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龙海四馆一中心钢结构金钢奖成果汇总20190722.doc

需要焊焊钉的柱，清除油污、铁锈、氧化皮、油漆等，划出各柱面的焊钉

按公司《栓钉焊接工艺规程》要求，检查所有焊钉，并按规定抽查1%焊钉，

进行锤击弯曲30 度检查焊接质量钢结构验收资料及技术交底，同时清除栓钉根部磁环残渣。

钢柱进入抛丸前必须对柱两端内隔板中开孔处进行封闭，保证柱内清洁无

焊接全部完成，焊接冷却 24 小时后，全部做外观检查并做出记录。用高强螺栓连接时，须将构件磨擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验磨擦系数使用。按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。

堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合

理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。钢结构构件均涂防锈底漆，编号时不得损坏底漆。

3.2.3 圆管柱的加工制作工艺

根据施工顺序，先加工钢管柱，再加工钢梁，后加工联系杆、水平支撑、拉条、隅撑，最后加工附件等。

原材料进厂→检验检测→板材型材下料→胎具制作、调整→厂内材料运输→构件定位、点拼→焊接作业→焊缝探伤、处理→抛丸除锈→厂内运输、存放→喷涂防腐漆→整体检验→构件编号、包装、标示→批次运输至安装现场

原材料进厂：根据图纸要求、材料计划采购所需板材、型材、标准件、油漆等；

检验检测：由检验人员检验材质、板厚等合格后材料进仓入库，将材料卸至加工设备处；

板材型材下料：通过剪板机、数控切割机、半自动切割机等按照图纸尺寸要求进行下料，并采取防弯曲措施；

胎具制作、调整：制定满足尺寸、定位等加工要求的胎具，经过试验，调整后投入使用；

厂内材料运输：将已下料的满足尺寸要求的型材、板材运输至下一工序操作地点，放置在平台后进行相关操作；

构件定位、点拼：平台平整度等调整至允许误差范围后，使用胎具、组立机等将构件定位后进行点拼；

焊接作业：根据结构类型，将点拼完成后的构件运输至自动埋弧焊机处进自动焊接，或者气体保护焊接、手工电弧焊等；

焊缝探伤、处理：按照探伤要求，进行超声波探伤，并形成探伤书面记录；

抛丸除锈：以上工序完成后，将各构件运输至抛丸机，进行抛丸处理；

厂内运输、存放：将已完成的构件，运离生产线，安放在喷漆房处等待喷涂防腐漆；

喷涂防腐漆：先喷涂底漆2道，在漆膜干后喷涂中间漆2道；

整体检验：包括油漆厚度、控制尺寸、螺栓面保护等；

构件编号：按照生产加工图要求，进行编号、标示，方便现场安装、检测；

运输至现场：根据现场进度及安装顺序，将构件运输至现场安装，汽车长度须在13米以上；

表格 31板料垂直度公差要求

表格 32气割件待加工余量

表格 33边缘加工质量要求

气割件切割，必须与母体金属（材料）分离，残渣及粘附物必须清除干净；

半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。切割过程中要不断检查轨道的尺寸，发现轨道偏移应及时调整。并对超差部位进行修理；

所有构件的坡口均采用半自动切割、坡口机切割,不处人工修整；箱形柱腹板坡口切割时应采用对称切割以防止变形；

切割坡口时，切割人员必须用坡口样板经常检查坡口的大小和坡口的钝边，发现超差应立即停止切割，调整合适后才能继续切割；

翼缘板只允许长度拼接；

翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm；

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；

腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm；

在制作过程接料焊缝及现场拼接节点焊缝不允许在一个截面内；

拼接缝应错开200mm以上，节点板边200mm以内禁止有接缝；

连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺、油污必须清除干净；

点拼时应有适当的工具和设备、胎架，以保证有足够精度。精度要求如下：

表格 44点拼允许偏差

如有隐蔽部位，应经质控人员检查认可签发隐蔽部位验收记录，方可封闭；

铆接或高强度螺栓连接组装前的迭板应夹紧；

用0.3mm的塞尺检查，塞入深度不得大于20mm；

接头接缝两边各100mm 范围内，其间隙不得大于0.3mm；

采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，打磨渗碳层后再施焊。

所有箱形、工字形主材的接料必须采用大板接料；

表格 45对接焊接工艺参数

坡口焊缝及对接焊缝均要求焊透；

所有主材拼接焊缝均要等强焊透,其焊缝质量等级为一级；

工厂焊接对接焊缝质量等级为一级，现场焊接对接焊缝质量等级为二级；

角焊缝质量等级为三级；

钢结构焊接应符合设计图纸、《钢结构工程施工质量验收规范》、《建筑钢结构焊接技术规程》有关规定；

板厚相差大于4mm的钢板对焊需按1：2.5放坡；

扎制H型钢拼接接口形式:（拼接位置为梁跨中1/3范围以外）

焊工应按规定考试合格并取得资格证书，其施焊范围不得超越资格证书的规定；作业前需穿戴好焊工手套、护目镜等劳动保护用品。禁止非焊工及不合格焊工进行电气焊作业。

质量等级为一、二级的焊缝，质检部门对其施焊过程进行严格监控，并派专职人员对焊缝进行超声波探伤，以确保焊缝达到设计要求；探伤结果需要形成书面记录，并作为竣工资料保存。

存放在干燥、通风良好的仓库内，仓库内保持一定的温度和湿度，温度为20～25℃，湿度〈65%。

焊材的进货、领用、回收必须登记造册，认真核对材质、规格、炉批号，严格按规定要求发放。

使用前必须按规定进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。

严禁在焊缝以外的母材上打火引弧；

对接、T型接头施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧；

引（熄）弧板的坡口、厚度、材质等应与构件相同；

引（熄）弧板的长度：手工电弧焊和CO2气体保护焊为25～50mm；埋弧自动焊为50～100mm；

H型主焊缝的焊接采用埋弧自动焊机进行焊接。焊接时，焊接规范参数可参下表：

T型接头自动焊接工艺参数

表格 56T型接头自动焊接工艺参数

T型熔透接头埋弧自动焊接工艺参数

表格 57T型熔透接头焊接工艺参数

钢管、内隔板、法兰板等下料→构件定位、点拼→焊接作业→检验检测、矫正→焊缝探伤、处理→抛丸除锈→喷涂防腐漆

钢管件采用锯床下料、半自动切割等方法下料，钢管两端按熔透接头开坡口；

钢柱主管定长度尺寸采购，下料时放焊接收缩余量5～10mm；

圆管内侧节点板下料时应比圆管直径小3～5mm，便于节点板的组装。

下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直或有局部凹陷时，应对钢管进行矫正；

对于较大牛腿在下料、放样时，为节省原材料和安装方便，应将节点板分段下料。分段准则：一是便于下道工序识别、组对；二是牛腿组拼后没有焊缝重合现象。

节点钢板的切割，应根据放样套料图及数控切割下料图，用数控自动切割、半自动切割或剪板机下料。

对接接头焊接时，应注意以下事项：

最小对接长度不应小于2倍的管直径且不应小于800mm。对接位置应错开节点位置不小于200mm的距离。当钢管柱本体采用直缝焊接管时，管材对接处的直焊缝也应错开200mm以上。

表格 78焊接收缩余量表

表格 79钢管允许偏差值

圆管柱组装时应首先做出钢管的相垂直的两条母线，作为组立时的角度基准。

组立时应以柱顶板为基准平面，所有节点定位时均以基准平面为基准进行测量定位，不允许分段累加定位，防止累积误差过大。

节点板组立时应以钢管中心为基准，减少圆管椭圆度对牛腿精度的影响。

应尽量采用半自动埋弧焊机焊接；

焊接时尽量在滚轮架上进行，焊接过程中焊接位置应处于将近水平位置；

起弧位置和收弧位置不能在同一处，各层之间应错开不小于50mm的距离；

焊接时应填满弧坑，不能出现起弧和收弧裂纹。

完成后的各项偏差检查应符合下表

表格 710钢管柱加工误差控制表

所有构件除锈等级按Sa2 1/2级或设计要求执行。

钢结构除锈采用立式抛丸机，对一些小的杆件，采用喷砂除锈。

按施工图纸要求进行编号、标识，一般涂装在法兰板、不影响外观处。

工厂内构件的涂装主要采用高压无气喷涂，以确保构件的表面涂装质量；

各类小型构件可采用刷涂。对局部处理位置，可采用手工补漆，但必须保证涂刷均匀，且与原漆表面连续，外观美观。

涂装工作地点温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85％；

雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂装后4小时内严防雨淋。

如已产生涂料堆积现象，应在涂料末表面干前及时用干燥漆刷抹去多余涂料。

涂刷全部检查验收合格后，并及时按图纸要求标注构件编号；

用钢印和红色油漆打上标高和中心线等醒目的标识。

针对该工程的现场情况、钢箱梁的结构特点、道路运输情况，拟采用厂内分段制作、整体拼装合格后，分段运输至现场采用吊车吊装，最后工地焊接成整体的总体施工方案。

安装焊缝坡口可采用气割、刨边、手工打磨和铣加工等方法进行加工。

安装焊缝坡口加工的精度除达到相应加工方法的精度要求外尚应满足坡口角度偏差不大于5°宝能城花园旋挖桩施工方案，其钝边偏差不应大于1.0mm。

施焊前焊工应复查焊件接头质量，焊接表面的边缘应平整、均匀，并无毛刺、氧化物、挂渣、裂缝和其他影响焊缝强度和质量的缺陷。

当不符合要求时，应以修磨合格后才可施焊。

对于焊缝连接构件深圳市某高层住宅楼建筑施工组织设计，应仔细对位，位置偏差不应超过所连接构件中较薄一个厚度的10%，并在任何情况下不得大于3mm。

焊工应遵守焊接工艺，不得在焊道以外的母材上引弧，应加用引弧板。

现场焊缝两侧各50mm及高强度螺栓摩擦面范围内暂时不涂漆，待施工完毕后再按规定补涂油漆。