DB32／T 3134-2016 标准规范下载简介

DB32／T 3134-2016 沥青路面就地热再生施工技术规范

.1.1就地热再生正式施工前应进行不小于500m的试验段施工，以确定设备配置要求和工艺参数。 9.1.2本标准未规定的技术内容应符合规范JTGF40的相关要求。

9.2.1就地热再生施工应制定完整的施工技术方案，包括具体的工程量、预期的施工计划、施工工期 就地热再生施工实施方案、交通组织方案等。 9.2.2施工开始前必须做好各方面的准备工作，确保施工正常进行，包括材料、设备、人员和技术准备， 9.2.3施工前应做好施工信息的发布，按JTGH30、高速公路管理部门、交警部门的要求，根据作业面 的长度，提前设置交通管制的各类标志标牌，由专人执勤管制交通，做好交通组织及应急预案

9.3.1就地热再生施工前，应根据病害调查结果和就地热再生技术的适用性，对就地热再生无法消除的 病害进行预处理。可根据病害的类型及面积选择不同的处理方法，如修补、开挖、注浆等；选择处理方 法时，在保证施工质量的前提下，应优先考虑非开挖方式，以尽可能减少施工对交通的影响。 9.3.2当车辙隆起高度超过一定限度时，应分析和现场验证其对加热温度场均匀性的影响，如无法保障 加热温度场的均匀性，应对隆起处铣刨处理；对于高速公路和一级公路，当车辙隆起高度超过15mm时， 宜预先铣刨；对于其它等级公路，当隆起高度超过30mm时，宜预先铣刨。 9.3.3对于一般横向裂缝（宽度不大于2mm）可以不进行处理，而对于较宽（大于2mm）或多条集中及 出现分叉、边缘沉陷的横向裂缝，则应进行深层预处理，即将上面层和中面层、甚至下面层分层呈阶梯 伏铣刨后黏贴防裂贴，再用新拌沥青混合料进行分层回填、压实，并恢复到原路标高 9.3.4对于深度已超过表面层厚度的坑槽和唧浆处，应采取局部挖除回填的方式对病害进行修补。 9.3.5施工前采取清扫、冲刷等措施，确保原路面的清洁，清除路面被污染而无法再生的材料。 9.3.6若原路面存在热熔型标线等影响施工质量的杂物，施工前宜进行清理（或施工中加热后清除）， 并注意保证原路面的清洁。 9.3.7若原路面存在对热再生施工有影响的其它障碍物，施工前应对其移除或重新布设。 9.3.8对原路面存在的无法移除或重新布设的附属设施GB/T 51366-2019建筑碳排放计算标准，应采取合理的措施加以保护，如采用隔热板保 护桥梁伸缩缝及道路绿化等，

为确定就地热再生配合比设计，确定就地热再生各施工参数，正式施工前应铺筑试验段，对生产配 合比、再生施工工艺、工序控制、施工组织及交通安全等进行检验。就地热再生试验段长度不宜小于 500m，试验段施工检验合格后方可进行正式施工，通过铺筑试验段应完成以下工作： 1）检验再生设备的性能是否满足就地热再生施工需要。

2）确定加热设备组合、加热时间以及加热温度等工艺参数。 3）确定再生设备合理施工速度以及摊铺碾压等工序参数。 4）检验就地热再生生产配合比设计，确定再生剂、热沥青、添加剂以及新沥青混合料的合理用量 及其掺加工艺参数； 5）检验施工组织及交通组织方案的可行性。

5.1就地热再生包括不同的工艺类型，每种类型的施工工序各有不同，主要对其关键施工工序进

加热工艺应符合下列要求： 1）就地热再生工程可采用各种加热原理的就地热再生装备进行，或由不同加热原理的加热机组进 行组合施工；鼓励通过技术革新，提高就地热再生设备的加热效率，降低就地热再生施工过程中对原沥 青路面沥青造成的二次老化，避免过热和减少污染气体的排放。 2）应根据路面加热效果配备加热机组，针对特殊材料沥青路面（如SMA、橡胶沥青混合料等）或 气温较低时，应进一步增加加热设备数量以提高路面加热效果。 3）根据试验段施工综合考虑路面材料类型、环境温度等确定加热运行速度、加热设备之间的间距 以及加热设备与主机之间的间距，加热过程中应及时根据主机反馈的信息进一步调整运行速度、运行方 式以及加热功率等。 4）加热时必须保证原路面的加热温度和深度，不得因加热温度不足影响施工质量或加热温度过高 造成沥青严重老化。 5）加热宽度应大于再生宽度两侧各200mm。 6）起点处加热应确保温度达到施工要求，加热机可采用往复多次及低功率、长时间加热的方式进 行

9.5.3再生剂、沥青添加

再生剂、沥青添加工艺应符合下列要求： 1）再生剂、沥青保存在随车携带的贮存罐中，道路石油沥青加热温度控制在155℃~160℃，改性 沥青控制在160℃~165℃；再生剂可根据产品使用说明选择是否加热以及加热温度。 2）根据配合比设计确保再生剂和沥青的添加用量，为了保证再生沥青混合料的性能，再生剂、沥 青应直接与原路面沥青混合料接触。 3）应确保再生剂、沥青的喷酒均匀性，其添加量要与施工速度相关联，确保添加均匀性

路面翻松工艺应符合下列要求： 1）翻松宽度及深度应按设计要求。 2）翻松过程中应尽量减少集料破碎、保证无夹层、不翻起下层混合料以及纵向接缝顺直。 3）施工过程中每200米进行再生深度的检查（采用插尺法），深度波动范围应在土0.5cm之内

9.5.5新沥青混合料添加与拌和

新沥青混合料添加与拌和工艺应符合下列要求： 1）新沥青混合料的配合比及添加比例应严格按照设计方案执行。 2）新沥青混合料的出料温度应比正常情况下高10~20℃；必须使用具有保温功能的运料车装料进 输；在运输过程中应加盖毡布，以防表面混合料降温；运料车在运输途中，不得随意停歇；运料车卸米

必须倒净，如发现有剩余的残留物，应及时清除；运料车到达现场后，应对其温度进行检测，要求不得 低于摊铺温度要求。 3）新沥青混合料的现场添加应和主机运行速度以及拌和速度相匹配，保证新料添加量准确，并在 施工过程中随时观察新旧料的拌和均匀程度，必要时及时调整施工参数，以确保新旧料拌和均匀。 9.5.6再生层与下承层之间的层间粘结对再生路面性能有重要影响，因此，为保证层间热粘结，再生混 合料摊铺前下承层的顶面温度不宜低于100℃，施工过程中达不到该温度情况下，需对下承层顶面进行 额外加热。

9.5.7 摊铺、碾压作业

摊铺、碾压工艺应符合下列要求： 1）摊铺、碾压作业宜按照JTGF40的有关规定，针对不同混合料类型、不同施工厚度，选择适宜 的摊铺碾压工艺，具体施工参数宜通过试铺路段确定。 2）摊铺时应保证混合料均匀，不得出现粗糙、拉毛、离析等现象。 3）摊铺过程中应加强接缝处的控制，纵、横缝必须做到平整、密实、粘结良好、无高差、无离析。 4）碾压过程中应做到紧跟碾压，为保障压实效果，可根据实际情况适当增加压路机数量。 5）在路面冷却后，完成路面平整度、构造深度、渗水系数、摩擦系数等功能指数和几何线形的检 测，具体的检测标准应符合质量评定标准的具体要求，

施工过程中各检查项目应符合表6的规定。

表6就地热再生施工过程中的质量要求

表6就地热再生施工过程中的质量要求（续）

就地热再生施工验收项目与频度应按表7执行

表7就地热再生施工验收项目与频度

*注：两种测试方法可任选其

附录A (资料性附录) 就地热再生取芯取样位置的确定方法

1.1本方法用于确定就地热再生工程中，在施工分项段落中确定原路面取芯、取样位置。 1.2本方法确定取芯取样方法的依据是路面使用性能分布规律，包括RQI、RDI、SRI。其流程如 示。

A.2取芯取样位置的确定方法

图A.1取样位置确定方法

A.2.1统计施工段落每10m或20m的路面行驶质量指数（RQI）、路面车辙深度指数（RDI）和路面抗滑 性能指数（SRI）这三项指标。 A.2.2为了去除极端值对下一步分档统计的影响，对于高速、一级公路，将第一步中统计的三项指标各 自剔除最大和最小的2.5%，保证有95%的施工段落在取样的考虑范围内；对于其他等级公路，剔除最大 和最小的5%，保证有90%的施工段落在取样的考虑范围内。 A.2.3去掉极端值后，将每项指标分为数据间隔相同的五档，按每10m或20m统计三种指数在各档的数 量分布情况，将数据分布最多的那一档数据对应的段落进行标记，此档路段为此参数的最可几路段（即 出现频率最高的路段）。

A.2.4如果三个指标的最可儿段落具有公共部分，则公共部分可以定为取样段落。如公共段落过多，则 选取最长的公共段落作为取样段落。如果三个指标的最可几段落没有公共部分，则选取RDI最可几段落 作为取样段落。 A.2.5确定取样段落后，根据现场情况，确定具体取芯取样位置，在同一位置，取芯取样时，应覆盖车 辙槽和车撤隆起部位。

附录B （资料性附录） 基于车辙深度变异性的就地热再生混合料配合比设计验证流程

3.1.1本方法适用于高速公路和一级公路的再生沥青混合料配合比设计和性能验证，其他等级公路 工程可参考本方法进行。 B.1.2本方法所规定的设计验证流程是为确保由于原路面车辙深度出现较大波动时，就地热再生混 合料的性能仍可满足设计要求而提出的

B.2原路面的取样与调查

B.2.1按照本标准第八章进行现场调查，并根据路面实际状况初步划分施工分项段落。 B.2.2在同一施工分项段落中，根据每10m或20m的车辙调查结果，计算整个段落的平均车辙深度； 司时将占施工分项段落长度2.5%的车撤最大值的段落剔除，也将施工分项段落长度2.5%的车撤最小 值的段落去掉，再确定所剩段落内的车辙最大值和最小值，也即在此最大值和最小值范围内包含了 95%的施工分项段落长度。

3.3.1选取有代表性的位置（可参考附录A）进行取芯取样，根据施工段落的平均车辙深度结合经验 （可参考公式D.5.1）确定新料掺量，并进行配合比设计，确定新料级配及新料油石比， 3.3.2根据B.2.2所确定的施工分项段落车辙深度的最大值和最小值，确定新料掺量的最大值和最 小值，用B.3.1中所确定新料级配和新料油石比，分别按最大新料掺量和最小新料掺量，验证再生 历青混合料的性能。如再生混合料的性能满足要求，则可用于该施工分项段落的就地热再生工程； 如不满足，则需对新料配合比进行调整，并再次进行验证。 3.3.3如经反复调整新料配合比仍不能保证在最大和最小新料掺量下，再生沥青混合料的性能均满 足要求，则宜重新进行施工分项段落的划分，或通过添加剂的使用来改善再生混合料的性能。 3.3.4基于车辙深度变异 是可参照图B.3进行。

基于车辙深度变异性的就地热再生混合料配合比

.2再生沥青胶结料标号的选定

附录C （规范性附录） 整形再生沥青混合料配合比设计

再生沥青胶结料的标号宜与原沥青混合料所用沥青胶结料标号相同，可以根据气候条件、路 害类型以及工程实际情况有针对性调整，

C.3再生剂选择与掺量确定

适的再生剂类型及用量。 C.3.2再生剂的选用原则参见本标准8.4。 C.3.3再生剂的掺量可以通过不同掺量下旧沥青性能的恢复情况来确定。根据经验按一定的间隔， 取3~5个再生剂用量，将旧沥青与再生剂充分混合均匀后进行相应性能试验，评价指标可以主要为 三大指标（针入度、延度、软化点），条件许可时可对其粘度进行测试。 0.3.4根据初步确定的再生剂用量，在其附近至少取3个再生剂用量值，进行再生混合料的马歇尔 试验，按照JTGF40进行相应的性能验证，并确定再生剂用量。 C.3.5若再生沥青混合料性能无法满足设计要求，则应调整再生剂用量，或更换再生剂类型重新进 行性能验证，并最终完成再生沥青混合料配合比设计。

附录D （规范性附录） 复拌再生沥青混合料配合比设计

附录D （规范性附录） 复拌再生沥青混合料配合比设计

本方法适用于密级配沥青路面（包括AC、AK、Superpave等）的复拌再生沥青混合料配合比

再生沥青的标号选择与附录C方法相同

D.3再生剂选用与掺量确定

再生剂的选用与掺量确定与附录C方法相同

1.4.1经过技术论证及试验研究， 可使用添加剂进一步提高再生沥青混合料的性能 0.4.2添加剂的选用原如参见本标准8.5。

D.5新添加沥青混合料

0.5.1新沥青混合料添加比例可根据经验获得，在以车辙维修为主要目的的就地热再生工程中， 根据车撤深度，由公式（D.5.1）计算获得。

A=0. 0335m+4.35+2.5h

式中：A为新沥青混合料添加百分率（%），m为车辙（mm），h为路面标高提高值（mm），一般取2 (mm)。 D.5.2当沥青混合料回收料（RAP）矿料级配和混合料性能符合现行规范要求时，可结合拌合厂的实 际运作情况，采用与原级配相同或相似的级配，并进行配合比设计。 D.5.3如沥青混合料回收料（RAP）矿料级配或混合料性能已不符合现行规范的要求，或根据再生工 程实际需要，需对级配进行大幅度调整时，可根据实际情况，采用特殊类型（如间断级配）新沥青 混合料级配以进行有针对性的弥补

D.6再生混合料最佳沥青用量的确定

0.6.1再生沥青混合料最佳 法与评定标准与JTGF40基本保持一致。 D.6.2再生沥青混合料中的沥青用量包括旧料中的沥青胶结料、再生剂、新料中的沥青胶结料以及 改性添加剂的总用量。

及依据经验所估算的再生沥青混合料的油石比，根据公式（D.5.2）确定新料的油石比。

Pan：新料油石比（%）； P估：再生混合料估算的油石比（%）； Pao：旧料的油石比（%）； Ps：新料相对于再生混合料的掺量（%）； Pr：再生剂相对于旧沥青的掺量（%）。 以计算获得的新料油石比为中值，以一定间隔（建议采用0.2%～0.4%）变化，获取5个或5个以 上不同再生沥青混合料油石比进行马歇尔试验，确定再生沥青混合料的最佳油石比和新料油石比。 D.6.4由于再生沥青混合料性能存在一定的变异性，因此宜适当增加成型试件的数量，原则上，每 个配比的试件数量不低于6个。 D.6.5新沥青与新料的加热温度按照现行规范执行，并尽量保持在规范规定温度范围的高值，再生 剂的加热温度建议采用生产商推荐温度范围的高值，旧料的加热温度宜根据实际工艺情况保持在 130°150℃，旧料加热时间不宜超过2小时。 D.6.6再生沥青混合料的拌和过程应与施工工序保持一致。新沥青混合料先拌和好，并在烘箱中保 温，保温温度为160℃180℃，保温时间不超过30分钟；在拌和锅中先加入预热的旧料，然后加入 再生剂，预拌20~30s，加入保温的新沥青混合料，搅拌1~1.5min。 D.6.7再生沥青混合料由于组成复杂，因此最大理论密度的计算较难，为方便操作，推荐采用真空 法进行实测。如采用计算法时，RAP中矿料的密度可采用燃烧法去除RAP中的沥青胶结料，再进行 矿料密度的测试，而不应采用抽提获得的矿料进行密度测试。 D.6.8依据《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）的规定确定再生混合料和新料的最佳油石比

D.7.1在完成目标配合比设计后，应按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）的要求对就地 热再生沥青混合料的各项性能进行检验， 0.7.2在性能检验中，再生沥青混合料的水稳定性应满足现行规范的要求；对于再生沥青混合料的 高温和低温性能的要求，宜根据原路面的病害情况进行适当调整。 0.7.3新沥青混合料拌和性能检验，应根据所确定的新沥青混合料配合比进行拌和性能检验，主要 检验新沥青混合料的均匀性和保油性。均匀性主要通过观察，避免新沥青混合料在拌合过程中出现 明显的离析（在使用间断级配时，易出现），否则宜对新沥青混合料级配进行调整。保油性主要通过 析漏实验确定，新沥青混合料应满足析漏小于0.1%的要求，否则应对新沥青的添加方式进行调整， 部分新沥青应通过再生机组在施工现场进行添加，或通过在新沥青混合料中添加木质素纤维来减少 折漏。 74对于言沛公改和一级公路 同 生准金证能验

附录E （规范性附录） 复拌再生SMA沥青混合料配合比设计方法

E.1.1本方法适用于复拌就地热再生SMA沥青混合料的配合比设计。 .1.2SMA沥青混合料再生后宜保持混合料类型不变，恢复其原有的骨架结构。当无法完全恢复其骨 架结构时，允许调整再生后的混合料类型与原设计不一致，但是，再生后的混合料路用性能应经过 试验验证，其性能不能低于原SMA路面的性能要求。 E.1.3除本方法另有规定外，应遵照附录D复拌再生普通沥青混合料配合比设计方法的规定执行。

E.2纤维稳定剂的选择

.2.1当原路面出现因油石比过大而导致的泛油病害时，宜在新料中添加适量木质素纤维，纤维稳 定剂的选用原则参见本标准8.5。 .2.2纤维宜通过新料最终添加到再生沥青混合料中，新料中纤维掺量不宜过大，以免影响拌合均 匀性，新料中纤维掺量宜控制在新料矿料用量的0.3%~1%。

E.3新沥青混合料级配的确定

E.3.1对比SMA路面沥青混合料回收料（RAP）矿料级配与规范中的SMA级配范围的要求，以确定原 路面级配的细化程度，重点观察4.75mm通过白分率。 E.3.2当沥青混合料回收料（RAP）矿料级配细化不明显时，可选择接近现行规范中的SMA级配的中 值作为新料的级配；当RAP矿料级配出现明显细化时，宜采用简断级配作为新料的级配，新料可主 要由4.75mm13.2mm的颗粒，以及矿粉组成，为提高拌合的均匀性、减少离析，少量添加<2.36mm 的颗粒。 E.3.3针对RAP矿料级配的细化程度，可拟定三条不同的新料级配，并根据确定的新料添加比例， 合成再生混合料矿料级配，再生混合料的油石比依据经验确定；检验再生混合料是否符合VCAaix

E.4最佳油石比的确定

E.4.1采用马款尔设计方法按JTGF40的要求确定最佳油石比。 .4.2SMA再生沥青混合料马歇尔试件制作，旧料的加热温度控制在140~160℃，加热时间不超过2 小时，试件成型采用双面击实75次，拌和顺序同D.6.6。 E.4.2SMA再生沥青混合料的密度测试参照D.6.7

.5再生混合料的性能检

E.5.1对再生SMA混合料各项性能的检验要求同附录D申的D.7。 E.5.2对再生SMA混合料可根据需要增加表面构造深度和渗水系数的检测。

.5.1对再生SMA混合料各项性能的检验要求同附录D申的D.7。 .5.2对再生SMA混合料可根据需要增加表面构造深度和渗水系数的检测

本方法适用于就地热再生工程中的再生有效厚

F.2就地热再生有效厚度的测试

附录F （资料性附录） 复拌再生SMA沥青混合料配合比设计方法

F.2.1在沥青路面就地热再生施工过程中，在铣刨之后摊铺之前任选一处路面，将水泥均匀撒布在 铣刨之后的路面上，面积约30cm×30cm，撒布中心点距离铣刨边缘50cm，水泥撒布量约500~800g 并在路边做好标记。 F.2.2待标记处碾压结束，路面温度降低到50℃后，用路面取芯钻机在撒布中心点钻孔取芯，并将 再生层与下承层分离。 F.2.3采用游标卡尺，测量芯样的直径d，精确到0.1mm。 F.2.4将芯样放置在盛有25℃水的静水天平中，称量其水中重mi，精确到0.1g，取出芯样后，用拧 干的湿毛巾轻轻擦拭试件表面的水分（不得吸收空隙中水分），测量其饱和面干质量m，精确到0.1g F.2.5按公式（3）计算再生有效厚度h

式中：p。—25℃时水的密度，取 0. 9971g/cm3

范围、引用文件、术语、符号及代号

1.3.3按照美国沥青再生协会定义的整形再生只掺加再生剂而不掺加新集料和新沥青，不调整原路 面级配，再生后的混合料性能一般不够理想，在国内外很少使用。本标准保留了整形再生的常规定 义，但是，针对我国目前的实际路面情况，将加铺再生又分为整形加铺和复拌加铺，整形加铺是仅 对原路面进行整形再生，不在原路面中添加新料。复拌加铺是在对原路面进行复拌再生的基础上， 再在表面进行加铺，这有利于调整原路面的性能。加铺再生可以利用就地热再生机组的双层摊铺系 统实现，也可在就地热再生机组后面紧跟额外配置的摊铺机实现。加铺再生中，必须实现再生层和 加铺层一起碾压成型，以保证层间的热粘结状态；新沥青混合料的设计应根据工程需要按照现行《公 路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）进行。

2就地热再生技术适用条件

2.2沥青路面能否进行再生不仅取决于路面结构与材料本身的性能，还取决于所用新材料的类型和用量 再生沥青混合料配合比设计、再生工艺与设备，以及病害的预处理效果，因此，当经过合理方案论证， 再生沥青路面及混合料性能能够满足使用要求时，就地热再生技术的实施可不局限于表2.2.1的路面病 害形式。

再生沥青准 再生沥青路面及混合料性能能够满足使用要求时，就地热再生技术的实施可不局限于表2.2.1的路面病 害形式。 2.3当就地热再生受制于外部客观因素时，可以采取合理的辅助措施克服外部客观因素以辅助就地 热再生技术的实施，但必须经过充分的方案论证与试验路验证；尤其是在环境温度较低或风速较大 的天气进行施工时，应及时调整设备组合、加热功率、行走速度，以保证就地热再生过程中的各个 环节的温度要求，同时应加强对新料温度及运输保温的控制

再生技术的实施，但必须经过充分的方案论证与试验路验证；尤其是在环境温度较低或风速较 天气进行施工时，应及时调整设备组合、加热功率、行走速度，以保证就地热再生过程中的各 节的温度要求，同时应加强对新料温度及运输保温的控制。

3就地热再生工程原路面调查

3.3.2即使路面没有出现严重病害状况，出于预防性养护需求以及路表功能需要，也可以采用就地热 再生技术对路表功能进行恢复。 3.3.3由于车辙病害不仅影响路表使用功能，同时可以反映整个沥青层的结构稳定性，且车辙变形量 是影响就地热再生适用性、就地热再生工艺选择以及就地热再生新沥青混合料掺配比的重要因素，因此 应注重对车辙病害的详细的调查与成因分析。 3.4.1为保障就地热再生的施工连续性和路表的完整性，就地热再生的施工段落宜连续，尽可能减少不 必要的间断。当一个施工段落中，出现明显不同的路面状况时，可细分为不同的施工段落，并对再生混 合料的配合比设计和就地热再生的施工控制进行调整。施工分项段落的划分是为进一步明确就地热再生 工程的质量控制的针对性，减少工程的盲目性。 3.4.3施工分项段落的划分可依据路况资料的调查、路面病害的现场调查、再生混合料的配合比设计、 施工组织设计等不同阶段进行组织。 3.5.3对原路面的取芯和取样分析，是原路面病害成因分析和就地热再生配合比设计的重要基础，但不 作为唯一因素，就地热再生工程的质量控制重点是再生混合料的性能评价和施工过程中的质量控制。 取芯取样具有代表性是就地热再生配合比设计的关键，由于原路面施工的变异性、路面病害发生的 偶然性，以及路面在使用过程中的性能变化等，造成很难获取一个能够完全代表整个路段材料性能的样 品；而取芯取样数量的增加，不仅对原路面造成了一定的损害，同时大幅度增加了检测、配合比设计和 施工组织的复杂性。因此，在取芯取样位置和数量上应综合考虑各种因素。本标准附录A推荐了一种基 于最可几段落的取芯取样方法，是选取路面性能最具代表性的路段作为取芯取样段落，

3.5.5用于抽提回收的取样，应尽可能保证原路面的级配和沥青老化程度，因此禁止采用冷铣刨、钻芯 的方式进行取样；为进一步反映就地热再生过程中对原路面材料产生的影响，可模拟就地热再生的加热 和热铣刨过程进行取样。取样时应注意取样深度应与就地热再生的设计深度一致，特别是在车辙较深的 部位取样时，应考虑到就地热再生时对车辙的预处理。 3.5.6抽提回收设备和控制参数对回收的老化沥青的性能影响很大，抽提回收中三氯乙烯和矿粉的残留 都将显著改变回收沥青的性能。因此，必须对抽提回收设备和控制参数进行准确性和可行性验证，特别 是对SBS改性沥青的抽提回收。 验证方法可采用实验室人工老化沥青，并测试沥青的基本性能，然后按1：1的粉胶比添加矿粉，并 进行抽提回收，测试回收沥青的性能，用以判断抽提回收设备和控制参数的准确性和可行性

4就地热再生工程的原材料要求

4.2在高等级道路中，表面层多使用了改性沥青，就地热再生时，新沥青也宜采用改性沥青，为避免新 料温度下降导致改性沥青混合料出现结团现象，应加强运料车的保温。 4.4.1再生剂中挥发性有机物或污染物的含量应较低，以使施工期间挥发损失最小，且减少污染环境。 4.4.3美国、英国、日本等众多国家均提出了再生剂的质量标准，我国《公路沥青路面再生技术规范》 （JTGF41）参照国外再生剂标准，也制定了相应的再生剂质量要求，但是目前再生剂产品众多，现有 的再生剂质量要求并不能有效的评价对比再生剂的优劣，且各国家对此也没有统一的评判标准。因此， 选择再生剂时，应以改善老化沥青和沥青混合料的性能为原则，再生剂本身的性能作为参考，应根据原 路面沥青混合料中的沥青标号、老化程度、沥青含量，再生剂与沥青的配伍性、对老化沥青性能的改善， 原路面沥青混合料掺配比例以及再生沥青混合料的性能需求，综合选择再生品种与掺配比例。 在再生剂再生效果评价和掺量确定中，不必过分追求再生沥青胶结料的性能与原样沥青相同，而应 以再生混合料的性能为重点进行评价。对再生沥青胶结料的性能定位，应充分考虑旧路的病害特征和对 再生路面的性能需求，例如，原路面车撤病害严重时，从改善再生路面高温稳定性角度出发，再生剂在 恢复老化沥青基本性能的同时，应尽量保障再生沥青及再生沥青混合料的高温稳定性。 在再生剂评价中，在有条件的情况下，可采用旋转薄膜烘箱对再生沥青的短期老化性能进行检测 以评价再生剂的抗老化性能， 4.6.2用于复拌的新添加混合料，主要是用于对原路面混合料性能的调整，因此应根据原路面的级配、 油右比、病害以及再生后路面的性能需求进行设计，此情况下，其混合料的级配与油右比会与常用的沥 青混合料有明显差异，因此新添加混合料的性能并不作为独立的一项检测内容，而重点是评价再生混合 料的性能

4.6.3当原路面的油石比较低，需要大量补充沥青时，可通过就地热再生机组在现场添加沥青，从 而避免新添加混合料的油石比过大，导致沥青析出

4.6.3当原路面的油石比较低，需要大量补充沥青时，可通过就地热再生机组在现场添加沥青，从

地热再生沥青混合料的配

的再生设备以及不同的再生工艺又加剧了再生的差异。因此，就地热再生沥青混合料的性能必须经试验 路检验。 5.2.1江苏省属于东南湿热区GB／T 51238-2018 岩溶地区建筑地基基础技术标准（完整正版、清晰无水印），沥青路面当前的主要病害以高温车辙病害为主，低温开裂病害并不常见 因此，针对再生沥青及混合料的性能评价，宜适当提高高温性能要求，可适当降低低温性能要求。 5.3.1就地热再生是在现场的连续式施工，没有生产配合比设计阶段，

老化，翻松过程应尽量避免旧矿料的破碎，以确保原路面材料可以得到最大限度的循环再用。

附录B基于车撤深度变异性的就地热再生混合料配合比设计验证流程 3.2.2去除部分车辙深度的极值，是考虑到实际路面车辙的变异性和就地热再生施工的可行性而进 行的简化处理，该方法保证了95%的路段范围内的再生混合料都处于可控状态，可满足高等级道路的 质量控制要求。 B.3.3对于一些特殊工程，如经对新料配合比进行反复调整，仍不能保证在最大和最小新料掺量下，再 生沥青混合料的性能均满足要求；则表明此路段的车辙深度波动较大，或者原路面混合料对新料的掺量 较敏感，也即在此路段范围内不可能用一个新料配合比进行施工，因此需要对施工分项段落重新进行划 分，或通过使用添加剂来提高再生混合料配合比的适应性，

附录C整形再生沥青混合料配合比设计

0.3.3再生剂对老化沥青的各个指标的恢复程度有明显不同，针入度和软化点较易恢复，而延度较 难恢复，而软化点的过度降低，并不利于再生混合料的高温性能，因此在确定再生剂掺量时《水利水电工程初步设计报告编制规程》，不必 过分追求所有指标均与新沥青指标相同，这往往易造成再生剂用量过大。 C.3.5在整形再生中，如旧路面的油石比较低，除添加再生剂外，宜可添加部分新沥青。

附录D复拌再生沥青混合料配合比设计

D.1本设计方法适用于普通密级配沥青路面的复拌再生沥青混合料的配合比设计，包括使用基质沥 青和改性沥青的普通密级配沥青混合料，使用橡胶沥青的沥青混合料如需进行就地热再生，可参考 本方法，但由于橡胶沥青的黏度较大，因此施工控制温度要提高，需经过前期的试验验证和试验路 试铺，方可实施。 D.5.1新料添加量，主要考虑填补车辙槽、再生后路面压实度提高、再生后路面标高有微量提高， 这三部分所需的新料总量。 D.6.6再生混合料的最大理论密度测试是一项复杂工作，根据《公路沥青路面施工技术规范》（JTG 40）的规定，对于难以分散的混合料应用计算法获得最大理论密度而不宜采用真空法实测；但由于 旧沥青混合料中集料与沥青已经长时间浸渍，因此难以获得准确的集料密度和沥青密度，因此为方 便实际工程操作，本标准推荐采用真空法实测获得再生混合料的最大理论密度；实测中应注意加强 对混合料的分散。 D.7.2针对江苏省的实际，就地热再生工程多用于车辙维修，因此再生后对路面的抗车辙性能要求 较高，在再生混合料设计和性能检验中，可适当提高对混合料抗车辙性能的要求；而根据江苏省的