JBT 13879-2020 标准规范下载简介
JBT 13879-2020 核电用非核级阀门 通用技术规范.pdf4.3.2.1法兰连接端应按GB/T9124（所有部分）的规定，公称尺寸大于DN600（NPS24）阀门的法 兰应按GB/T13402的规定。 4.3.2.2焊接连接端、对夹连接端应按GB/T12224的规定。 4.3.2.3承插焊连接端应按JB/T7746的规定。 4.3.2.4螺纹连接端应按GB/T7306.2或GB/T12716的规定。
3.2.1法兰连接端应按GB/T9124（所有部分）的规定，公称尺寸大于DN600（NPS24）阀门 应按GB/T13402的规定。 a
JB/T138792020
4.3.3.1法兰和焊接连接阀门的结构长度应按GB/T12221一2005中长系列的规定， 4.3.3.2对夹连接蝶阀和蝶式止回阀结构长度应按GB/T12221一2005中表10的规定；对夹连接旋启 式和升降式止回阀结构长度应按GB/T12221一2005中表17、表18的规定。 4.3.3.3内螺纹、承插焊连接阀门的结构长度应按GB/T28776的规定
4.3.4.1核规范等级的核岛非核级阀门壳体最小壁厚应按NB/T20010.1一2010中图3和表4的规定。 4.3.4.2其他非核级阀门的壳体最小壁厚应按GB/T12224的规定，未在GB/T12224中列出的GB／T 38933-2020 汽车用冷轧钢板 磷酸盐转化膜试验方法，按NB/I 47044、JB/T7746的规定。 4.3.4.3最小壁厚除满足上述要求外，还应综合考虑材料的高温蠕变、冷热交变工况、非圆形状截面 的受力非均匀性、应力集中、介质腐蚀、冲蚀、磨蚀、侵蚀的影响，以及壳体承受系统载荷和阀门操作 载荷、核电厂抗震和设备寿命的要求等因素，应考虑适当增加壁厚的附加裕量。
4.4.1阀体与阀盖连接
4.4.1.1法兰连接时，法兰强度设计计算应按GB/T150.3的规定。 4.4.1.2螺纹或螺纹加焊接连接结构仅适用于公称尺寸不大于DN50（NPS2）的阀门。当使用条件预 计会发生严重腐蚀（包括应力腐蚀）、冲击或振动时，不应采用螺纹或螺纹加焊接的结构。 4.4.1.3公称压力不小于PN160、压力等级不小于Class900的阀门宜采用压力自紧式密封结构。
4.4.2阀门的型线设计
4.4.2.1阀体外表面应避免尖角、设置圆角，圆角半径应不小于壁厚的30%。 4.4.2.2阀体内部轮廓应光滑过渡。
4.4.2.1阀体外表面应避免尖角、设置圆角，圆角半径应不小于壁厚的30%
4.4.3.1阀门启闭件之间的连接应安全可靠，防止与介质接触的零部件在使用中脱离。 4.4.3.2楔式闸板和阀杆之间应采用T形头连接，平行双闸板和阀杆之间可采用螺纹或销轴连接。 4.4.3.3截止阀阀瓣与阀杆采用阀瓣盖压紧连接时，应有锁紧结构或采用点焊的方式防止松动，并有 防止阀瓣旋转的措施，但不能妨碍在启闭操作时阀瓣自动找准的能力。 4.4.3.4旋启式止回阀阀瓣与摇杆应采用螺母牢固连接，并保证在关闭时阀瓣自动与阀座密封，该螺 母应通过钻孔加开口销锁住。也可采用其他有效防松措施。摇杆和摇杆轴应转动灵活，在阀瓣启闭过程 中应无卡阻。升降式止回阀阀瓣应设置全程导向并增设弹簧。 4.4.3.5蝶阀的蝶板与阀杆的连接强度应设计成有效传递阀杆扭矩，连接方式应保证在正常工作情况 下不发生松动。 4.4.3.6上装式球阀应具有在线维修功能。球体与阀杆的连接面应能承受2倍球阀最大计算操作力矩。
4.4.4.1阀杆的最小直径按相关产品标准的规定。阀杆不充许采用焊接或组合装配的方式。 4.4.4.2阀杆和阀杆螺母旋合长度应不小于阀杆直径的1.4倍。阀门全关闭状态，其阀杆的螺纹应伸出 阀杆螺母螺纹顶部，公称尺寸不大于DN150（NPS6）时，阀杆螺纹伸出部分的闸阀最大值应是磨损余 量的5倍，截止阀至少为4牙螺距；公称尺寸大于DN150（NPS6）时，阀杆螺纹伸出部分闸阀最大值 应是磨损余量的3倍，截止阀至少为3牙螺距。阀杆螺母轴承箱应设有注入润滑油的油杯。
JB/T 138792020
4.4.4.3阀杆在阀门压力边界以内部分的强度应不小于填料以外部位，阀杆若发生破环，破环断裂处 应在阀门的压力边界外。 4.4.4.4球阀阀杆应设计成防脱结构，不允许利用驱动装置作为阀杆限位。 4.4.4.5在高温或温度交变条件下，压紧填料应设置预紧力补偿装置。 4.4.4.6当阀杆采用填料密封时，应考虑在不拆卸阀杆的情况下更换密封填料。当阀杆采用波纹管密 封时，波纹管应符合JB/T10507的规定。
4.4.5阀门中腔自泄压结构
当阀门开启和或关闭位置阀体腔存在压力截留的可能或订货合同有规定时，球阀和闸阀应设计成防 止阀体中腔异常升压的结构。
4.4.6.1手轮或手柄操作时，操作力应不大于360N且不能使用任何辅助工具。 4.4.6.2球阀、蝶阀在全开和全关位置应设置限位机构。 4.4.6.3除止回阀外，阀门应设置开、关方向指示。采用驱动装置操作的阀门，驱动装置上手轮的安 装方位应按订货合同要求布置。 4.4.6.4高温工况下驱动装置应充分考虑阀体流道介质温度对上部驱动装置热传递的影响，应采取加 高阀盖支架或其他散热结构，保证驱动装置正常运行。 4.4.6.5当订货合同对阀门启闭时间有规定时，阀门驱动装置应满足此要求，并在出厂检验时进行 验证。
4.4.7旁通装置和其他辅助连接
订货合同有要求时，应提供旁通装置和其他辅助连接。旁通装置和其他辅助连接的位置和方立 B/T12224的规定。
焊接应由具有焊工资质的人员进行施工， 阀门承压部件焊缝的焊接要求和工艺评定以及验收店 B/T47014和NB/T47016的规定
4.5.3.1补焊应按NB/T47014的规定进行工艺评定。 4.5.3.2焊条、焊丝的化学与物理性能及耐腐蚀性应与母材金属相当。严禁采用金属或非金属材料锤 击或浸渍等方法进行铸件修补。 4.5.3.3补焊区应进行射线检测或渗透检测。重大补焊焊后应进行射线检测。超过以下任一缺陷应作 为重大补焊处理： a）深度超过铸件壁厚的20%或25mm（取两者较小值）； b）单个补焊面积超过65cm²。 4.5.3.4重大补焊应制订相应工艺规程，保留补焊的范围及补焊后热处理记录、无损检测等记录文件。
为重大补焊处理： a）深度超过铸件壁厚的20%或25mm（取两者较小值）； b）单个补焊面积超过65cm²。 4.5.3.4重大补焊应制订相应工艺规程，保留补焊的范围及补焊后热处理记录、无损检测等记录文件。 4.5.3.5最终热处理之后，不允许补焊
JB/T 138792020
当铸件出现了以下缺陷时，应予以报废： a）压力试验后发现的外漏缺陷。 b）贯穿性的裂纹或蜂窝状缺陷；无法清除干净的砂眼、夹渣、气孔、疏松等缺陷。 c）所在部位无法补焊，或补焊后无法进行无损检测的缺陷；精加工后发现的缺陷如果经补焊后不 能保证零件的质量：在同一法兰上修补的螺孔数多于两个或在相邻两个螺孔上发现的缺陷。
目视检验应按下列要求进行： a）铸件表面质量应按JB/T7927中B级以上要求，锻件表面不允许有裂纹、夹渣、夹层、折叠等 缺陷； b）阀门零部件粗糙度、标识和标志、驱动装置及附件的安装应符合已确认的图样要求； c）阀门涂层和清洁度应符合订货合同的要求。
尺寸检查应按NB/T20010.9的规定进行。
尺寸检查应按NB/T20010.9的规定进行。
承压部件射线检测方法应按NB/T47013.2的规定，验收要求如下： a）承压铸件阀体、阀盖拍片部位应按JB/T6440一2008中附录B的规定，验收要求应按JB/T 6440—2008中3级规定； b）焊缝应按NB/T47013.2的规定，验收要求为Ⅱ级； c）对焊连接端应按JB/T6440一2008的规定，验收要求为2级。
承压部件磁粉检测方法应按NB/T47013.4的规定，验收要求如下： a）铸件的磁粉检测应按JB/T6439一2008规定，验收要求为3级；锻件磁粉检测应按NB/T47 的规定，验收要求为Ⅱ级； b）当进行磁粉检测困难时，允许采用渗透检测替代磁粉检测。
渗透检测方法应按NB/T47013.5的规定，验收要求如下： a）铸件渗透检测应按JB/T6902的规定，验收要求为3级；锻件渗透检测应按NB/T47013.5的规 定，验收要求为Ⅱ级； b）焊缝渗透检测应按NB/T47013.5的规定，验收要求为I级； C）密封面渗透检测应按NB/T47013.5的规定，验收要求为I级。
4.9.1阀门零部件及整机的清洗应按NB/T200
部件及整机的清洗应按NB/T20001的要求进行
JB/T138792020
4.9.2在保持清洁的环境空间下 20001的规定
4.10.1核规范等级核岛非核级阀门壳体试验应按NB/T20010.9的规定；非核规范等级核岛、常规岛及 辅助设施系统的非核级阀门壳体试验应按GB/T26480的规定。 4.10.2阀门启闭件（闸板、阀瓣、球体、蝶板）耐压试验应按NB/T20010.9的规定进行。 4.10.3阀座密封试验应按GB/T26480的规定进行。 4.10.4阀杆填料密封试验应按GB/T26480的规定进行。 4.10.5上密封试验应按GB/T26480的规定进行。 4.10.6波纹管密封试验时阀瓣（闸板）处于开、关的中间位置状态，当阀门为填料与波纹管双重密封 时，应松开填料压盖螺栓进行试验，试验保压时间不少于5min，不充许有可见泄漏。 4.10.7高压气密封试验仅在订货合同有要求时进行，试验压力和保压时间按订货合同规定。 4.10.8低压气密封试验应按GB/T26480的规定进行。 4.10.9动作性能试验应按NB/T20010.9的规定进行。带载启闭动作试验应按规定的操作力矩（或力） 关闭阀门，在阀瓣（闸板、蝶板、球体）一侧施压，建立阀门进出口最大工作压差，用规定的操作力矩 （或力）开启阀门至全开位置。阀门应正常动作无卡组，开关位置指示正确。 4.10.10阀门寿命循环试验应在订货合同有要求时进行，检查阀门在规定的启闭循环次数后，其性能 仍能保持完好，压力边界保持完整，主要零件应无损伤、启闭正常。寿命试验完成后，阀门性能试验应 满足GB/T26480的要求。 4.10.11阀门型式试验中应包含流量系数、流阻系数试验，可以通过模拟分析、试验或模拟分析加试 验等方法进行。
5.1.1阀门零部件材料的选择应依据订货合同技术要求，并考虑与连接管道的兼容性（如可焊性、管 道材料的许用应力）和运行条件（如辐射、温度变化、腐蚀、压力和循环载荷等）的影响，同时还要考 虑现场环境条件和有利于维护和更换的需要。 5.1.2承压壳体（阀体、阀盖等）材料应符合GB/T12228、GB/T12229、GB/T12230的规定及订货合 司的要求，且应是铸造或锻造成形。
2.1承压紧固件螺柱（栓）螺母使用状态、材料许用应力及力学性能检测应按GB/T150.2的 2.2非不锈钢紧固件表面应进行化学镀镍或氢化处理。
5.3.1阀门内件材料耐腐蚀性能应不低于主体材料。 5.3.2阀座与阀瓣（闸板、蝶板、球体）除订货合同另有规定外，其配合密封面可采用本体或堆焊材 料，当采用非金属材料密封时，应满足使用工况的要求。
5.3.1阀门内件材料耐腐蚀性能应不低于主体材料。
JB/T138792020
5.4.1填料、垫片、密封圈等非金属材料应满足订货合同要求的耐温、耐腐蚀、耐辐照等性能，与介 质接触的非金属材料不应对介质造成有害的影响。 5.4.2柔性石墨填料含碳量（质量分数）应不小于97%。填料氯离子含量应不大于100μg/g，硫离子 含量应不大于1000μg/g，且不应含有黏结剂、润滑剂或其他添加剂。 5.4.3金属缠绕式垫片应符合GB/T4622.3的规定。
5.5.1阀门零部件不应采用铝、锌及其合金制品材料。
5.5.1阀门零部件不应采用铝、锌及其合金制品材料。 5.5.2不应采用石棉或含有石棉类物质。 5.5.3软密封球阀、蝶阀的阀座材料不应使用再生料。 5.5.4不锈钢阀门不应使用二硫化钼润滑剂。
试验压力为38℃时最大允许工作压力的1.5倍。波纹管阀门壳体试验，试验压力应按1.5倍设 38℃时最大允许工作压力的1.0倍，两者取较大值
6.1.2启闭件耐压试验
阀门启闭件（闸板、阀瓣、球体、蝶板）耐压试验压力为38℃时最大允许工作压力的1.1倍；订货 合同有规定时，可按关闭阀门时进出口端最大压差值的1.25倍。
6.1.3阀座密封试验
阀座密封试验为38℃时最大允许工作压力的1.1倍；电动装置驱动阀门的密封试验压力允许取关闭 位置阀门的最大压差的1.25倍或设计压力的1.1倍中的较大值，
6.1.4阀杆填料密封试验
真料密封试验压力为38℃时最大允许工作压力的
除波纹管阀门外，闸阀、截止阀应进行上密封试验，试验压力为38℃时最大允许工作日 1倍。
6.1.6波纹管密封试验
纹管密封试验压力为38℃时最大允许工作压力
6.1.7 高压、低压气密封试验
6.1.7.1高压气密封试验按订货合同的规定。
JB/T138792020
1.7.2低压气密封试验压力应为0.6MPa。截止阀、止回阀、蝶阀及固定式球阀仅在订货合同有 进行。
6.1.8动作性能试验
动作性能试验应至少完成3次全行程带载启闭动作试验，电动或其他动力驱动装置的阀门应整机装 配后在规定的操作力矩驱动下完成3次带载动作试验。
6.1.9寿命循环试验
寿命循环试验仅在订货合同有要求时进行 要求模拟阀门在核电厂温度、压力工况条件下进行启闭 开关动作至少2000次，其中冷态（常温）800次，热态（最高设计温度）1200次
和流阻系数试验方法应按GB/T30832的规定，
目视检验应至少包括以下内容： a）铸件、锻件表面质量，涂层外观； b）铭牌、铸造或打印标记； c）主要零部件表面粗糙度； d）驱动装置及附件（限位开关、位置指示等）的型号和安装是否符合要求
在阀门装配前后应进行尺寸检查，应对偏离验收准则的关键尺寸进行评估，控制在标准公差范围 内。尺寸检查应至少包括以下内容： a）最小壁厚； b）连接尺寸； c）结构长度、总高和拆装空间： d）关键部件的关键尺寸，如阀杆直径、垫片密封接触面等尺寸。
6.1.13化学成分和力学性能检查
1.13.1化学分析取样方法应按GB/T222的规定，化学成分分析应按GB/T223（所有部分）的 可采用定量光谱分析仪进行。 1.13.2力学性能试验应按GB/T228.1、GB/T230.1和GB/T231.1的规定进行。
6.1.14.1以下承压件或部位需进行射线检测：
6.1.14.1以下承压件或部位需进行射线检测： a）公称压力不小于PN100、压力等级不小于Class600的阀体、阀盖铸件承压部位。 b）承压全焊透焊缝； c）铸件对焊连接端。 6.1.14.2公称压力不小于PN100、压力等级不小于Class600的阀体、阀盖、阀杆等承压锻件应进行超 声检测。 6.1.14.3承压件的渗透或磁粉检测部位： a）公称压力不小于PN100、压力等级不小于Class600的承压件内外可触及表面； h）承压煌缝：
声检测。 6.1.14.3承压件的渗透或磁粉检测部位： a）公称压力不小于PN100、压力等级不小于Class600的承压件内外可触及表面； b）承压焊缝：
a）公称压力不小于PN100、压力等级不小于Class600的承压件内外可触及表面； b）承压焊缝：
c）焊接坡口端； d）承压壳体的补焊区及热影响区； e）所有承压密封面。 当无法实施磁粉检测时，可以用渗透检测替代磁粉检测。
检验项目、技术要求和试验方法按表2的规定，
JB/T138792020
表2检验项目、技术要求和试验方法
网门应逐台按表2的规定进行出厂检验，合格后方可出厂。
6.2.3.1有下列情况之一时，应对样机进行型式试验，试验合格后方可批量生产： 一新产品试制定型； 一产品正式生产后，结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能。 6.2.3.2技术协议要求进行型式试验时，应抽样进行型式试验。抽样可在生产线的终端经检验合格的
JB/T 138792020
品中随机进行抽样，也可在产品成品库中随机抽取或者从已供给用户但未使用并保持出厂状态的 随机抽取1台。对整个系列产品进行质量考核时，根据该系列范围大小从中抽取2个或3个典型 行试验。 2.3.3型式试验的全部试验项目应符合表2的规定，
7.1.1核质量保证等级QA2、QA3级的阀门及订货合同中有明确要求的非核安全级阀门， 质量保证安全规定的要求，建立质量保证体系，制定质量保证大纲，编制产品制造质量计戈 制造过程中的设计、采购、原材料、检验和试验进行质量控制，形成质量记录文件，产品全 现可追溯性管理。
质量保证安全规定的要求，建立质量保证体系，制定质量保证大纲，编制产品制造质量计划，并对阀门 制造过程中的设计、采购、原材料、检验和试验进行质量控制，形成质量记录文件，产品全过程活动实 现可追溯性管理。 7.1.2质量保证等级NQA的非核安全级阀门应按ISO9001的管理体系要求，对设计制造过程的关键 工序进行质量控制，包括原材料进厂、设计和工艺控制、主要工序检验、阀门出厂检验等进行有效控制， 并提供相关质量记录证明文件。当订货合同有要求时，应编制产品制造质量计划，并得到用户确认。 7.1.3产品制造质量计划应包含承压壳体和主要部件工序控制节点，分H、W、R点，控制点应由制 造厂和用户进行选点检查，其中“H”表示停止见证点，“W”表示现场见证点，“R”表示文件见证点。
不符合项或偏差控制管理体系在满足法规和标准的基础上还应满足用户的要求，当出现不符合项 或偏差违背订货合同要求时，其所作的变更应向用户提交“不符合项报告”，并取得用户认可后方可“原 样接受”或“返修”。
7.3.1制造厂质量检验部门按图样、技术条件、验收大纲、试验大纲等有关技术文件进行检验，合格 后方可提交用户验收。
7.3.2验收必备条件如下：
a）阀门完成装配、试验、检验合格后，方可提交用户进厂验收； b）产品工图已交付，竣工图所有零部件的材料、尺寸、安装与最终物项实物完全一致； c）完成产品检验报告，其内容包含材料化学成分、力学性能、焊接、热处理、机加工、装配、试 验、清洗等检验记录； d）易损件及备件按订货合同要求已具备，并列有清单； e）制造厂按合同约定提前通知用户到厂验收，验收方法按合同约定，用户有权进行产品抽查； f）应提交的文件处于已确认状态，零部件工艺过程检验质量文件已完毕，阀门的压力和性能试验 报告已完成； g）验收合格后方可开具产品合格证。
7.4过程和茂工文件的提交与确认
制造厂在产品设计、制造、验收不同的阶段，应提交技术、质量证明文件，具体内容见表3，或按 订货合同规定。
JB/T138792020
表3过程和竣工文件提交与确认
阀体上应有下列标志： 制造厂名称或商标； 公称尺寸； 公称压力或压力等级； 一阀体材料： 介质流向箭头（单向阀适用）； 熔炼炉号或锻打批号： 产品生产系列编号； 用金属环形垫连接的法兰外圆上应标出环号。
T12220的规定进行标记DB2301／T 60-2019标准下载，并应符合本标准8.2
阀门的铭牌上应有下列标志： 一制造厂名称或商标； 公称尺寸； 公称压力或压力等级； 设计压力和设计温度； 壳体试验压力； 图号或型号； 合同号和系列号； 数据表编号； 规范等级； 制造日期； 产品生产系列编号。
碳素钢及合金钢阀门应按NB/T20001的规定进行涂漆。对奥氏体不锈钢阀门酸洗、钝化后保 本色，不涂刷油漆。
包装的要求应按NB/T20010.7的规定或按订货合同规定，并符合以下要求： a）包装应保证清洁度要求，避免阀门在贮存、运输中受污染。 b）包装应考虑吊装、运输过程中阀门不承受导致其变形的外力，且应避免盐雾海水和大气及其他 外部介质的腐蚀。 c）阀门的连接端部应采用木材、塑料或橡胶帽进行堵塞保护，对易碎件、焊接端、螺纹和轴承等 表面应进行防护，避免连接端面在装运过程中受到机械损坏。 d）闸阀、截止阀和升降式止回阀在出厂时，应在全关闭位置；球阀应在全开位置；蝶阀蝶板应在 不完全关闭状态；旋启式止回阀应将阀瓣固定或支撑；在运输过程中，所有阀门部件和密封面 都应具有避免机械损坏的措施。
T／ZZB 1694-2020 立式管道泵.pdf贮存和运输的具体要求应按NB/T20010.7的规定或按订货合同规定。
版权专有侵权必究 书号：15111·15787
版权专有侵权必究 书号：15111·15787