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JB／T 4373.2-2019 刨台卧式铣镗床 第2部分：技术条件.pdf

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大机床使用性能的特殊附件，根据用户的要求按技

5.1本部分中未规定的安全防护要求，还应符合GB15760一2004的规定。 5.2主轴箱、镗轴、平旋盘滑块、工作台及立柱滑座等部件，凡不允许同时动作的，其控制机构应 互锁。 5.3各直线坐标运动部件的极限位置应设限位装置。 5.4普通机床的手柄和带手柄的手轮在机动进给时不应旋转。 5.5具有自动卸刀装置的机床，应在主运动停止后力具才能松开。 5.6普通机床镗轴的制动应灵敏、可靠，在最高转速下按停止按钮至镗轴停止转动的延迟时间不应超 过5S。 5.7机床各移动部件进给与快速移动不应同时进行。 5.8普通机床进给机构的保险装置应灵敏、可靠。 5.9机床导轨应采取措施，防止锈蚀与研伤。 5.10数控机床的滚珠丝杠应设防护装置。 5.11 机床工作区应采取安全措施，防止切屑、冷却液飞溅或采用信息方式提示用户。 5.12机床液压系统的安全防护应符合GB/T23572一2009的规定。 5.13机床电气系统的安全应符合GB/T5226.1一2019的规定。 5.14按GB/T17421.5一2015的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级：数控机床不 应超83dB（A）；普通机床不应超过本部分表2的规定。

5.15普通机床手轮、手柄操作力宜按表3考核。

JTS／T 119-2018 远海区域水运建设工程概算预算编制规定表3手轮、手柄操作力

6.1下列铸件（焊接件）为重要铸件（焊接件），应在粗加工后进行时效处理或采取其他消除内应力 措施，必要时在半精加工后再进行一次时效处理： a）床身

d）工作台； e)立柱滑座； f）滑枕。 6.2床身导轨、立柱导轨为重要导轨，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3下列导轨副不宜焊补（贴塑导轨和镶钢导轨基面除外）： a）主轴箱与立柱导轨副； b）工作台滑座与床身导轨副； c）工作台与工作台滑座环形导轨副； d）立柱滑座与床身导轨副； e）平旋盘与滑块导轨副。 6.4下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： a）立柱与立柱滑座的结合面； b）纵横床身的结合面； c）各压板与主体的结合面； d）尾筒与主轴箱的结合面。 6.5下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）平旋盘支承套与主轴箱的结合处； b）滚珠丝杠托架与主体的结合面； c）滚珠丝杠螺母座与主体的结合面； d）端齿盘与主体的结合面； e）镶钢导轨与主体的结合面； f）直线导轨与安装基面的结合面。 6.6重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合，要求如下： a）重要固定结合面在紧固后用0.04mm塞尺检验时塞尺不应插入。 b）特别重要固定结合面除按GB/T25375一2010做涂色法检验外，紧固前、后用0.03mm塞尺检 验时塞尺均不应插入。 c）与水平面垂直的特别重要固定结合面可只在紧固后检验。 d）用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不大于5mm；若 插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm，则按1处计。 6.7下列导轨副应按“滑动导轨”的要求考核： a）主轴箱与立柱导轨副； b）滑枕与主轴箱导轨副： c）平旋盘与滑块导轨副： d）立柱滑座与床身导轨副； e）工作台与床身导轨副： f）数控机床工作台与滑座环形导轨副。 6.8普通机床工作台与工作台滑座环形导轨副按“移置导轨”的要求考核。 6.9滑动、移置导轨表面除按GB/T25375一2010做涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在 导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应超过表4的规定。

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6.10直线导轨安装的基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.11两配合件的结合面均为刮研面，用配合件的结合面做涂色法检验时，刮研点应均应。在每 25mmX25mm的面积内，接触点数不应少于表5的规定。

6.12两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接 触点数时，接触点数不应少于表5规定点数的75%。 6.13采用机械加工方法加工的两配合件的结合面做涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于 表6的规定。

6.14多段拼接的镶钢导轨、床身导轨接合处宜留有0.020mm～0.040mm的缝隙，接合处导轨导向 的错位量不应大于表7的规定。

表7导轨导向面错位量

6.15焊接件应符合GB/T23570一2009的规定。 6.16拉刀机构及其他重要机构所用碟形弹簧，组装后进行工作压力试验，并应符合图样和技术文件规 定的要求。 6.17普通机床带刻度装置的手轮、手柄的反向空程量不宜超过表8的规定。

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表8手轮、手柄的反向空程量

注：微动手柄反向空程量不做考核。

6.18各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副、数控回转工作台，组装后应进行多次运行，其反向间隙不宜大 于表9的规定。

6.18各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副、数控回转工作台，组装后应进行多次运行，其反向间 于表9的规定。

普通机床主轴位移量检验要求如下： a）主轴箱松开与夹紧时，主轴的位移量不宜超过表10的规定。

检验方法：如图1所示，主轴伸出 轴箱1/3升程处按上升和下降各 检验一次，误差以指示器读数量 别计算。检验时主轴夹紧。

图1主轴位移量检验图

6.20液压预选的机床，主轴转速和进给量任意变换时，操纵变换执行按钮或转阀次数不应超过两 6.21按GB/T25374一2010的规定检验机床清洁度。一般采用目测法、手感法检验，检验部位不应 明显脏物。必要时采用重量法抽查检验，要求如下：

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合箱）部件内的杂质、污物：数控机床不应超过70 定：

表11杂质、污物含量

b）液压油箱油液每100mL中杂质、污物不应超过30mg

7.1温升试验及主运动和进给运动检验

7.1.1机床主运动机构应从最低速度起按各级速度依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min。无 级变速的机床，可做低、中、高速在内的不少于10种速度的运转。最高速度运转的时间不应少于1h 使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其值不应超过表12的规定。

表12轴承温度和温升

7.1.3机床空运转试验后，下列部位不应漏油（手动加油部位不做考核）： a）主轴箱与箱盖结合处； b）主轴箱与轴承盖结合处； c）泄油堵结合处； d）主轴箱与尾筒结合处； e）油窗、油标及各部油管接头处。 7.1.4机床主传动系统的空运转功率（不包括主电机空载功率）应符合设计规定

7.2普通机床功能试验

7.2.1以中速对主运动和进给运动进行连续10次的起动、停止（包括制动、反转和点动）试验，动作 应灵活、可靠。 7.2.2连续5次变换主运动和进给运动的速度，变速机构应平稳、可靠、准确。

7.3数控机床功能试验

3.1手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验）： a）对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确； b）用中速连续对主轴进行10次的正、反转的起动、停止（包括制动、点动）试验，动作应灵活

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可靠； c）无级变速的主轴至少应在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行变速操 作试验，动作应灵活、可靠； d）对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次正向、负向的起动、 停止的操作试验，并选择适当的增量进给，动作应灵活、可靠； e）对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种进给速度的变速操作试验 动作应灵活、可靠； f)对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10次分度、定位试验，动作应灵活、可靠、准确； g）对托板连续进行10次的交换试验，动作应灵活、可靠，托板交换时间应符合设计规定； h）对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能应可靠，动作应灵活、准确； i）对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，其应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、 可靠，各系统不应渗漏。 .2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件进行试验）： a）用中速连续对主轴进行10次的正、反转的起动、停止（包括制动、点动）试验，动作应灵活、 可靠； b）无级变速的主轴至少应在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行变速操 作试验，动作应灵活、可靠； c）对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次正向、负向的起动、 停止的操作试验，并选择适当的增量进给，动作应灵活、可靠； d）对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种进给速度的变速操作试验， 动作应灵活、可靠； e）对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10次分度、定位试验，动作应灵活、可靠、准确； f）各托板进行5次的交换试验，动作应灵活、可靠； g）对机床所有具备的坐标联动，坐标选择与变换，机械锁定，定位，主轴定向，参考点复位，直 线及圆弧等各种插补，螺距、间隙等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀 具的夹紧、松开以及液压、冷却、气动、润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其 功能应可靠，动作应灵活、准确。

7.4数控机床的连续空运转试验

7.4.1连续空运转试验应在完成7.3.1、7.3.2试验之后，精度检验之前进行。 7.4.2连续空运转试验时应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运 专。时间不应少于48h。 .4.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行连 续空运转试验。 .4.4连续空运转程序中应包括下列内容： a）主轴速度应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转停止和定位。其中高速运转时间一般不 少于每个循环程序所用时间的10%。 b）进给速度应把各轴线上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接 近全程范围内运行，并可选任意点进行定位。运行中不应使用倍率开关，高速进给和快速运行 时间不少于每个循环程序所用时间的10%。 c）分度回转工作台或数控回转工作台的自动分度、定位不少于2个循环。 d）各托板不少于5次的自动交换。 e）各联动轴线的联动运行。 f）各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min

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机床应做下列负荷试验： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）主传动系统最大扭矩试验； c）最大切削进给抗力试验（抽查)； d）主传动系统最大功率试验（抽查）。

机床应做下列负荷试验： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）主传动系统最大扭矩试验； c）最大切削进给抗力试验（抽查）； d）主传动系统最大功率试验（抽查）

8.2承载工件最大重量的运转试验

2.1采用与设计规定的工作台最大承载重量相当的重物置于工作台上并可靠固定，使其载荷均匀。 2.2普通机床的工作台机动进给、快速移动、机动回转应运行正常。 2.3数控机床分别以最低、最高进给速度和快速使工作台运转。用最低进给速度运转时，一般应在 近行程的两端和中间往复进行，每次移动距离不应少于20mm；用最高进给速度和快速运转时，均 在接近全行程上进行，分别往复1次和5次。 2.4试验时机床运转应平稳、可靠。

8.3主传动系统最大扭矩试验

用镗轴铣削或削方法按设计规定的切削规范进行试验。 刀具：硬质合金端铣刀或镗刀； 式料：灰铸铁，硬度为190HBW±15HBW。 最大扭矩宜按公式（1）计算。

式中： T 最大扭矩，单位为牛米（N·m)； P 切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW)； Po—端铣刀或镗刀装在镗轴上时的空载功率，单位为千瓦（kW)； 切削时选用的镗轴转速（一般应等于或低于计算转速），单位为转每分（r/min）

式中： 一最大扭矩，单位为牛米（N·m）； P一一切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW)； Po—端铣刀或镗刀装在镗轴上时的空载功率，单位为千瓦（kW)； 切削时选用的镗轴转速（一般应等于或低于计算转速），单位为转每分（r/min）。

8.4最大切削进给抗力试验

用钻削方法进行试验，机床应工作正常。 刀具：高速钢标准麻花钻； 试料：灰铸铁，硬度为190HBW土15HBW。 切削规范按设计规定，最大切削进给抗力宜按公式（2）计算。

8.5主传动系统最大功率试验

用镗轴铣削的方法，按设计规定的切削规范进行试验。 刀具：硬质合金端铣刀； 试料：灰铸铁，硬度为190HBW±15HBW。

9数控机床的最小设定单位试验

9.1线性轴线最小设定单位试验

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先以快速使线性轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小 设定单位指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，使 运动部件向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设 定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件约返回到上述最终的测 量位置，这些正向或负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最 终位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，使运动部件继续向负（或正）向移动， 测量各指令的停止位置，如图2所示。

图2线性轴线最小设定单位试验方法示意图

至少应在行程的中间及靠近两端的 进行试验。各线性轴线均应进行试验。

9.1.2.1误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。分别按公式（3）和公式（4）进行 算，以3个位置上最大误差值作为该项的误差。 9.1.2.2最小设定单位误差S按公式（3）计算。

式中： Sa 最小设定单位误差，单位为毫米（mm）； L—某个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm)； m 一个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）。 注：实际位移的方向如果与给出的方向相反，其位移应为负值。 9.1.2.3最小设定单位相对误差S.按公式（4）计算。

中： Sa一 最小设定单位误差，单位为毫米（mm）； L—某个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm)： m 一个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）。 注：实际位移的方向如果与给出的方向相反，其位移应为负值。 .1.2.3最小设定单位相对误差S.按公式（4）计算。

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式中： Sp——最小设定单位相对误差；

激光于涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。

激光于涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。

9.2回转轴线最小设定单位试验

先以快速使回转轴线上的运动部件向正（或负）向转动一定角度，停止后，向同方向给出数个最小 设定单位指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，使 运动部件向同方向转动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设 定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件约返回到上述最终的测 量位置，这些正向或负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最 终位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，使运动部件继续向负（或正）向移动， 测量各指令的停止位置，如图3所示

线最小设定单位试验方法

范围内的任意3个位置上分别进行试验。各回转辑

2.2.1误差分为最小设定单位角位移 单位角位移相对误差。分别按公式（5）和公式

最小设定单位角位移误差の按公式（5）计算。

式中： のa一一最小设定单位角位移误差，单位为角秒（")； ;——1个最小设定单位指令的实际角位移，单位为角秒（")； me——1个最小设定单位指令的理论角位移，单位为角秒（"）。 注：实际角位移的方向如果与给出的方向相反，其角位移应为负值。 9.2.2.3最小设定单位角位移相对误差の按公式（6）计算。

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台 max×100% p 20ma

b 最小设定单位角位移相对误差； 连续20个最小设定单位指令的实际角位移的总和，单位为角秒（”）。

仪和多面体，或激光干泄

10数控机床的原点返回试验

10.1线性轴线原点返回试验

图4线性轴线原点返回试验方法示意图

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根据机床具体情况，由制造厂规定

10.2回转轴线原点返回试验

回转轴线上的运动部件， 以快速转动方式进行5次返回原 Poe的试验。测量每次实际位置Pi与原点理论位 偏差6j（=1，2，3，4，5），如图5所示

至少在回转范围内的任意3个位置上进行试验。各回转轴线均应进行试验。

以3个位置上的最大误差值作为该项的误差，按公式（8）进行计 式中： Roo原点返回误差，单位为角秒（")； Sos——原点返回偏差标准不确定度的估算值，单位为角秒（"）。 注：Ss根据GB/T17421.2中的公式进行计算。

CJJ／T 283-2018 园林绿化工程盐碱地改良技术标准图5回转轴线原点返回试验方法示意图

根据机床具体情况，由制造厂规定。

10.2.4检验工具

自准直仪和多面体，或激光于涉仪。

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11.1机床精度检验按JB/T4373.1一2019的规定进行。 11.2JB/T4373.1一2019中的G15、G20项检验均应在主轴以中速运转达到稳定温度（不少于1h） 进行DB34／T 3267-2018 公路养护工程设计文件编制规范，宜在15min内进行完毕。

2.1机床的包装应符合包装设计图样及文件的规定。 2.2分箱包装的机床应符合装箱单的规定。 12.3随机出厂的技术文件应包括使用说明书、合格证明书和装箱单等。

[1]】GB/T17421.2机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定