JB／T 2800.2-2021标准规范下载简介
JB／T 2800.2-2021 升降台*床 第2部分：技术条件.pdfICS25.080.20 J54
MillingmachineswithtableofvariableheightPart2:Specification
中华人民共和国工业和信息化部发布
DB42／T 1611-2020 城市工程造价兼顾人民防空工程设计标准.pdfJB/T2800.22021
JB/T2800.22021
台*床第2部分：技术条件
JB/T2800的本部分规定了升降台*床的设计、制造和验收要求。 本部分适用于工作台面宽度为200mm～500mm的一般用途的普通型和滑枕型升降台*床（以下 简称机床）
按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010 部分具体化的其余有关的验收项目**检验，
机床的基本性能，应随机提供的附件和工具见表
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扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求
5.1机动拉刀机构或其他快速装夹刀机构，其功能应安全可靠。 注：工作台面宽度为500mm的立式升降台*床，通常采用机动拉刀机构或其他快速装夹刀机构。 5.2机床在机动*给或快速移动时，操作手轮（或手柄）应自动脱开，不应旋转。 5.3机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠。 5.4按GB/T17421.5一2015的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下，其噪声声压级不应超过 85dB（A)。 5.5在工作*程范围内，机床的手轮、手柄操纵力不应超过表2的规定。
5.6应在导轨防护罩、电气箱、机床防护罩的明显位置设置安全警告标志。 5.7在说明书中应通知和警告操作者有关遗留风险。 5.8未经本部分具体化的其余有关的安全防护要求，应符合GB15760一2004的规定。
5.6应在导轨防护罩、电气箱、机床防护罩的明显位置设置安全警告标志。 5.7在说明书中应通知和警告操作者有关遗留风险。 5.8未经本部分具体化的其余有关的安全防护要求，应符合GB15760一20
6.1床柱、工作台、升降台、*头体为重要铸件，应在粗加工后**热时效或振动时效处理，或采取 其他消除内应力的措施。必要时在半精加工后再**一次时效处理。 6.2机床的滑动导轨副、主轴、丝杠副、蜗杆副及高速、重载齿轮等易磨损主要零件，应采取与寿命 相适应的耐磨措施。 6.3重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。 下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： a）丝杠托架的结合面； b）螺母座的结合面：
c）垂向丝杠套筒与底座的结合面； d）床柱与底座的结合面； e）主轴箱与床柱的结合面； f）升降台支柱与底座的结合面； g）滑动导轨压板的结合面。 6.4特别重要固定结合面，除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.04mm塞尺检验时均不应插入（与 水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验）。 下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）*头体与床柱的结合面（仅适用于不回转的立*头）； b）导轨平板与升降台的结合面。 6.5下列导轨与其相配件的表面，应按“滑（滚）动导轨”的要求考核： a）工作台导轨与其相配件的表面； b）床鞍横向导轨与其相配件的表面； c）滑枕导轨与其相配件的表面； d）升降台垂向导轨与其相配件的表面； e）滑动*头垂向导轨与其相配件的表面。 6.6下列导轨与其相配件的表面，应按“移置导轨”的要求考核： a）*头体与床柱的结合面（仅适用于可回转的立*头）； b）悬梁与床柱的结合面； c）回转盘与床鞍的结合面； d）支架与悬梁的结合面。 6.7滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端 部的滑动面间插入深度不应超过20mm。 6.8配合件的结合面用涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mmX 25mm的面积内，接触点数不应少于表3的规定。
.9采用机械加工方法加工的配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀。接触指标不应低 为规定。
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6.10按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度。一般采用目测、手感法检查，必要时采用重量 法抽查检验。其杂质、污物限值：主轴箱、*给箱不应超过400mg/L；液压箱不应超过100mg/L。 6.11与丝杠直接传动的带刻度装置的手轮、手柄的反向空程量不应超过一 I，其余手轮、手柄反向空 5 程量按设计规定考核。 6.12电气系统的装配应符合GB/T5226.1一2019的规定。 6.13液压系统的装配应符合GB/T23572一2009的规定。
7.1机床主运动机构应从最低转速起按各级转速依次运转（无级变速的机床可做低、中、高速运转）， 每级转速的运转时间不应少于2min。在最高转速下运转时间不少于1h。使主轴轴承达到稳定温度， 并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。 7.2在空运转条件下，有级变速传动的各级主轴转速和*给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的 2%～+6%（仅在型式试验时**检验）。 7.3用中速对主运动机构**正向、反向的起动、停止（包括制动、点动）10次的动作试验，动作应 灵活、可靠。 7.4用中等*给速度分别对直线运动部件**正向、反向的起动、停止10次的动作试验，动作应灵活、 可靠。 7.5对*给系统**低、中、高*给和快速*给的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.6手动操纵机床各方向运动，在全部*程上机床运动应灵活、平稳。 7.7运动的不均匀性采用手感法或指示器**检验，必要时用仪器**检验。 7.8主传动系统的空运转功率不应超过表5的规定（抽查）。
机床应**下列负荷试验： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）主传动系统最大扭矩的试验； c）短时间超过最大扭矩25%的试验； d）最大切削抗力的试验； e）短时间超过最大切削抗力25%的试验； f）主传动系统达到最大功率的试验（抽查）： g）抗振性切削试验（抽查）。 上述b）～e）项试验如果能同时满足要求，可按设计文件的规定合并**，但卧式升降台*床应采 用周边*削（滚*）**试验。
8.2承载工件最大重量的运转试验（抽查）
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8.2.1采用与设计规定的工作台最大承载重量相当的重物置于工作台面上，使其载荷均匀。 8.2.2试验时工作台位于纵向和横向*程的中间位置。 8.2.3分别以最低、最高*给速度和快速上、下移动升降台，各往复一次；最低速运转一般在接近垂 直*程的下端**，移动距离不应少于20mm；最高和快速运转时，移动距离不应少于1/2*程。 8.2.4机床高速运转时应平稳、可靠，低速运转时应无爬*现象。
8.3主传动系统扭矩试验
8.3.1在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用*削方式**试验，逐级改 变*给量或切削深度，使主传动系统达到设计规定的最大扭矩（最大扭矩的近似计算法参照GB/T 9061一2006的附录B）。 8.3.2机床主传动系统短时间超过最大扭矩25%的试验方法同8.3.1[四川]超高层住宅深基坑支护施工方案，可继续改变*给量或切削深度， 使切削扭矩达到额定值的125%。 8.3.3试件材料为HT150灰铸铁。切削刀具：卧式升降台*床采用圆柱形*刀或镶片面*刀，立式升 降台*床采用镶片面*刀。 8.3.4对于成批生产的机床，允许在2/3最大扭矩下**试验。但应定期**最大扭矩和短时间超过最 大扭矩25%的抽查性试验，
8.4.1在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用*削方式**试验，逐渐改 变*给量或切削深度，使机床达到设计规定的最大切削抗力（最大切削抗力的近似计算法参照GB/I 9061一2006的附录C)。 8.4.2机床主传动系统短时间超过最大切削抗力25%的试验方法同8.4.1，可继续改变*给量或切削深 度，使切削抗力达到额定值的125%。 8.4.3试件材料为HT150灰铸铁。切削刀具：卧式升降台*床采用圆柱形*刀，立式升降台*床不单 独**切削抗力试验时，切削抗力试验可与主传动系统的扭矩试验合并**。 8.4.4对于成批生产的机床，允许在2/3最大切削抗力下**试验。但应定期**最大切削抗力和短时 间超过最大切削抗力25%的抽查性试验
8.5主传动系统达到最大功率的试验（抽查）
8.5.1在主轴转速不低于中速的条件下，采用*削方式**试验，改变*给量或切削深度，使机床达 到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。 8.5.2主电动机达到最大功率时，机床各部位工作应正常，无明显的颤振现象，并记录金属切除率 (cm/min)。 8.5.3试件材料为45钢，切削刀具采用镶片面*刀或其他型式面*刀
8.6抗振性切削试验（
用极限切削宽度**试验CJJT 73-2019标准下载，试验条件参照技术
项的检验应在机床主轴达到中速稳定温度时**。 9.2工作精度检验时，试件表面粗糙度Ra最大允许值为3.2μm。 9.3加工试件精度应一次交验合格。