标准规范下载简介
JB／T 6605.2-2021 螺纹铣床 第2部分：技术条件.pdfICS25.080.99
螺纹铣床 第 2 部分：技术条件
Threadmillingmachines Part2:Specifications
JGJ／T 15-2021 早期推定混凝土强度试验方法标准(完整正版、清晰无水印).pdf中华人民共和国工业和信息化部发布
JB/T 6605.22021
JB/T6605《螺纹铣床》分为两个部分： 一第1部分：精度检验； 一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T6605的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T6605.2一2006《螺纹铣床第2部分：技术条件》，与JB/T6605.2一2006相比主 要技术变化如下： 将规范性引用文件中引用的标准用现行标准代替，并增加引用了GB15760一2004《金属切削 机床安全防护通用技术条件》、GB/T17421.5一2015《机床检验通则第5部分：噪声发射 的确定》、GB/T26220一2010《工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条 件》、JB/T8356一2016《机床包装技术条件》等标准（见第2章）； 取消了对布局和外观的要求（见2006年版的第5章）； 增加了以下内容：对机床安全卫生的要求（见第5章）、对数控机床动作试验的要求（见7.5）、 对数控机床整机连续空运转试验的要求（见7.6）、对机床的最小设定单位检验（见第9章）、 对机床的包装要求（见第11章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：青海第二机床制造有限责任公司、天津第一机床总厂、秦川机床工具集团股份公 同、重庆机床（集团）有限责任公司、宜昌长机科技有限责任公司。 本部分主要起草人：颜芳、高军、全建宁、柴宝连、胡万良、喻可斌、李毅、钟瑞龄。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： JB/T6605.2—1993、JB/T6605.2—2006。
JB/T6605《螺纹铣床》分为两个部分： 一第1部分：精度检验； 一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T6605的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T6605.2一2006《螺纹铣床第2部分：技术条件》，与JB/T6605.2一2006相比主 要技术变化如下： 将规范性引用文件中引用的标准用现行标准代替，并增加引用了GB15760一2004《金属切削 机床安全防护通用技术条件》、GB/T17421.5一2015《机床检验通则第5部分：噪声发射 的确定》、GB/T26220一2010《工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条 件》、JB/T8356一2016《机床包装技术条件》等标准（见第2章）； 取消了对布局和外观的要求（见2006年版的第5章）； 增加了以下内容：对机床安全卫生的要求（见第5章）、对数控机床动作试验的要求（见7.5）、 对数控机床整机连续空运转试验的要求（见7.6）、对机床的最小设定单位检验（见第9章）、 对机床的包装要求（见第11章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：青海第二机床制造有限责任公司、天津第一机床总厂、秦川机床工具集团股份公 司、重庆机床（集团）有限责任公司、宜昌长机科技有限责任公司。 本部分主要起草人：颜芳、高军、全建宁、柴宝连、胡万良、喻可斌、李毅、钟瑞龄。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： IB/T6605.2—1993JB/T6605.2—2006
JB/T6605的本部分规定了螺纹铣床设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大铣削直径至320mm的螺纹铣床（以下简称机床）。
螺纹铣床第2部分：技术条件
螺纹铣床第2部分：技术条件
.1按本部分验收机床时，还应对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、 5376一2010等中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 .2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应表1所列附件和工具。
表1附件和工具（续）
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，可根据用户的要求按协议供应。
5.1机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB/T5226.1—2019的规定。 5.2操作手轮、手柄离地面的高度按GB15760一2016的规定考核，手轮、手柄均按“仅调整时使用 手轮、手柄的要求考核。 5.3在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性。同时，防护罩或挡板的设置应 便于操作者观察加工区。 5.4机床上外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 5.5手轮、手柄的操纵力不应超过160N，手轮、手柄的操纵力在行程范围内应均匀。 5.6液压系统应能提供稳定的正常工作的压力，当压力低于设定限值时，应发出警告信号或使机床运 动停止。 5.7按GB/T17421.5一2015的规定测量机床的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过83dB(A）。 机床运转时，不应有异常尖叫声、冲击声。
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6.8下列导轨副按GB/T25373—2010和GB/T25376—2010中“移置导轨”的要求考核： a）尾架导轨副； b）铣头回转导轨副； c）铣刀主轴刀杆支承导轨副。 6.9径向进给手轮反向空程量不得超过 6.10按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度，床头箱、铣头、铣头箱、工作台内部、润滑系 统、液压系统的清洁度按重量法抽样检验，其中床头箱、铣头、铣头箱、工作台内部的杂质、污物不应
6.9径向进给手轮反向空程量不得超过二r。
6.10按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度，床头箱、铣头、铣头箱、工作台内部、润滑系 统、液压系统的清洁度按重量法抽样检验，其中床头箱、铣头、铣头箱、工作台内部的杂质、污物不应 超过本部分表2的规定。液压和润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压或润滑系统回 油口处取样，样品一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。其他部位按目测、手感法检 验不应有污物。
表2机床重要部件清洁度要求
7.1.1在无负荷状态下，机床主运动机构应做低、中、高速运转，低、中速运转时间不应少于10min， 高速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。 7.1.2进给机构做低、中、高进给速度空运转试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象， 一般不应少于30min。快速移动机构做快速移动试验，检验进给速度的正确性和变换的灵活可靠性， 一般不少于10次。
.2.1主轴轴承达到稳定温度时，在靠近刀具主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，温度 直不应超过表3的规定。
液压系统在额定工作压力下连续运转至油液达到热平衡后，测量油液的温度和温升，其温度 0℃，温升值应≤30℃。 ：油液达到热平衡时的温度系指温升幅度每小时小于或等于2℃C时的温度，
7.3主运动和进给运动的检验（抽查）
7.3.1有级变速传动的各级主轴
7.4空运转功率试验（抽查）
机床主传动系统在各级转速下空运转至功 测量其空运转功率（不包括主电动 率），其值不应超过设计规定。其抽查比例由制造厂根据生产批量及实际检验情况确定。
机床的动作试验一般应包括以下内容： a）机床的刀具主轴在中等转速下进行正向、反向的连续起动、停止试验，各不少于10次，动作应 灵活、可靠； b）工件主轴做低、中、高速的变化试验，应准确可靠、无故障； c）以中等进给量使纵向瘤板自动进给、停止及在行程范围内的任意位置起动、停止，各动作不少 于5次，在极限行程处不少于15次，动作应准确、可靠； d）机床纵向溜板快速移动、停止各5次，动作应准确、可靠； e）尾架在行程的两端和中间位置各夹紧2次，夹紧机构应可靠； f）铣头箱在行程的两端和中间位置各夹紧2次，夹紧机构应可靠； g）检验装卸工件、刀具和附件等装置，动作应灵活、可靠； h）进行控制装置的各种指示灯的功能试验，功能应可靠； i）进行机床的安全防护、保险装置的功能试验，功能应可靠； j）模拟机床工作状态，操纵机床“急停”按钮，连续5次，动作应准确无误； k）机床按设计要求起动整机自动循环，然后停止，如此循环10次，检验各动作是否灵活、平稳、 可靠。
7.6整机连续空运转试验
机床模拟工作状态进行连续空运转试验，循环过程应包括机床的全部功能，其连续空运转无 同应符合表4的规定。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、性能应可靠 见故障。各次循环之间的休止时间不应超过1min。当机床出现异常或故障时应查明原因并加以 然后重新进行试验。
表4整机连续空运转时间
7.6.2在整机连续空运转过程中，机床的液压、润滑、冷却系统和其他部位均不应渗漏；转动部位的油 不应甩出；润滑油路应畅通，冷却液应充分；切削液不应混入液压和润滑系统，机床各部分工作应正常。
在整机连续空运转过程中，机床的液压、润滑、冷却系统和其他部位均不应渗漏；转动部位的 电出；润滑油路应畅通，冷却液应充分；切削液不应混入液压和润滑系统，机床各部分工作应正常
8.1承载工件最大重量的运转试验（抽查）
在机床工件主轴和尾架顶尖间装夹设计规定最天重量的试件，用低速及设计规定的速度运转机床， 检验机床应平稳可靠，不得出现爬行和抖动现象。
生传动系统最大功率（设计功率）试验
试验的条件和切前用量应符合设计 变切削深度使机床达到最大功率（设 计功率），检验机床在最大功率切
计要求，对直线轴坐标进行最小设定单位检验。
先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正向（或负向）移动一定距离后停止，再向同一方向给出 数个最小设定单位的指令，以此位置作为基准，然后仍向同一方向每次给出1个最小设定单位的指令， 共给出20个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置， 然后从上述的最终位置，继续向同一方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件移动并停止。从此 位置再向负向（或正向）给出数个最小设定单位的指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置 在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最终测量 位置开始，仍向负向（或正向）每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连 续移动、停止，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图1所示。 至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。每个直线轴均应检验
最小设定单位误差按公式（1）进行计算。
桥梁梁板吊装专项施工方案图1最小设定单位检验
式中： Li—某个最小设定单位指令的实际位移值，单位为毫米（mm)； 一个最小设定单位指令的理论位移值，单位为毫米（mm）。 若实际位移的方向与指令的方向相反，其位移量应为负值。
9.3.2最小设定单位相对误差S
ZL——连续20个最小设定单位指令的实际位移的总和330kV变电站电气施工组织设计，单位为毫米（mm)。
Sa：不应大于一个最小设定单位指令的理论位移值 Sb：不应大于25%。 误差以三个位置上的最大误差值计
激光于涉仪，或读数显微镜和金属线纹尺，