标准规范下载简介
《铸钢节点应用技术规程》CECS235：2008.pdf4.1.2铸钢节点的设计流程主要参照了英国钢结构施工
钢件设计流程的有关规定。在儿何造型设计时，应考虑建筑 、工艺要求、受力要求、构造要求、施工要求等，并在设计之衫 足其基本要求；在工艺设计时，一般应由铸造商根据儿何造型 进行工艺过程的数值模拟，以制定工艺流程。 1.3为检验铸钢节点的设计结果，设计方可提出对铸钢节点
4.2.1铸钢节点的承载能力极限状态可理解为节点发挥充许的 最大承载功能的状态。由于铸钢材料密实程度、组织分布状况等 方面离散性大，进入塑性后变形发展迅速，儿几何形状发生显著改 变，虽未达到最天承载能力，但已彻底不能使用，或影响了整体结 构的使用，也属于达到了这种极限状态。
钢或低合金结构钢相差不多，因而在铸钢材料满足了相应的Q235 或Q345钢材的性能要求时T／CCS 002-2020 智能化采煤工作面分类、分级技术条件与评价指标体系.pdf，铸钢相贯管节点和铸钢空心球节点 的破坏准则和计算公式原则上可采用相应的钢相贯节点和空心球
节点的破坏准则和计算公式。 钢相贯节点和空心球节点的受压计算公式一般以破坏性试验 结果为依据，通过数理统计方法并经回归得到；根据试验结果，在 规范规定的设计值情况下已有部分区域进入塑性。同样，充许相 应的铸钢相贯管节点和铸钢空心球节点发展塑性变形。 由于目前尚未见到铸钢相贯管节点的试验，在铸钢材料性能 满足Q235和Q345钢材的要求时，其承载力按照现行国家标准 《钢结构设计规范》GB50017中第10.3.3条的规定计算。
4.2.3铸钢空心球节点是一种闭合的球形壳体，按照理论与
对于受压为主的球节点，其破坏机理一般属于壳体稳定问题： 破坏时沿球管连接处的外侧发生压曲失稳破坏。根据试验结果和 理论分析结果，在保证材料质量、制作工艺及精确度和焊接质量的 前提下，影响空心球节点承载力的因素主要是：铸钢球的壁厚t、 铸钢球的外径D、与铸钢球相连接的管外径d、外侧倒角半径r。 空心球节点的承载力N与各个影响因素之间存在着如下关系：即 随球壁厚t的增大而增大，随球外径D的增大而降低，随管径d 的增大而增大。 以大量的试验结果和有限元分析结果为依据，根据试验所得 到的相关因素的关系，通过数理统计方法进行回归分析，得到了 可应用于直径在120～900mm的球节点受压承载力的计算公 式。 对于受拉为主的铸钢球节点，其破坏机理则属于强度破坏问 题，具有冲剪破坏的特征。条文中受拉球的计算公式是按冲切破 坏模式，建立在第四强度理论上的精确计算公式，已经得到了大量 试验的验证。
4.2.4对于无计算公式的铸钢节点，一般需进行有限元分析确保
节点的安全性。但由于弹塑性有限元分析中的参数取值变 及计算的不完备性，计算结果很难达成共识；加之铸钢节点
4.2.6铸钢节点与其他构
采用全熔透的对接焊缝。
4.3节点有限元分析原则
4.3.1铸钢节点一般为空间三维结构，此时需采用六面体实体单 元进行有限元分析。在六面体单元网格划分有困难时，可采用四 面体单元。对典型铸钢节点按不同尺寸的网格进行划分后的有限 元分析结果表明，在节点与相邻构件连接处以及铸钢节点内外表 面拐角处的实体单元的最大边长不应大于该处最薄壁厚，否则有 限元结果会严重失真。根据当前有限元应用现状，为避免网格划 分引起计算结果的失真，条文中增加了单元尺寸的规定 一般地，当网格尺寸为最薄壁厚的1/2～1/3时，可得到较精 确的计算结果。对于复杂铸钢节点，建议取用较小的网格尺寸。 4.3.2对管径与壁厚比不小于10的典型铸钢节点，按板壳单元 进行有限元分析的结果表明，当板壳单元的最大尺寸大于其壁厚的 5倍时，有限元计算结果偏差较大；当最大尺寸小于其壁厚的4倍 时，计算结果较精确。 4.3.3节点的有限元建模过程中，如建立与实际情况相似的边界 条件存在较大困难时，可考虑简化的边界约束方式，但由此产生的 节点内的应力分布状况及变形应与实际情况尽可能的相近。 4.3.6有限元计算实例表明，铸钢材料采用理想弹塑性模型时的 收敛性较差；当采用第二折线刚度为初始刚度的2%～5%的二折 线模型时，计算结果易收敛于真解。 采用弹塑性有限元分析确定节点承载力时，铸钢材料模型中 的屈服强度取材料标准值，即本规程附录A中规定的材料屈服强 度；采用弹塑性有限元分析进行与试验结果的对比时，铸钢材料模 型巾的屈服强度取为实测的材料屈服强度。 铸钢材性试验结果表明，铸钢为一种塑性材料，在复杂应力状 态下的强度准则应采用vonMises屈服条件；但对于处于三向受 拉区的部位，宜追加第一强度准则判断该处的失效条件。
4.3.1铸钢节点一般为空间三维结构，此时需采用六面体实体单 元进行有限元分析。在六面体单元网格划分有困难时，可采用四 面体单元。对典型铸钢节点按不同尺寸的网格进行划分后的有限 元分析结果表明，在节点与相邻构件连接处以及铸钢节点内外表 面拐角处的实体单元的最大边长不应大于该处最薄壁厚，否则有 限元结果会严重失真。根据当前有限元应用现状，为避免网格划 分引起计算结果的失真条文中增加了单元尺寸的规定
进行有限元分析的结果表明，当板壳单元的最大尺寸大于其璧 5倍时，有限元计算结果偏差较大；当最大尺寸小于其壁厚的 时,计算结果较精确
4.3.3节点的有限元建模过程中，如建立与实际情况相似的
4.3.6有限元计算实例表明，铸钢材料采用理想弹塑性模型
采用弹塑性有限元分析确定节点承载力时，铸钢材料模型中 的屈服强度取材料标准值，即本规程附录A中规定的材料屈服强 度；采用弹塑性有限元分析进行与试验结果的对比时，铸钢材料模 型巾的屈服强度取为实测的材料屈服强度。 铸钢材性试验结果表明，铸钢为一种塑性材料，在复杂应力状 态下的强度准则应采用vonMises屈服条件；但对于处于三向受 拉区的部位，宜追加第一强度准则判断该处的失效条件。
4.3.7铸钢节点的极限承载力可根据弹塑性有限元分
完整的荷载一位移曲线获得：当曲线具有明显的极值点时，该极值 点即为节点的极限承载力；当曲线不具有明显的极值点时，取荷 载一变形曲线中刚度首次减小为初始刚度10%时的荷载为极限 承载力。
的选取和网格尺寸的划分。一般地，六面体单元优于四面体单元 二阶单元优于一阶单元，但后者的实现有一定的建模和计算容量 难度。当铸钢节点的某些部位的弯曲成分较大时，单元尺寸不宜 大于该处壁厚的1/3。 有限元分析过程中，宜进行不同单元类型、不同单完尺寸的分 析模型的对比计算，二者的计算结果相差5%以内时，可采用低 级的单元类型或网格尺寸，但对于非常尖锐的转角部位的计算结 果除外。 4.3.9本条与4.2.5条相对应，承载力设计值不应大于极限承载
4.3.9本条与4.2.5条相对应，承载力设计值不应天于极限承载 力的1/3。
4.4.1铸钢节点的材料不密实，浇注工艺对节点的性能影响较 大；且目前多用于大型工程的复杂节点部位，工程应用尚不多，统 计性不足；而在某些情况下有限元分析不足以完全说明问题，因此 有必要对下列铸钢节点进行试验： 1节点破坏可能导致结构发生连锁性破坏的重要节点； 2铸钢节点的抗震性能目前尚无试验依据，因而在高烈度区 应对结构的重要节点进行试验； 3铸钢节点的弹塑性有限元分析尚有较天的不确定性，因而 对充许发展较大程度的塑性的节点应进行试验，但符合4.2.2条 和4.2.3条规定的节点除外； 4铸钢节点通过复杂螺纹形式或轴承钢构造形式与其他构 件相连时，节点区域的不定性增加，以往的试验表明，节点试验对
确保其安全性、改进构造措施有很大的辅助作用，应进行节点试 验。
4.4.2铸钢节点试验可分为“检验性试验”和“破坏性试验
为对订八型钢节点， 中布开吸生 而只是检验其应力分布状况及应力是否控制在弹性或弹性机 围，且出于节省费用的目的，希望将处于弹性态的试件仍应月 际工程中，另一方面，由于加载设备和加载能力的限制，试驶 件下只能进行应力检验试验。因此，对于尺寸较大的铸钢节 进行检验性试验；对于小尺寸铸钢节点，可进行破坏性试验
处理方法等参数必须与实际铸钢节点一致。同时，在试验 设计要求进行外形尺寸和无损探伤等质量检测，确保试验丝 用于实际结构中。
验可信度，因此铸钢节点试验宜采用足尺试件。 具有以下情况时，更宜采用足尺试件： 1浇注质量会因铸件厚度不同而发生较大变化时； 2浇注过程的有限元分析表明浇注工艺可能存在隐患时； 3需考察铸件与其他构件的连接构造性能时。 由于试验设备场地等条件的限制，只能采用缩尺试件时，一般 规定不宜小于原型节点的1/2，否则节点的性能可能严重失真。 为保证试验结果的可靠性，模型的几何尺寸如长度、宽度、厚度、直 径等按相应模型比例缩小，但力学和物理性能应与原型节点的力 学和物理性能相同。
4.4.5铸钢节点从整体结构中离散出来后的边界约束
力状态应由试验加载装置和加载设备来实现，因而加载装置的设 计必须满足节点处的荷载平衡条件、与原型相对应的变形条件。 如采用连续加载，多个加载设备的协调性必须保证。
对于较大规模的铸钢节点，原型立位（平位）放置的节点可进 行平位（立位）试验，但由此带来的重力效应影响必须小到可以忽 略。 由于大型铸钢节点试验的加载吨位非常大，且材料均质性不 如普通钢材，因此加载装置和安全保护装置必须有足够的刚度、强 度和稳定性，以免发生非试验部位的破坏或产生安全问题。
进行试验，这一方面可附带验证连接部位的可靠性，另一方 龙小由于加载装置过于靠近铸钢节点所产生的支座附加应力的 。
计值不应大于破坏承载力的1
5.0.3铸钢节点不宜过厚，否则生产时容易出现缩松会
5.0.4铸钢节点设计时，如不同部位的壁厚相差悬殊，并且
5.0.5由于铸钢节点在生产时内、外部的散热条件不同，如果结
构内部壁厚大于或等于外部壁厚，铸钢节点内部容易产生 铸造缺陷。一般情况下，铸钢节点内部壁厚至少比外部壁 20%～30%，但应满足5.0.3中有关最小壁厚的要求。
从而使铸钢节点产生裂纹。
5.0.7根据我国主要铸钢节点生产厂家的设备能力，最大浇注重
量均不超过20t。同时，铸钢节点重量太大，不利于运输和方 装。
方管和方管之间的焊接操作空间为250mm； 方管和圆管之间的焊接操作空间为200mm； 圆管和圆管之间的焊接操作空间为150mm。 1000mm时： 方管和方管之间的焊接操作空间为600mm； 方管和圆管之间的焊接操作空间为450mm； 圆管和圆管之间的焊接操作空间为350mm。 在此之间的值用线性插值法得出
5.0.10采用节点上受力较小的杆件直接焊接的方法，
钢节点上杆件过多造成的铸造工艺复杂、铸钢节点成本增加等问 题，但在进行有限元计算时，应考虑这些杆件
6.1.1自前国内铸钢节点的设计一般由设计单位提出要求，然后 由钢结构施工单位和铸造厂家共同来完成。因此，铸钢节点的设 计图应由设计单位来审核确认。当铸钢节点直接由设计单位设计 时，则不需要进行审核和确认。 6.1.2铸钢生产中用碱性电弧炉炼钢时，造碱性炉渣，具有脱硫 和脱磷能力；而酸性电弧炉造酸性炉渣，则不具有脱硫能力。使用 氧化法炼钢能有效地脱磷、脱碳和去除钢液中的气体和夹杂物，钢 的治金质量较高。在电弧炉炼钢条件下，炉渣的温度比钢液高，故 炉渣参与治金反应的能力强；而在感应电炉条件下，炉渣靠钢液加 热，温度较低，故参与治金反应的能力较弱。在感应电炉炼钢中 脱硫、脱磷和扩散脱氧等治金过程的效果比电弧炼钢差得多，故应 控制原材料及熔炼工艺，确保化学成分达到规定要求。 6.1.3铸钢节点的制造过程包括铸造、机械加工和热处理等工 艺。铸钢节点只有经过整个工艺过程，才能得到致密、均匀的内部 组织和形状尺寸。 注温度的高低对铸件的质量影响很大。温度高时，液体金 属的粘度下降、流动性提高，可以防止铸件产生浇不足、冷隔及某 些气孔、夹渣等铸造缺陷。温度过高将增加金属的总收缩量、吸气 量和二次氧化现象，使铸件容易产生缩孔、缩松、粘砂和气孔等缺 陷。较高的浇注速度，可使金属液更好的充满铸型，铸件各部分温 差小，冷却均匀，不易产生氧化和吸气。但速度过高，会使钢液强
6.1.3铸钢节点的制造过程包括铸造、机械加工和热处理等工 艺。铸钢节点只有经过整个工艺过程，才能得到致密、均勾的内部 组织和形状尺寸。
6.1.3铸钢节点的制造过程包括铸造、机械加工和热处理
注温度的高低对铸件的质量影响很大。温度高的，液体金 属的粘度下降、流动性提高，可以防止铸件产生浇不足、冷隔及某 毕气孔、夹渣等铸造缺陷。温度过高将增加金属的总收缩量、吸气 量和二次氧化现象，使铸件容易产生缩孔、缩松、粘砂和气孔等缺 陷。较高的浇注速度，可使金属液更好的充满铸型，铸件各部分温 差小，冷却均匀，不易产生氧化和吸气。但速度过高，会使钢液强 烈冲刷铸型，容易产生冲砂缺陷。
6.1.4铸钢节点铸造完成后，对于一些配合尺寸还应经
机械加工的方法才能满足尺寸和精度要求。对非重要配合尺寸和 局部配合尺寸可采用打磨方式；对重要配合尺寸和整体配合尺寸 宜采用机械加工方法。
6.1.5铸钢件的铸态组织一般存在较严重的枝晶偏析、组织极不
均匀以及晶粒粗大和网状组织等问题，需要通过热处理消除，减轻 其有害影响，改善铸钢件的力学性能。此外，由于铸钢件结构和壁 厚的差异，同一铸件的各部位具有不同的组织状态，并产生相当大 的残余内应力。因此，铸钢件一般都以热处理状态供货。 经正火处理的铸钢，其力学性能较退火的略高些。由于组织 转变时的过冷度较大，硬度也略高些，切削性能因而也较好。目前 生产中对铸钢件多采用正火方式处理
深度超过壁厚的20%或25mm（取较小者为准）或坡口的面积超 过65cm²时的情况。对需进行重大焊补的铸钢节点应进行焊接 修补的工艺评定，并严格按工艺评定进行焊接修补，
6.2.2砂型铸造铸件的上表面容易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷： 还会产生夹砂缺陷。这是由于在浇铸过程中，高温的钢液对型腔 的上表面有强烈的热辐射，导致上表面型砂急剧膨胀和强度下降 而拱起和开裂，使钢液进入表层裂缝中，形成夹砂缺陷，因此铸钢 节点的重要加工面、主要工作面、宽大平面应处于铸型的底部。壁 薄而大的平面应处于铸型的底部或垂直、倾斜布置，以防止产生冷 隔或浇不到等缺陷。尽量减少分型面的数量，有利于减少砂箱数 量和造型工时，而且能简化造型工艺，减少错型、偏芯等缺陷，提高 铸件的尺寸精度。使型腔及主要型芯位于下型，以便造型、下芯、 合型和检验壁厚。
的效 果，也有利于减少铸态组织对调质后铸钢性能的影响，以及避免铸 件内部铸造应力而导致铸件淬火时变形或开裂的可能性 6.2.10现行国家标准《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB/T6414 中的CT11级的公美数值见冬文说明的表1
6.3打磨、气割及机械加工
6.3.3～6.3.5这些规定依据现行国家标准《钢结构工程施工质 量验收规范》GB50205中的“钢管构件外形尺寸的允许偏差”、“钢 网架（架）用钢管杆件加工的允许偏差”、“端部铣平的允许偏 差”、“气割的充许偏差”和“安装焊缝坡口的充许偏差”，结合制作 实践适当修改而定。同轴度、平面平行度偏差的规定值是按照组 装、焊接和铸钢节点受力的要求而提出的。表6.3.4中端口圆直 径是指伸入钢管中的铸钢节点的端口圆直径尺寸，而与钢管连接 的铸钢节点外圆直径一般宜为正公差。
6.4.3铸钢节点的缺陷修补一般采用焊接修补。在修补之前应 完全去除缺陷，当采用碳弧气刨去除缺陷后，应把渗碳层与熔渣打 磨干净。
6.4.4当缺陷为局部缺陷或铸钢
壁厚选取；当缺陷为大面积缺陷时，按面积选取。对重大焊补必须 通过焊接工艺评定来确定焊接修补方案，修补后般宜重新进行 热处理。对于需修补的孔洞，应采用焊条焊补后重新制孔，严禁采 用钢块填塞。
3本条规定涂装时的温度以5～38℃为宜，但这个规定只适 室内无阳光直接照射的情况，一般来说钢材表面温度要比气
合在室内无阳光直接照射的情况，一般来说钢材表面温
温高2～3℃。如果在阳光直接照射下，钢材表面温度能比气温高 8～12℃，涂装时漆膜的耐热性只能在40℃以下，当超过43℃时， 钢材表面上涂装的漆膜就容易产生气泡而局部鼓起，使附着力降 低。 低于0时，在室外钢材表面涂装容易使漆膜冻结而不易固 化；湿度超过85%时，钢材表面有露点凝结，漆膜附着力差。最佳 涂装时间是当日出3h之后，这时附在钢材表面的露点基本十燥， 日落后3h之内停止（室内作业不限），此时空气中的相对湿度尚未 回升，钢材表面尚存的温度不会导致露点形成。 涂层在4h之内，漆膜表面尚未固化，容易被雨水冲坏，故规定 在4h之内不得淋雨
6.5.8涂层的修补，应在修补处的基层面处理完成后，按涂装工
分层涂刷，涂刷要求与原表面的涂刷要求相同。修补后的 面应与原表面一致。
.焊材选用应满足焊缝及热影响区性能不低于母材性能的 规定：为保证焊缝延性，异种材料焊接时，焊材按与低强度母材 元配的原则选用，焊接工艺根据焊接工艺评定确定。 7.1.2《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中对铸钢及异种材料 皆有比较明确的要求。焊接结构用铸钢焊接材料的选用准则一般 为： 1以安全性为主要目标，焊接接头除强度以外，应突出考虑 结构的抗裂性、塑性和韧性； 2选用低匹配的焊接材料以保证接头的塑性和韧性； 3选用低氢或超低氢焊接材料，以增强抗裂性； 4焊接材料（焊丝或焊条）宜细不宜粗，以减小热输人； 5在熔炼焊剂与烧结焊剂的比较中宜选用烧结焊剂；在碱性 焊剂和酸性焊剂比较中宜选碱性焊剂，以提高抗裂性和合金元素 的过渡率； 6在纯CO2气体和混合气比较中宜选择富氩混合气，以提 高接头的塑性和韧性。 根据焊接材料的选用准则选用焊接材料，结合焊接工艺，最终 以通过焊接工艺评定为依据进行判断。 7.1.3焊工合格证是对焊工焊接技能的认可及施工范围的认定 如：平、横、立、仰焊。同时对焊接的钢种、操作焊机有明确的说明 另外，采用新材料、新工艺都必须进行岗前考试，合格后方可上岗。 7.1.4《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81规定对未使用过的材
数、预后热措施等各种组合为施工企业首次采用，都需进行焊接工 艺评定，新材料必要时需做焊接性能试验。根据焊接性能制定出 焊接工艺，再对此焊接工艺进行评定，根据评定结果确定焊接工 艺
7.2.1现建筑节点用铸钢材料如G17Mn5、G20Mn5等含S、P量 相对较低，碳当量也较小，所以焊接性优于Q345B级材料。常用 手工焊SMAW、气体保护焊（TIG焊、MIG\MAG焊）、氩弧焊为 低热输人焊接方法。埋弧焊、电渣焊热输人相对较高，对接头性能 不利。不推荐使用电阻焊等高热输入的焊接方法。
7.2.4焊接工艺是保证焊接质量的前提。焊接工艺包含坡口形 式、预热、后热温度、焊丝、焊材选用、焊接电流、电压等参数，这些 参数都要按焊接工艺评定参数执行。
7.2.5烘干的目的是为了去除水分，有水分易产生气孔等焊接缺
陷。实验表明，350～380℃，加热1.5～2h后，焊条中的水分基本 去除。保温箱的温度应大于一个大气压下的饱和水蒸气的温度 超过4h，焊条吸收大气中的水分太多，致使焊条不能满足焊接要 求。烘干超过两次，焊条药皮化学反应，影响焊接时产生保护气 体，最终影响焊缝质量。受潮焊条中有水分，致使焊接时产生气孔 等缺陷。油污、锈蚀会导致焊缝产生气孔、夹杂。镀铜层损坏导致 导电不良，影响焊接质量。烘十装置、烘箱一般设有温度和时间的 自动控制装置；若没有，必须进行人工记录及操作。CO2气体中 有一定水分，同时由于十泳温度很低，在气化时容易吸收空气中的 水，因此在瓶口处要对CO2气体加热。
割表面光滑无缺陷，最大允许缺陷为0.5mm，局部允许1～2mm 但必须修磨平。坡口表面洁净，坡口偏差量最大为20mm。严禁 在接头坡口间隙填塞焊条头、铁块等杂物是焊接的基本要求。
式焊缝过渡；定位焊焊缝小，且焊接不连贯，散热速度过快， 产生缺陷，因此预热温度一般高于正式焊接。
于6mm，所以打底焊条直径一般小于4mm；坡口底部应 小，若考虑采用手工焊条打底，间隙考虑在6mm以下。电渣 气电立焊热输入太大，易产生晶粒粗大，对调质钢而言，极易 纹。
7.3.3调质钢碳弧气刨后极易淬硬，产生裂纹，所以不
7.3.3调质钢碳弧气刨后极易萍硬，产生裂纹，所以不应采用碳 弧气刨。在特殊情况下，必须预热并用砂轮打磨方式去除硬层。
7.4.1焊补后进行热处理才能消除铸钢焊补残余应力，使焊缝与 母材等强或大于母材性能。热处理后发现局部缺陷，可进行焊后 磨平，并进行去应力处理。
7.4.2根据碳当量的计算了解可焊性；根据T8
7.4.3坡口表面必须清洁，无杂物。具体预热温度根据
评定而定。止裂孔的目的是止住裂纹进一步扩展，是钢结构缺陷 修补中常用的方法之一。缺陷大坡口小，缺陷小则坡口天，原则以 焊条伸进、焊接操作方便为准。坡口形式根据铸件重要部位、性能 要求及焊接施工方便等因素综合确定。缺陷相近时若修补各自缺 陷，将会引起相近的焊缝焊补交接处较大的热输入，材料晶粒变 粗，焊接应力较大，并可能引起附加的裂纹；因此，有两个以上紧邻 缺陷时，应根据具体情况把分散缺陷整理成一个整体坡口。
7.4.5～7.4.10上述规定参照了《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81对焊接的有关规定。
7. 4. 5 ~ 7. 4. 10
JGJ81对焊接的有关规定，
8.2.1～8.2.4钢节点表面粗糙度比较样块应按现行国家标准 表面粗糙度比较样块铸造表面》GB/T6060.1的要求选定，在该 准表1中规定了样块的分类及粗糙度的参数值。铸钢节点表面粗 糙度评审按现行国家标准《铸造表面粗糙度评定方法》GB/T15056 进行，该标准中详细规定了铸造表面粗糙度比较样块的对比方法 及铸造表面粗糙度参数值的评定等。铸钢节点表面粗糙度应根据 涂料种类确定，不同涂料有不同的要求，应根据产品说明书确定 一般宜为25～50um。表面粗糙度大些，则油漆的附着力就强些： 文之，就差些。因此，要求表面粗糙度尽可能大些。对需要超声波 深伤和焊接的部位应进行打磨或机械加工，其表面粗糙度宜为 Ra≤25um。铸钢节点与其他构件连接的焊接端口，通常为保证焊接 质量，要求焊接前进行表面打磨，故规定表面粗糙度应为Ra≤25μm 有超声波探伤要求的表面粗糙度应达到Ra<12.5um，这一点与 超声波探伤时工件表面质量要求一致。铸钢节点与销轴配合及耳 板接触需要机加工表面，对于机械加工表面，表面粗糙度可以保证 Ra为6.3～12.5um。铸钢节点铸造后表面应清理干净，修正飞 边、毛刺、去除补贴、粘砂、氧化铁皮、热处理锈斑及内腔残余物等 不允许有影响铸钢节点使用性能的裂纹等缺陷存在。
8.2.5、8.2.6铸钢节点的几何形状与尺寸应符合订货时图样、模 样或合同中的要求，尺寸偏差应符合现行国家标准《铸件尺寸公 差与机械加工余量》GB/T6414中CT11级要求。允许尺寸偏差 应符合表1的规定。
表1毛坏铸件尺寸允许偏差
加工部位允许尺寸偏差按本规程6.3.4条、6.3.5条执行。 加工部位标准公差等级按现行国家标准《极限与配合标准公差 等级和孔、轴的极限偏差表》GB/T1800.4中IT12级执行，具体参 照标准中表6.3.4和表6.3.5中的要求。铸钢节点的管口外径尺 寸应按现行国家标准《极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限 偏差表》GB/T1800.4中极限负偏差控制，与外接钢管的允许偏差
相配合考虑，同时应该满足对口错边量要求。 铸钢节点的实际形心与理论形心偏差一般应小于或等于 4mm，或按图样、订货合同要求。从工程实践中体会到：对于大跨 度的大型节点结构，由于对尺寸偏差的放大作用，在满足总体尺寸 误差不超标的要求前提下，反过来验算对实际形心和理论形心偏 差要求，应该保证的数值即为4mm。支座耳板上的销轴连接孔十 分重要，所以必须满足同心度要求，销孔的加工精度必须与销轴的 加工精度相匹配，并保证绝对同心
8.2.10对于精度要求较高的铸钢节点，应逐件检验，进行
1直线度误差测量（不直度）：在给定剖面或给定方向 度误差可用光隙法测量检验。 2平面度误差测量(不平度)；一般用刀口尺测量法进行 检验。
3圆度误差测量（不圆度）：以同一断面内，两同心圆半径差 值来表示。其计算公式为
若测量若千个截面，按上述公式计算后，取其中最大的误差值 作为该被测铸件的圆度误差。 4椭圆度误差测量：同一断面内，最大直径与最小直径的差 值。 5平行度误差测量：一般情况下测量面对面的平行度误差。 6垂直度（不垂直度）误差测量：一一般测量面对面垂直度误 差；可在平台上用直角座（包括力口直角尺）、带指示器的测量架 方箱、V型铁等通用工具测量；大批量生产时，可用专用量规或测 具测量。 7同轴度（不同心度）误差测量：测量时先测出内外圆之间的 最小壁厚b，然后测出相对方向的壁厚a。其计算公式为
对称度（不对称度）误差测量：可在平台上用通用方法测 可用专用量规或测具测量。
8.3铸钢节点理化性能
8.3.1铸钢节点按熔炼炉次进行化学成分分析，可采用化学方法 分析，或进行直读光谱成分分析，再加碳、化学分析。因为快速 直读光谱成分分析技术在一些重要或经济条件较好的铸造厂已经 得到应用，完全可以满足铸钢节点的成分控制，但为了更准确地控 制成分，对碳、硫可再采用常规化学方法分析一下。 8.3.2铸钢件的化学成分按每熔炼炉次进行一次化学分析。为 防止其他原因对于成分的影响，其屑状试样应取自铸造表面6mm 以下。化学仲裁分析方法按现行国家标准《钢铁及合金化学分析 方法》GB/T223.3～GB/T223.78的规定执行。 中于不同型 不同用业玉兴性能检险
8.3.3由于不同型体铸件热处理的效果不同，因此力学
批次的划分将型体类型相似，壁厚及重量相近的作为同一批次的 条件之一。
8.3.4铸钢件的力学性能可从单铸试块或铸件上切取
3.3.4铸钢件的力学性能从单铸试决或铸件工切取。拥定单 铸试块形式应从铸件的大小、形状进行考虑。目前工程上常用的 单铸试块的形状尺寸和试样的切取位置一一般都按照现行国家标准 《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352中图I一Ⅲ型的要求。
8.4铸钢节点无损检验
8.4.1本条规定了铸钢节点中不充许存在的缺陷，同时为了保证 铸钢节点的内在质量，规定铸钢节点必须逐个进行无损检测。为 防止热处理过程中出现新的缺陷或使原来的缺陷扩大，规定无损 检测应在最终热处理后进行。同时本条规定了铸钢件由于缺陷原 因报废的原则
因报废的原则。 8.4.2、8.4.3由于铸钢节点形状比较复杂，部分位置属于超声波 探伤的盲区，因此规定铸钢节点与其他构件连接的部位，以及耳板 上销轴连接孔四周各150mm区域内需要进行100%超声波探伤 检测（如该范围小于150mm，则需对全长进行探伤）。对于其余部 位具备超声波探伤条件的也应进行探伤，但合格标准可以稍有降 低。超声波探伤的方法、仪器要求、缺陷的判定等均按相应的国家 铸钢件超声波探伤标准进行。铸钢节点超声波探伤合格级别的确 定，是依据对生产厂家和一些使用单位调研的结果。 8.4.5铸钢节点的支管和主管相贯处、界面改变处会产生超声波 探伤育区。 8.4.6～8.4.8在超声波探伤存在盲区的部位和表面可能存在缺 陷的部位，以及要求用磁粉或渗透探伤方法检测的部位进行磁粉 或渗透探伤。 磁粉或渗透探伤的方法、仪器要求、缺陷的判定等均按相应的 国家铸钢件磁粉或渗透探伤标准进行。
探伤的盲区，因此规定铸钢节点与其他构件连接的部位，以及耳板 上销轴连接孔四周各150mm区域内需要进行100%超声波探伤 检测（如该范围小于150mm，则需对全长进行探伤）。对于其余部 位具备超声波探伤条件的也应进行探伤，但合格标准可以稍有降 低。超声波探伤的方法、仪器要求、缺陷的判定等均按相应的国家 铸钢件超声波探伤标准进行。铸钢节点超声波探伤合格级别的确 定，是依据对生产厂家和一些使用单位调研的结果。 8.4.5铸钢节点的支管和主管相贯处、界面改变处会产生超声波
陷的部位碧桂园铝模施工方案（49P）.doc，以及要求用磁粉或渗透探伤方法检测的部位进行 或渗透探伤。 磁粉或渗透探伤的方法、仪器要求、缺陷的判定等均按租 国家铸钢件磁粉或渗透探伤标准进行。 铸钢节点磁粉或渗透探伤质量合格级别的确定，是依据
产厂家和一些使用单位调研的结果。 铸件表面磁粉或渗透探伤时，对铸钢节点与其他构件连接的 部位提高了要求。
8.4.9铸钢件的铸造缺陷是生产过程中经常遇到的，在铸造工艺
对于有一定深度和面积的缺陷的清除，充许采用碳弧气刨创方 法进行，由于碳弧气刨会产生渗碳层，对后续爆接产生不利影响， 因此必须进行机械打磨清除。一般机械清除的深度不少于3mm。 为保证将缺陷清除干净，对打磨完毕的焊补坡口应采用表面探伤 的方法进行检查。由于热处理有可能使已存在的缺陷扩展，因此 对于焊接修补部位的无损检测必须在最终热处理后进行，
8.5.1铸钢节点在出厂时必须标有明显标记，该标记应保证在施 工过程中不会消失，且能反映或从中查出铸钢节点所属的图号和 零件号
8.5.2本条规定了出广铸钢节点质保书的具体要求。表2给出 了某工程铸钢节点质保书的格式供大家使用时参考。合同和技术 条件规定的试验结果包括：化学成分、力学性能、无损检测、尺寸检 查、热处理状态等项目
8.5.2本条规定了出厂铸钢节点质保书的具体要求。表 2 给出
在我国技术标准中所引用的材料产品牌号和标准，原则上应 列入中国产品和标准，但我国现行的铸钢材料标准，品种较少，内 容相对滞后，难以满足工程需要，故本规程中还按近年来的应用经 验，列入了性能较完善，我国近年来应用也较多的德国的铸钢材料 标准，在实际工程中选材时，宜注意以下各点： 1参照本规程表3.1.7选材时，宜按使用条件与性能要求， 分别选用相应的牌号，并在设计文件中注明其材质性能应符合本 附录的规定。 2由于各国标准内容、技术指标方面存在差异，故在设计文 件中提出选定铸钢材料标准的同时，还宜较详细的提出各项技术 要求与性能指标，如对应厚度的屈服强度、碳当量、断面收缩率、相 应温度的冲击功等，作为材料订货和与广家供货的依据。 3现列入的德国DINEN10293：200506铸钢G17Mn5 与G20Mn5，较严格地限制了正火状态铸钢的应用范围，但调质状 态铸钢价格高，且制作上变形不易控制。按我国工程应用经验，按 原德国标准DIN17182选用20Mn5正火状态铸钢一般均可满足 工程要求，故在应用德国标准时，宜结合我国经验与广方妥善商定 是正火或调质的交货状态。
高层建筑施工测量施工方案统一书号：1580177·064 定价：23.00元