标准规范下载简介
JT／T 804-2011 分体式钢箱梁4.2.2焊接材料应符合设计文件和现行标准的要求，还应按有关标准逐批抽样复验，复验合格后方能使 用。焊接材料管理应按JB/T3223的规定执行。 4.2.3涂装材料的品种、规格、性能等应符合设计要求，其检验应符合JT/T722相关要求，还应按有关 标准逐批抽样复验，经抽样复验合格后方能使用。 4.2.4高强度螺栓连接副质量及检验应符合GB/T1228~GB/T1231的规定。 4.2.5圆柱头焊钉、焊接瓷坏质量及检验应符合GB/T10433的规定。
4.3.1.1钢板应辊平，并清理表面油污及其他杂物。 4.3.1.2钢板表面采用喷砂或抛丸除锈,并喷涂车间底漆,涂装厚度为20um~25 um。
4，31：1钢板据平，升清理表面油污及其杀物
4.3.2.1放样及号料前应检查钢 格和质量 4.3.2.2放样及号料应根据施工图和工艺文件进行AQ／T 3057-2019 陆上油气管道建设项目安全评价导则，并按要求预留加工量和焊接收缩量。 4.3.2.3主要零件下料时应保证钢材轧制方向与其主要受力方向一致。
4.3.3.2手工焰切尺寸允许偏差为±2.0mm。 4.3.3.3剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件，其尺寸允许偏差为±2.0mm，剪切边缘应整 齐无毛刺、反口、缺肉等缺陷。 4.3.3.4切割面硬度不宜超过HV350.切割面不得有裂纹，圆弧部位应修磨匀顺。
表3零件矫正允许偏差
“用角式样板卡样时，角度不得大于90°
“用角式样板卡样时，角度不得大于90°
表4U形肋尺寸充许偏差
4.3.6.1加工面的表面粗糙度Ra不得大于25um，零件边缘的加工深度不得小于3mm。当边缘硬度不 超过HV350时，加工深度不受此限。 4.3.6.2边缘加工允许偏差应符合表5的要求
表5边缘加工允许偏差
4.3.6.3加工时应避免油污污染钢材，加工后铲磨掉边缘的飞刺、挂渣，使端面光滑匀顺。 4.3.6.4焊接坡口可采用机加工或切割工艺，过渡段坡口应打磨匀顺。
4.3.7.1螺栓孔应采用钻孔样板或数控钻床钻孔的工艺方法，高强螺栓孔不得采用冲孔、气割孔。制 成的孔应呈正圆杜形，孔壁表面粗糙度Ra不大于25um，孔缘无损伤不平，无刺屑
JT/T804—20114.3.7.2螺栓孔允许偏差应符合表6的规定。表6螺栓孔允许偏差单位为毫米允许偏差螺栓直径螺栓孔径孔径孔壁垂直度+ 0.7M20$220+ 0.7M22$240+ 0.7M24$260t≤30时，不大于0.3；+ 0.7t>30时，不大于0.5M27$290+ 0.7M30Φ330>M30+ 1.0>μ330注：t为钢板厚度。4.3.7.3螺栓孔距允许偏差应符合表7的规定。表7螺栓孔距允许偏差单位为毫米定位方法检查项目允许偏差说明两相邻孔距± 0. 4构件极边孔距± 1.0用钻孔样板、数控钻孔两组孔群中心距± 1. 0孔群中心线与杆件中心线的横向偏移2.0只适用于临时构造等两相邻孔距± 1. 0号钻的孔极边及对角线孔距± 1.5孔中心与孔群中心线的横向偏移2. 04.4组装4.4.1一般规定4.4.1.1组装前应熟悉施工图和工艺文件，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口方向。4.4.1.2组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽，清除范围应符合图1的规定。4.4.1.3采用埋弧焊焊接的焊缝，在焊缝的端部连接引板，引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。4.4.1.4需做产品试板检验时，宜在焊缝端部连接试板，试板应与其代表的焊缝相连接。4.4.1.5部件组装允许偏差应符合表8的规定。6
JT/T 8042011
图1组装前的清除范围
表8部件组装允许偏差
4.4.1.6焊接接头组装允许偏差应符合表9的规定
表9焊接接头组装允许偏差
4.4.2板单元组装
4.4.2板单元组装
板单元组装在专用胎架上进行，U形肋、板条肋组装允许偏差不大于1mm，并使其 .2板单元组装应考虑工艺留量，板单元组装允许偏差应符合表10的规定。
表10板单元组装允许偏差
4.4.3.1梁段在组装胎架上采用正装法组装，并用马板固定。 4.4.3.2组装胎架外应设置基准点，由各基准点控制每一个被组装部件的位置在允许的误差范围内。 4.4.3.3分体式钢箱梁梁段组装时宜先组装两边箱梁，待其检测合格后，再将两边箱梁与横向连接梁 组装成整体。 4.4.3.4梁段组装应考虑工艺留量，梁段允许偏差应符合表11的规定。
4. 5. 1一般要求
4.5.1.1焊接工艺规程应按照通过评审的焊接工艺评定报告编制
4.5.1.2焊接材料使用要求如下
a）焊接材料应通过焊接工艺评定确定，经检验合格后方可投人使用； b）焊条、焊剂应按产品说明书烘干使用； c）CO,气体纯度应大于99.5%。 4.5.1.3主要部件在室内制作时，应在组装后24h内焊接，超过24h的可根据不同情况在焊接部位进行 清理和去湿处理后方可施焊；在室外制作时，应在组装后立即施焊。 4.5.1.4焊接工作宜在室内进行，施焊环境湿度宜在80%以下，低合金钢的焊接环境温度宜在5℃以 上，普通碳素钢的焊接环境温度宜在0℃以上。 4.5.1.5焊接预热温度通过焊接试验、焊接工艺评定、焊接环境及焊缝拘束度等确定，预热范围一般为 焊缝两侧100mm以上，距焊缝50mm测温。 4.5.1.6焊接时严禁在母材的非惧接部位引弧
4.5.1.6焊接时严禁在母材的非焊接部位
4.5.2.1定位焊前应按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情 况等，如不符合要求不得实施定位焊。 4.5.2.2定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，定位焊长度为50mm~100mm，问距为400mm~ 600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2，且应大于或等于4mm。 4.5.2.3定位焊焊缝质量应符合4.5.5的要求，对于开裂的定位焊缝，应在保证焊件组装尺寸正确的条 件下补充定位焊，并清除开裂的焊缝。
4.5.3气体保护煌与埋弧自动焊
4.5.3.1各种焊缝在施焊前应将定位焊的熔渣清除干净后再施焊。 4.5.3.2气体保护焊应随时清除喷嘴上的飞溅物，并保证气体干燥装置始终保持加热状态。 4.5.3.3埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。 4.5.3.4埋弧自动焊焊接过程中不宜断弧，如有断弧则应将停弧处刨成1:5的斜坡，并搭接50mm再引 弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
4.5.4圆柱头焊钉的焊接
4.5.4.1圆柱头焊钉的焊接工艺应按通过评审的焊接工艺评定报告编制。 4.5.4.2圆柱头焊钉的焊接应采用专用焊接设备，焊接前需铲磨掉焊钉部位钢板面的车间底漆，使其 露出金属光泽；少量平位、立位及其他位置也可采用手工焊接。 4.5.4.3每日每台班开始生产前或更改一种焊接条件时，应按规定的焊接工艺试焊两个圆柱头焊钉， 进行外观和弯曲30°角检验，焊缝和热影响区应无裂缝，检验合格后方可进行正式焊接。 4.5.4.4瓷环应按规定要求烘干使用。
JT/T804—2011表12焊缝外观质量单位为毫米项目焊缝种类质量要求横向、纵向对接焊缝不容许气孔主要角焊缝直径小于1.0每米不多于三个，间距不小于20mm，但其他焊缝直径小于1.5焊缝端部10mm之内不允许受拉部件横向对接焊缝不容许U肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝U肋咬边4≤0.3角焊缝受压区主要角焊缝、纵向对接焊缝4≤0.5其他焊缝4≤1埋弧焊K*2.0焊脚尺寸手弧焊4≤2焊波角焊缝（任意25mm范围内）b≤154≤3余高对接焊缝15
表14超声波探伤距离一波幅曲线灵敏度
注1：*3mm×40mm为横通孔；Φ1mm×2mm为柱孔；Φ2mm、3mm、6mm为平底孔 注2：熔透角焊缝纵波直探头扫查时，使用Φ2mm，Φ3mm.6mm平底孔试块。
超声波探伤等级评定时，不允许存在位于判废区的缺陷，位于长度评定区的缺陷应按表 评级：当判定为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝）等危害性缺陷者，应判为不合格
表15位于长度评定区缺陷的验收等级
注1：t为母材厚板，母材板厚不同时，可按薄板评定： 注2：缺陷指示长度小于8mm时，可按5mm计。
4.5.5.5焊缝射线探伤应符合GB/T3323的规定，焊缝X射线照相探伤范围、检验等级及验收级别应 符合表16的规定。
表16焊缝×射线照相探伤范围检验等级及验收级别
6磁粉探伤应符合JB/T6061的规定，焊缝磁粉探伤范围及验收级别应符合表17的规定
表17焊缝磁粉探伤范用围及验收级别
4.5.5.7采用超声波和磁粉进行局部探伤的焊缝，当发现裂纹时，应将该条焊缝的探伤范围延至全长； 采用射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时，应在发现超标缺陷片位两端各增加一个片位长度进行检验；若 检验结果还不合格时，应在该次发现缺陷的片位一端再增加两个片位长度进行检验；若检验结果仍不合 格，应对发现缺陷的片位至下一个片位之间的全部焊缝进行检验。 4.5.5.8圆柱头焊钉焊完之后，应及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环进行外观检查，焊钉底角应周边饱 满，无折边、咬边。
4.5.6.2返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域应按原探伤条件进行复验，复验结果应满足 焊缝相应的级别。
4.5.7.2产品试板的材质、厚度、轧制方向和坡口形式应与母材相同，长度应满足试验内容的需要。 4.5.7.3产品试板的焊缝经探伤合格后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试 验结果应符合相关标准的规定。 4.5.7.4若试验结果不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理，并重新进行检验
4.6.1矫正时应优先采用机械矫正方法，矫正时应缓慢加力，矫正总变形量不得大于2%，环境温度不 宜低于5℃。 4.6.2采用热矫时温度应控制在600℃~800℃范围内，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热，温度 降至室温前，不得锤击钢材和用水急冷。 4.6.3矫正后，板单元允许偏差应符合表10的规定。
4.7.1预拼装在胎架上进行，胎架应有足够的刚度，其基础应有足够的承载力。 4.7.2每轮预拼装的梁段数不少于五段，预拼装梁段制造完成后，进行连续匹配预拼装，预拼装检查合 格后，留下最后一个梁段参与下一轮预拼装。 4.7.3梁段预拼装允许偏差应符合表20的规定。
表20梁段预拼装充许偏差
JT/T 804=2011
4.8.1涂装要求应符合JT/T722的规定。 4.8.2涂装前应对自由边双侧倒弧，倒弧半径宜为2mm。 4.8.3高强度螺栓连接面可采用无机富锌防锈防滑涂料，涂装厚度为120μm±40um，也可采用喷铝， 涂装厚度为150μm±50μm。 4.8.4高强度螺栓连接面涂层初始抗滑移系数不小于0.55.安装时涂层抗滑移系数不小干0.45
5.1.1切割面表面粗糙度
按GB/T1031用样板检查切割面表面粗糙度。
5.1.2手工切割和剪切
学尺、直角尺和钢板尺格
用钢卷尺、平尺、拉力器、直角尺、钢板尺和塞尺检查，
用钢卷尺，拉力器、直角尺、钢板尺和塞尺检查，
用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺和塞尺检香
用游标卡尺和试孔器检查
用游标卡尺、钢板尺、钢卷尺和拉力器检查。
拉力器、直角尺、钢板尺和塞尺对部件组装质
用焊脚检测器、且测、放大镜、钢板尺和钢卷尺进行检香
用焊脚检测器、月测放大镜、钢板尺和钢卷尺进行检香
5.3.1.2超声波探伤
5.3.1.3射线探伤
焊缝射线探伤检验应符合GB/T3323的
5.3.1.4磁粉探伤
JT/T804—2011
5.3.2.1圆柱头焊钉焊接完
预拼装检查应在无日照影响的条件下进行GB/T 42230-2022 钢板卷道路运输捆绑固定要求，并应有详细的记录，预拼装检测方法应按 进行。
5.5.1涂装检验应符合JT/T722的规定。
a) 梁段的螺栓孔允许偏差，应符合4.3.7的规定； b 梁段的涂层质量，应符合4.8的规定； C) 梁段允许偏差，应符合表11的规定； d）梁段的焊缝质量，应符合表12~表17的规定。 6.4产品需经检验合格.并附有质量检验合格证方可出厂。
7.1 梁段存放场地坚实平整，有排水设施，支承处有足够的承载力。 7.2 梁段应单层存放，存放期间支点处不允许有不均匀沉降。 7.3 梁段在存放场地存放时，应按吊运顺序安排位置。 梁段采用船舶运输时，应对船舶进行稳定性验算，梁段的绑扎固定及运输应符合船舶运输的有关 规定
.1 梁段存放场地坚实平整，有排水设施，支承处有足够的承载力。 2 梁段应单层存放，存放期间支点处不允许有不均匀沉降。 梁段在存放场地存放时，应按吊运顺序安排位置。 4 梁段采用船舶运输时，应对船舶进行稳定性验算，梁段的绑扎固定及运输应符合船能 见定
3.1梁段吊装并经调整就位后JTS 261-2019 水下挤密砂桩施工质量检测标准，按顺序连接接口临时连接件，经检查合格后，按顺序对称施焊。 8.2梁段间的焊接应符合4.5的有关规定。 8.3梁段间焊缝经检查合格后，按照先对接后角接的顺序焊接U形肋嵌补件。 3.4梁段间采用栓焊连接时，应在焊缝焊接前初拧高强度螺栓，待焊缝焊接完并经检验合格后，再终拧 高强度螺栓。高强度螺栓施工应遵照JGJ82的规定执行。 8.5现场环缝、栓接面补涂装以及最后一道面漆涂装应符合4.8的有关规定。
梁段吊装并经调整就位后，按顺序连接接口临时连接件，经检查合格后，按顺序对称施焊。 梁段间的焊接应符合4.5的有关规定。 梁段间焊缝经检查合格后，按照先对接后角接的顺序焊接U形肋嵌补件。 梁段间采用栓焊连接时，应在焊缝焊接前初拧高强度螺栓，待焊缝焊接完并经检验合格后 螺栓。高强度螺栓施工应遵照JGJ82的规定执行。 现场环缝、栓接面补涂装以及最后一道面漆涂装应符合4.8的有关规定。
中华人民共和国 交通运输行业标准 分体式钢箱梁 JT/T804—2011 * 人民交通出版社出版发行 (100011 北京市朝阳区安定门外外馆斜街3号） 北京交通印务实业公司印刷 各地新华书店经销 * 开本：880×12301/16印张：1.25字数：36千 2011年8月第1版 2011年8月第1次印刷 统一书号：15114·1659 定价：10.00元