应有自检与互检平台建造厂应有专职人员在焊接施工之前．施焊期叫及焊后 念查焊接质量

0.6.1.2平台的焊接应有自检与互检，平台建造厂应有专职人员在焊接施工.之前．施焊期叫及焊后 念查焊接质量

10.6.2.1焊接完成48h后. 涂防锈漆的状态下，报现场检验机构人员检！。 10.6.2.2所有焊缝表面均应进行外观检查．焊缝应均匀．焊缝边缘应平滑过渡到母材，焊外形尺 寸应符合设计图样和下列要求：

10.6.2.1焊接完成48h后. 余防锈漾的状态下，报现场检验机构人员检！ 10.6.2.2所有焊缝表面均应进行外观检查．焊缝应均匀．焊缝边缘应平滑过渡到母材，焊红外形尺 寸应符合设计图样和下列要求：

角焊缝的两焊脚高度差不应大于2mm，凸起小部分不应超过按公式（72）计算之值：

R= 0. 1K + 0. 76

10.6.3焊缝无损探伤

图32管节点的焊缝尺寸（I）

10.6.3.1平台结构的无损检验应根据不同部位，采用射线、超声波，磁粉或渗透等探伤方法 表2+管节点焊缝尺寸

表24管节点焊缝尺寸

10.6.3.2对接焊构件的无损检验应符合下列规定：

图33管节点的焊缝尺寸

a） 特殊构件的焊缝或由特殊构件和主要构件连接的焊缝，应进行100%超声波探伤.10)%～ 20%射线探伤和20%~100%磁粉探伤， b） 主要构件的焊缝或由主要构件和一·般构件连接的焊缝应进行10%～20%射超声波探伤和 10%～20%磁粉探伤；如果超声波探伤检查有疑问时，应用射线探伤进行复查。 c) 次要构件的焊缝应进行（～5%超声波探伤和磁粉探伤。 d) 主要的对接焊缝交叉点（T字形或十字形）应进行射线探伤。 .6.3.3 全焊透的角接焊构件的无损检验应符合下列规定： a) 特殊构件的焊缝或由特殊构件和主要构件连接的焊缝：应进行100%超声波探伤和100%磁 粉探伤，同时可根据实际情况进行一定数量的射线探伤。 b) 主要构件的焊缝或由主要构件和次要构件连接的焊缝，应进行20%超声波探伤利20%～ 100%磁粉探伤。 ) 次要构件的焊缝应进行（)~5%超声波探伤和(~5%的磁粉探伤

10.6.4.1拍片的部位和张数可由施T单位根据构件类别、结构形式、.T.作条件及10.6..的要求

U. 6, +. 提出 10.6.4.2射线灵缴度的测定应符合下列要求 a 射线拍片时，应将金属线型的象质计放在光源一侧，当光源一侧不能放置时，在确定对透照 灵敏度的影响程度后，也可防止在底片一侧。 D) 放置在光源一侧的象质计的透照灵敏度应按公式（73）计算

S= d/tX 100%

探伤报告中应写明探伤人员姓名GB／T 33643-2022 无损检测 声发射泄漏检测方法.pdf，焊缝编号、招片日期、透照灵敏度和透照焊缝长度、尺 并应根据10.6.6的要求评定焊缝质量并提出返修部位。 伤底片应随检查报告存档备查

L0.6.5超声波探伤

L0.6.5超声波探伤

10.6.5.1凡因焊接而使构件在厚度方向承受拉应力的完全焊透角焊缝和管节点，应在焊缝处宽为 10)mm的区域内采用超声波探伤，检查有无层状撕裂。 10.6.5.2施工.单位应实现编订探伤程序，并做好超声波探伤仪的校正和确定初始灵敏度。 在探伤过程中，若仪器工作不正常或受到损坏，应重新校正仪器后再进行探伤， 10.6.5.3超声波探伤仪的校正，应在模拟缺陷的试块或带有小孔的对比试块上进行，模拟试块的材 料应与构件材料相同。 如采用标定振幅来估计缺陷大小时．应考虑声束的衰减、表面粗糙度和曲率等的影响。 在探伤中，若不能准确判断缺陷时，应采用其他无损检验方法进行综合判断。 10.6.5.4超声波探伤的检验报告中应对不合格的焊缝和接近不合格的焊缝列出下列数值，并附示意 图说明： a） 缺陷沿焊缝轴线的位置和长度。 b) 缺陷在焊缝横截面上的位置和大小（宽度）。 估计的缺陷类型。 根据1066的要求评定焊缝质量并提出返修部位

10.6.6焊缝的内部质量验收标准

10.6.6.2当焊缝中存在超过验收标准允许范围的缺陷时，在所有断裂韧性试验或有关的大量资料证 明此缺陷对物件安全使用无害的条件下，经设计、业主及检验机构同意可免于修补

明此缺陷对物件安全使用无害的条件下GTCC-026-2019 机车单元制动器-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则，经设计、业主及检验机构同意可免于修补。