JB／T 13897.2-2020 标准规范下载简介
JB／T 13897.2-2020 超高压充液成形设备 第2部分：超高压源.pdfICS25.120.10 162
华人民共和国机械行业标准
山西地标12J5-2.pdfJB/T13897.220
中华人民共和国工业和信息化部发布
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JB/T13897.2—2020目次前言II1范围2规范性引用文件3术语和定义，4技术要求.4.1一般要求4.2温升..4.3冷却..4.4油箱..4.5液压元件4.6操作..4.7压力控制.4.8连接接口..4.9耐压试验.4.10外观.4.11液压泵与动力源.4.12管路.
JB/T13897《超高压充液成形设备》分为三个部分： 第1部分：通用技术条件； 一第2部分：超高压源； 一第3部分：模具及模架联接要求。 本部分为JB/T13897的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。 本部分起草单位：佛山市康思达液压机械有限公司、济南铸锻所检验检测科技有限公司、合肥合锻 智能装备股份有限公司、厦门瑞德利校准检测技术有限公司、深圳国技仪器有限公司、嵊州市机械行业 协会。 本部分主要起草人：张悦、陈国华、马立强、李贵闪、杨图强、朱平、楼宇。 本部分为首次发布。
压充液成形设备第2部分：
JB/T13897的本部分规定了超高压充液成形设备的超高压源的术语和定义、技术要求 本部分适用于超高压充液成形设备的液压超高压源。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求 GB/T7935 液压元件通用技术条件 JB/T1829 锻压机械通用技术条件
下列术语和定义适用于本文件。
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超高压充液成形超高压源superhighpresseshydroforminghydraulicpower 由增压器、液压动力站（液压动力站由液压泵装置、油箱、蓄能器、管路及附件等组月 制回路组成，向超高压充液成形设备提供液压能源
压充液成形超高压源superhighpresseshydroforminghydraulicpower 压器、液压动力站（液压动力站由液压泵装置、油箱、蓄能器、管路及附件等组成）和液压控 成，向超高压充液成形设备提供液压能源，
4.1.1液压系统应符合GB/T3766的规定。 4.1.2设计系统时，应考虑各种可能发生的事故。元件的选择、应用、配置和调节等，应首先考虑人 员安全和事故发生时设备损坏最小。 4.1.3超高压液体最高压力一般不低于100MPa，并且超高压源应具备数控化控制超高压液体压力、 位移及速度的功能。 4.1.4系统中应有过压保护装置。 4.1.5设计系统时，应使元件位于易装拆之处，并必须能安全地调整与工作。 4.1.6系统的设计与调整，必须使冲击压力最小。冲击压力和失压不应引起危险。 4.1.7 系统中所有元件必须按制造厂的规定进行操作。 4.1.8 油箱尽量装于泵体之上，以获得液体流动的最佳条件。 4.1.9动力装置基座应安装在固定于地基上的防振支架上，减少振动。 4.1.10 动力装置设计应满足紧凑性，减少占用地面空间。规划安装时，应考虑移除和组装的高度。 4.1.11 动力装置应加装降噪板，降低噪声声压级。 4.1.12对于在严重污染、高湿度、易燃环境及高海拔（1000m以上）、严寒地带等特殊情况下使用的
4.1.1液压系统应符合GB/T3766的规定。 4.1.2设计系统时，应考虑各种可能发生的事故。元件的选择、应用、配置和调节等，应首先考虑人 员安全和事故发生时设备损坏最小。 4.1.3超高压液体最高压力一般不低于100MPa，并且超高压源应具备数控化控制超高压液体压力、 位移及速度的功能。 4.1.4系统中应有过压保护装置。 4.1.5设计系统时，应使元件位于易装拆之处，并必须能安全地调整与工作。 4.1.6 系统的设计与调整，必须使冲击压力最小。冲击压力和失压不应引起危险。 4.1.7 系统中所有元件必须按制造厂的规定进行操作。 4.1.8 油箱尽量装于泵体之上，以获得液体流动的最佳条件。 4.1.9动力装置基座应安装在固定于地基上的防振支架上，减少振动。 4.1.10 ）动力装置设计应满足紧凑性，减少占用地面空间。规划安装时，应考虑移除和组装的高度。 4.1.11动力装置应加装降噪板，降低噪声声压级。 4.1.12对于在严重污染、高湿度、易燃环境及高海拔（1000m以上）、严寒地带等特殊情况下使用的
JB/T 13897.22020
超高压源，制造厂和设计单位与用户必须商定特殊场合使用要求。 4.1.13超高压液体压力、侧推缸压力和侧向进给速度、位移的实际工作曲线，与预设曲线之间的误差 应小于2%（预设总时间为T，起始与结尾的各T/5不做考核）。 4.1.14液压缸中的主液压缸和侧推缸试验压力应取不小于工作压力的1.25倍。试验压力保压时间不应 少于10min。 4.1.15液压缸中的增压器需进行超声检测，其试验压力应取最大工作压力的1.1倍。试验压力保压时 间为3min。 4.1.16超高压液室需进行超声检测，其试验压力应取最大工作压力的1.1倍。试验压力保压时间为 3min。
设计超高压源时，须将发热减少到最小，并能得到有效的散热。油箱内的油温（或液压泵入口的泪 温）最高不应超过60℃，且不应低于15℃。特殊条件下可选用其他工作液。使用热交换器和加热器时 要求如下： a）在使用热交换器的地方，可采用自动热控装置，并应分别设置工作油液和冷却介质的测温点； b）在使用加热器时，其表面耗散功率不应超过0.7W/cm
4.3.1系统内由动力转换的内能通过热交换器消散，热交换器安装在流通系统上，确保大约30%装机 功率的能量通过热交换器消散。 4.3.2首选的冷却介质为清洁的软水；采用泉水、溪流、河流水等，需要分析以确定冷却材料。 4.3.3耗水量取决于动力装置负荷和入口温度的差异。 4.3.4保证油箱内的油温（或液压泵入口的油温）最高不应超过60℃。
超高压源中的油箱应符合下述要求： a）开式油箱应设置注油器、空气滤清器和滤油器，后两者的流量、过滤清洁度和压力损失等应与 有关液压元件或部件的技术要求相适应，且其应有足够的纳垢容量。滤油器和空气滤清器的最 大压力损失，应不影响液压系统的正常工作。 b）油箱内油液的循环流速应较慢，以便使混入的气泡易于析出和较重杂质易于沉淀。 c）泵的进油口应用挡流板或其他措施与回油口分开，如采用挡流板，它的安设应不妨碍油箱的 清洗。 d）在正常工作情况或维修条件下，油箱须能容纳全部从系统中流入的工作油液。 e）油箱上的油位指示器（油标）位置，应便于检查。在整个工作周期内，均须使液位保持在安全 的工作高度上，并有足够的空间，以防止油液因热膨胀而外溢和分离空气。 f）可拆式油箱盖板的周边，须能防止溢、漏的污染油液直接进入油箱。在盖板上组装液压元件时， 盖板要有足够的刚度，并应注意减少结构上产生的振动与噪声。 g）进入油箱盖板的管路均须采取有效密封措施。 h）油箱的底部应高于地面150mm以上，油箱底板的形状应便于排放掉全部油液。 i）根据情况在油箱壁上设置必要的清洗孔。 j）回油管路的终端应在最低液面以下。 k）油箱内表面上涂敷的涂料，须与使用的工作油液相适应；油箱内表面不涂敷涂料时，须采取其 他防锈措施（但不许污染工作油液）
JB/T13897.22020
4.5.1液压元件应符合GB/T7935的规定。当采用插装或叠加的液压元件时，在执行液压元件与它相 应的流量控制元件之间，一般应设置一个方便的测试口。在出口节流系统中，有关执行元件进口处一般 应设置一个方便的测试口。 4.5.2安全阀（包括作安全阀用的溢流阀）的开启压力一般不应大于额定压力的1.1倍，工作应灵敏 可靠。为防止随意调压引起事故，须设有防护措施。 4.5.3调压阀的技术要求应符合有关标准的规定，并须满足液压机调压范围的要求，与压力继电器配 合调压者，其重复精度应符合设计的规定。 4.5.4以单向阀和液压系统密闭性保压的液压机，其保压性能应符合规定，有特殊保压要求者，应在 合同或协议中注明。 4.5.5支承阀的支承性能应符合设计的要求。 4.5.6压力表开关关闭时须能完全截止。装有阻尼垫圈或阻尼装置者应灵敏、可靠。 4.5.7 蓄能器的工作压力和容量应符合标准和设计要求。 4.5.8压力表的量程一般应为额定压力的1.5倍～2倍。 4.5.9增压器、超高压液室和超高压管道应用超声检测仪进行检验。
4.6.1动力装置和相关电器柜应配备互连线路。
6.1动力装置和相关电器柜应配备互连线路。 .6.2开关柜应提供包含所有操作及显示要素的在操作平台T／CBMF74-2020 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉质量等级评定.pdf，并能够单独安装。
7.1高压泵需安装手动压力调 要可安装遥控电动调节器。 7.2为保证压力安全，液压系统应设置足够流量的安全阀，也可在泵体上安装泄压阀。
超高压源与各系统、设备、附件的连接接口应有通用性，并具有方便、可靠、快速的能力。各相关 系统和设备的接口通径及接头标准与超高压源相一致。
4.9.1承受液压的铸铁、铸钢和焊接的压力容器，其材质和焊缝应符合技术文件的规定，并须在装配 前做耐压试验。锻造的压力容器必要时也应做耐压试验。 4.9.2自制液压元件的耐压试验压力和保压时间，应符合相关液压元件技术文件的规定。 4.9.3自制液压缸类压力容器应进行耐压试验，保压不少于10min，不应有渗漏、永久变形及损坏。 耐压试验压力应符合下列要求： a）当额定压力小于20MPa时，耐压试验压力应为其1.5倍； b）当额定压力大于或等于20MPa时，耐压试验压力应为其1.25倍。 4.9.4调节主液压缸至最大工作压力的1.25倍，保压10min，不应有渗漏、永久变形及损坏。 4.9.5调节压边缸、侧推缸至最大工作压力的1.25倍，保压10min，不应有渗漏、永久变形及损坏。 4.9.6调节增压器至最大工作压力的1.1倍，保压3min，试验前后测量增压器缸筒外径中段前后尺寸 偏差，应 应符合技术文件的要求。 4.9.7 调节超高压液室和超高压管至最大工作压力的1.1倍，保压3min，不应有渗漏、永久变形及 损坏。
JB／T 13626.2-2019 数控蜗杆砂轮-成形砂轮复合磨齿机 第2部分：技术条件.pdfJB/T 13897.22020
4.10.1外表面不应有图样上未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 4.10.2结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与结合面不应有明显的缝隙。 4.10.3外露的焊缝应修整平直、均匀。 4.10.4液压管路、润滑管路和电气线路等沿外廓安装时，应排列整齐。 4.10.5沉头螺钉不应凸出零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。定位销应略凸出零件表面。 螺栓尾端应凸出螺母，但凸出部分不应过长和参差不齐。 4.10.6涂漆要求应符合JB/T1829的规定。 4.10.7标牌、商标等应固定在液压机的明显位置。各种标牌的固定位置应正确、牢固、平直、整齐 并应清晰、耐久。