TB／T 3542-2018标准规范下载简介

TB／T 3542-2018 高速铁路CZ道岔制造技术条件

图1钢轨件高度、轨头宽度、内倾偏差示意

图2尖轨和心轨顶坡偏差示意

图3尖轨轨腰与基本轨工作边尺寸偏差示意

GB／T 50106-2010 建筑给水排水制图标准图4心轨轨腰与翼轨工作边尺寸情差示意

h）基本轨、尖轨、长心轨、短心轨、叉跟尖轨、配轨、翼轨的踏面、工作边压痕深均应小于0.3mm； i）轨头踏面轮廊和设计轮廓相差不应大于0.2mm。 3.2.6钢轨件淬火应符合TB/T1779的有关规定

3.3尖轨、心轨跟端锻压及加工 3.3.1跟端锻压加热不应超过两次，脱碳层深度不应大于0.5mm。 3.3.2锻压并经机加工后尖轨、心轨跟端的尺寸极限偏差应符合表2的规定，成型段其余部位的尺寸 极限偏差应符合TB/T3276的规定。

3.3尖轨、心轨跟端锻压及加工

表2尖轨、心轨跟端尺寸极限偏差

表5高锰钢翼轨射线检测部位及要求（续）

4.8高锰钢翼轨距焊接端头不小于50mm范围内应按钢轨型式尺寸进行全面加工，其极限偏差 6.端头加工面与高锰钢翼轨的加工面应均匀过渡

表6高锰钢翼轨焊接端头极限偏差要求

3.5高锰钢翼轨与钢轨的焊接

3.5.1焊接介质应符合下列规定

a）焊接介质表面粗糙度为MRRRa12.5μm。 b）焊接介质表面不应有折叠、裂纹、氧化皮压入等缺陷。 c）焊接介质化学成分应符合表7的规定。

表7焊接介质化学成分

d）焊接介质的力学性能应符合表8的规定。

d）焊接介质的力学性能应符合表8的规定

化学成分（质量分数）

5.2焊接接头不应有焊滴、裂纹、过烧、未焊透、气孔、铸态金属及夹渣等缺陷。 5.3高锰钢翼轨顶面不应低于钢轨顶面，可凸出钢轨顶面0~0.3mm。高锰钢翼轨不应凹进钢 向工作边，可凸出钢轨侧向工作边0 ~0.5mm。

3.5.4焊接接头纵向应平顺，焊接接头轨顶面及工作边直线度为0.2mm/m。焊接区的轨底应无横向 或垂向错位，焊接区内轨底边的尖缘应打磨 轨肢厚度应大于9mm

3.5.5焊接区轨顶面与车轮接触区域粗糙度为MRRRa12.5um.其他区域为MRR

a） 任一线性缺陷； b） 任一单独表面缺陷或指示组合大于3mm； ） 迹象的总表面面积大于或等于10mm/dm²。 3.5.7 焊缝内部X射线检测，不应存在以下缺陷： a） 任何线性指示； b 任何大于3mm的单独指示； （类型：球状气泡，伸长或蟠动等） ） 排成一行大于3mm的任何一组指示组合； 指示的总表面面积大于10mm²/dm²。 3.5.8 焊接接头抗拉强度不应小于520MPa，伸长率不应小于12%，钢轨侧接头常温冲击吸收能量 KU，大于或等于6.5J。 3.5.9焊接接头介层硬度不应大于210HBW10/3000、高锰钢侧硬度不应大于229HBW10/3000 钢轨侧硬度不应小于母材硬单的90%，软点不应低于硬度平均值的80%。 3.5.10焊接接头在980kN垂直大作用下不应断裂。 3.5.11焊接接头经2×10°次循环加载后不应断裂。 3.5.12 高锰钢翼轨端熔合线处应无碳化物热影响区组织应为奥氏体，可存在少量粒状碳化物，不应

KU,大于或等于6.5J

3.6.1热板应符合下列规定

胶接绝缘接头应符合TB/T2975的规定。

4.1基本轨、尖轨组装

4.1.1基本轨、尖轨、铁垫板及其联结零件应组装成组件。 4.1.2基本轨、尖轨组装时，相邻铁垫板的间距极限偏差为±5mm，最远两块铁垫板的间距极限偏差 为±10mm。 4.1.3尖轨轨头切削范围内与基本轨的间隙，尖轨尖端至第一牵引点范围内应小于0.5mm，其余部 位应小于1.0mm 4.1.4密贴状态下，尖轨轨底与滑床台的间隙应小于0.5mm。 4.1.5尖轨固定端及跟端支距极限偏差为±2mm。 4.1.6顶铁与尖轨轨腰的间隙应小于0.5mm。 4.1.7 防跳铁与尖轨轨肢轨底上表面的间隙为2mm~4mm。 4.1.8 尖轨轨头宽度15mm断面至降低值起点断面范围内，各控制断面相对于基本轨的降低值极限 偏差为±0.5mm。 4.1.9 转辙器各牵引点中心位置两基本轨工作边距离极限偏差为±1.0mm。 4.2辙叉组装 4.2.1 翼轨、长短心轨、叉跟、垫板及其联结件应组装为辙叉组件。 4.2.2 相邻铁垫板间距极限偏差为3mm，最远两块铁垫板间距极限偏差为±5mm。 4.2.3 咽喉宽度尺寸偏差为mm：止、跟开口距偏差为±1.0mm。 4.2.4 心轨实际尖端至直股翼轨趾端距离偏差为nm。 4.2.5 4.2.6长短心轨支距极限偏差为±1mm。 4.2.7 可动心轨辙叉直股工作边直线度为0.2mm/1m、10mrJn。心轨尖端前后各1m范围内 4.2.8长短心轨组件在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，心轨尖端至第一年引点范围间隙应小 于0.5mm，其他密贴部位间隙应小于1.0mm；长、短心轨之间间隙应小于0.5mrl。 4.2.9道岔开通侧股时，叉跟尖轨与短心轨的间隙应小于1.0mm。 4.2.10可动心轨轨底与滑床台板表面接触，牵引点前后各1块滑床台板与轨底的间隙应小于0.5mm， 其余滑床台板与轨底的间隙应小于1.0mm。 4.2.11顶铁与心轨、叉跟轨轨腰间隙应小于0.5mm。 4.2.12 二动接头铁两侧与翼轨底面的间隙为2mm~6mm。

对更换轨距调整片。 4.3.2SKL12弹条在安装到位时，中间的接触点距离轨肢的间隙应为0.1mm~1.5mm 4.3.3螺栓扭矩应满足设计要求，

4.3.2SKL12弹条在安装到位时，中间的接触点距离轨肢的间隙应为0.1mm~1.5mm

4.4.1在密贴状态下,双辊轮中的内侧辊轮及单辊轮与尖轨轨底的间隙应为1mm~2mm；在斥离状 态下，滑床台上表面与尖轨轨底间的间隙应为1mm~4mm。 4.4.2在转换过程中，辑轮应与尖轨轨底接触

4.4.3紧固螺钉的扭矩为100N·m±10N·m

4.5.1装卸、运输时不应损伤岔枕

4.5.2）内预铺摆放岔枕时按编号顺， 和辙叉牵引点处岔枕间距极限 偏差为±3mm,其余位置极限偏差为 ± 10 mm

整组道岔组装后应竹合表9的规定。

表9道岔厂内组装检测项目及要求

表9道岔厂内组装检测项目及要求（续）

TB/T3542—2018表9道岔厂内组装检测项目及要求（续）序号检测项目要求或极限偏差特性分类心轨轨底与牵引点前后各1块滑床台板的间隙<0. 5 mm30 B心轨轨底与其余滑床台板的间隙<1. 0mm31心轨直股工作边直线度±1.0mm，不允许抗线B32 长心轨轨腰与顶铁的间隙<0. 5 cmm33 短心轨轨腰与顶铁的间隙<0. 5Cmm34 叉跟尖轨轨腰与顶铁的间隙<0. 5cmm辙叉长度35 ±4mm心轨实际尖端至直股建式趾端的距离36 cmm37护轨轮缘槽宽度Bmm查照间隔38≥1391mm39 尖轨各牵引点处开口值mm可动心轨辙叉第一牵引点处开口值40 mmB18号道岔± 10mm41 道岔全长c大于或等于41号道岔± 20mm牵引点两侧±3mm42 垫板位置偏差c其余位置±5mm密贴状态下，尖轨轨底和辑轮的间隙△43 1≤4<2Bmm斥离状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙44 1≤4<4Bmm45 零部件无缺少、无松动46标记正确齐全c47转辙机外壳边缘与基本轨直线距离差≤3cmm11

表9道岔厂内组装检测项目及要求（续）

5.1.1钢轨件及钢轨组件长度应以轨温20℃为基准进行测量。当轨温变化时，应按轨温的变化进行 长度修正。 5.1.2当轨件（含组装件）的直线度以1m为测量基准长度时，应采用平尺检测；当轨件（含组装件） 的直线度以10m为测量基准长度时，应采用专用紧线器检测。 5.1.3钢轨端面相寸长度方向的垂直度应采用通用量具检测。 5.1.4尖轨、长心轨、短心车的轨底平直度应采用1.5m平尺检测。 5.1.5安装转换设备部位的钢轨件尺寸应采用专用样板检测。 5.1.6钢轨件高度、轨头宽度、螺栓孔尺寸及压痕深度应采用通用量具检测。 5.1.7 基本轨与尖轨、翼轨与长心轨、短心效与叉跟尖轨密贴面内倾偏差、轨顶坡应采用专用样板 检测。 后首 5.1.8 轨顶踏面轮廓应用轮廓仪检测。 5.1.9 轨件相对高差以轨顶面最高点为测量基准点，应采月平深度尺或者专用量具测量。 5.1.10钢轨件表面硬度试验、轨头横断面淬火层形状、深度、硬度、硬度3*市、金相组织等试验方法、 试块取样位置和取样数量应符合TB/T3307.1中的有关规定。 5.1.11机加工表面粗糙度应采用样块比对进行检验。 5.2尖轨、心轨跟端锻压及加工 5.2.1尖轨和心轨跟端表面质量及缺陷应用磁粉探伤法和目测检查

5.2尖轨、心轨跟端锻压及加工

5.2.2脱碳层深度测试应符合GB/T224的规定，在成型段和过渡段取样。 5.2.3尖轨、心轨跟端尺寸测量方法应符合3.3.2的规定。 5.2.4尖轨和心轨跟端纵向轨头硬度试验时，将锻压区轨顶面机加工去掉1mm，按图5所示测量轨 顶面硬度。锻压变形段范围内测点间距为50mm，锻件热影响区范围内测点间距为30mm。轨头硬度 测试方法应符合CB/T231.1的规定

图5锻压区轨顶面硬度测试测量点的位置

5.2.5成型段、过渡段和热影响区的金相组织测试方法应符合TB/T1779的规定。

取型技、过波长 6尖轨和心轨跟端疲劳性能试验应符合下列规定： a）按图6取样轨。 b）疲劳试验应符合TB/T1354的规定，加载方式见图6。 试验参数：Pmx=390kN,Pmn=78kN,载荷比=0.2,支距1m。

5.2.7机加工表面粗精度采用样块比对进行

图6尖轨，可动心轨锻压过渡段疲劳性能试验加载方式

5.3.1化学成分的测定及取完应按TB/T447中的相关规定进行。

5.3.1化学成分的测定及取关应按TB/T447中的相关规定进行。 5.3.2拉伸和冲击试验及取样应、TB/T447中的相关规定进行。 5.3.3落锤冲击试验（室温下）的试件所面尺寸30mm×30mm（±1mm）以及长度195mm~200mm。 试件应与每一铸件一起铸造并且仅在热处理后从母件上取下。试件数量为三个，其中一件用作常规的验 收试验，另外两件用作备用。 落锤冲击试件应为未经机加工的棒材，其边缘可以有不前过1mm的倒角。在试验前，应在一面中 心部位压一半圆形槽口（r=1.5mm，深度1.5mm）。然后试什应六+放置在间距为160mm的两个刃 形支承上（半径2mm），槽口向下并位于两支承的中间，见图7。重501、圆弧r=50mm、自由落体 高度3m，冲击位置与槽口相背.冲击3次

硬度试验按GB/T231.1的规定进行。试样硬度取样及试验按TB/T447中的相关规定进行。 5.3.5显微组织和非金属夹杂物试验及取样按TB/T447中的相关规定进行，晶粒度采用显微组织试 样并按GB/T5680一2010附录A.1.3的规定进行试验。 5.3.6高锰钢翼轨表面质量应采用目视和着色法进行检验，着色检验按GB/T9443一2007进行。 5.3.7高锰钢翼轨内部质量射线照相检验应符合GB/T5677的规定。 5.3.8机加工表面粗糙度采用样块比对进行检验

5.4.2焊接介质合金元素成分测定应按GB/T223的相关规定执行。 5.4.3焊接介质拉伸强度、伸长率应按GB/T228.1的试验方法执行，沿长度方向取样1件；焊接介质 硬度应按GB/T231.1的试验方法执行，测试3点，取平均值。 5.4.4焊接介质冲击吸收能量KU,应按GB/T229的试验方法执行，沿长度方向取样3件，试样尺寸 10mm×10mm×55mm，槽口深度2mm。 5.4.5焊接接头外观质量应采用目视检查。 5.4.6焊接接头表面诊透探伤应符合JB/T6062的规定，探伤范围在焊接接头两侧50mm范围内。 内部质量射线照相检验应符会GB/T5677的规定。轨顶面及侧面平直度应采用1m平尺检测。 5.4.7焊接接头静弯试验应用等效试件，按TB/T1632.1试验方法进行，轨头受压，加载位置应为介 质中心。压头圆弧半径为300mn.±5mm.宽度75mm。压头硬度HRC50~HRC55，表面粗糙度为 Ra6.3μm,支座圆弧半径100mm±5mm，支100Jmm 5.4.8焊接接头疲劳试验应用等效试件，载荷P，./Px=60kN/300kN，载荷比r=0.2，支距1m，循环 加载次数2×10°次，加载位置为介质中心。焊接接头疲劳试立按TB/T1632.1规定进行。 5.4.9焊接接头金相检验采用等效试件，按CB/T13298机定进：，检验位置为焊接热影响区及翼轨 5.4.10焊接接头硬度检验应用等效试件，自介质中心部位向两侧各85rr处切取包括焊缝、介质在内 的170mm钢轨作为硬度试件，按GB/T231.1规定测试轨顶面硬度。其中，介质层度测试位置为介质层 中间部位轨顶面中心，高锰钢侧硬度测试位置为距介质中心不低于60mm部位轨顶面中心，网轨侧硬度 测试位置为从熔合线位置开始每间隔15mm部位轨顶面中心。软点数据处理按TB/T1632.2的规定 进行。 5.4.11 焊接接头拉伸件的取样位置、数量应采用等效试件参照TB/T1632.1进行。焊接接头拉伸试样尺 寸加工及试验方法参照GB/T228的规定进行；冲击试件取样位置、数量应用等效试件参照TB/T1632.1规定

寸加工及试验方法参照GB/T228的规定进行；冲击试件取样位置、数量应用等效试件参照TB/T1632.1规定

12焊接介质机加工表面粗糙度应采用样块比

5.5.1.1垫板的型式尺寸和形位公差应用通用量具和专用量具检查，平面度应用专用检测平台或平 尺检验。 5.5.1.2垫板的外观应用目视和专用量具检查。 5.5.1.3垫板焊缝应采用磁粉或着色渗透探伤检验，按JB/T6061—2007或JB/T6062—2007中的 2X级进行判定。探伤检验时，如某位置处的焊缝不能进行打磨处理，该处焊缝不再进行渗透探伤 检验。 5.5.2铸造垫板机械性能出厂检验时采用单铸试块，按GB/T1348的规定进行；型式检验时试样从 实物中制取，试件的取样位置见图8、图9，试样型式尺寸及试验方法按GB/T1348的规定进行。

5.5.3铸造垫板的金相组织在出厂检验时采用单铸试块按GB/T9441一2009的规定进行；型式检验 时试样从实物中制取，试件的取样位置见图8、图9，按CB/T9441一2009的相关规定进行。 5.5.4滑床台板盐雾试验按GB/T10125进行，腐蚀评级按CB/T6461进行。 5.5.5机加工表面粗糙度采用样块比对进行检验

胶接绝缘接头应按TB/T2975的规定进行检验。 5.7组装

胶接绝缘接头应按TB/T2975的规定进行检验。

道岔组装后的检验应符合TB/T3307.1的规定。

产品检验分为型式检验和出厂检验。有下列情况之一时，应进行型式检验： a) 初次投产或转场生产时； b) 同一工艺的部件停产一年以上后恢复生产时； c） 正常生产每两年时； d）材料、工艺有重大改变时。 型式检验项目包括第3、4章所有的要求，

钢轨件的尺寸及外观为出厂检验内容，基本轨、尖轨、长心轨、短心轨、叉跟尖轨、护轨、配轨、翼轨 的尺寸及外观应逐件检验，检验结果均应满足3.2.2~3.2.5的要求。 钢轨件淬火后，轨头横断面淬火层形状、深度、硬度、硬度分布、金相组织为型式检验内容，每种钢轨件 随机抽取3根进行检验，试块取样位置和取样数量应符合5.1.10的规定，结果均应满足TB/T1779的 要求

尖轨和心轨跟端尺寸及表而质量为出厂检验内容，应逐件检验，检验结果均应满足3.3.2~3.3.4 的要求。 尖轨和心轨跟端的脱碳层深度、金相组只、轨头硬度和疲劳性能为型式检验内容。脱碳层深度、金 相组织、轨头硬度随机抽取3根进行检验，结·均应满足3.3.1、3.3.5和3.3.6的要求；疲劳性能随机 抽取3根进行检验结果均应满足3.3.7的要求

6.4.7高锰钢翼轨表面着色检验为出厂

4.8高锰钢翼轨射线照相检验：出厂检验时，每20件选取1件进行检验，检测锰钢翼轨的二分之 位，左、右侧交替进行，检验结果应符合3.4.7的规定。若不合格，任选2件锰钢翼轨进行射线照 验，同时检测锰钢翼轨左右侧部位。若再次不合格时，则逐件进行射线照相检验，同时检测锂钢翼 右侧部位。型式检验时，同时检测锰钢翼轨左右侧部位。

6.5翼轨与钢轨的焊提

6.5.1焊接介质表面渗透检验为出厂检验内容，应逐根进行检验，检验结果应符合3.5.1的 6.5.2焊接介质的化学成分、机械性能为型式检验内容，随机选取3件检验，检验结果均应行 的规定。

6.5.3焊接辙叉接头外观、型式尺寸及表面渗透检验为出厂检验内容，应逐件进行检验，检验结果应 符合3.5.2~3.5.6的规定。 6.5.4焊接接头的拉伸、冲击、金相组织、硬度、射线探伤、静弯和疲劳为型式检验内容，随机选取3件 检验,检验结果均应符合 3. 5. 7 ~3.5. 12 的规定。

6. 6. 1 焊接垫板

6.1.1垫板应逐批检验，每一检验批不应大于3200件。 6.1.2垫板的型式尺寸、外观和形位公差为出厂检验内容，按GB/T2828.1一次抽样，检验水平 分项接收质量限（AQL）均为2.5。

6.6.2球墨铸铁铸造垫板

6.6.2.1垫板应逐批检验，每一检验批不应大于3200件。 6.6.2.2垫板的型式尺寸、外观和形位公差为出厂检验内容，按GB/T2828.1一次抽样，检验水平I， 各分项接收质量限（AQL）均为2.5。

6.6.2.3垫板的机权性能检验：出厂检验时，每检验批应备有3件试棒，3件试棒的检验结果均应满足 3.6.3的要求。型式检验时，陷机抽取3件垫板进行机械性能检验，检验结果均应满足3.6.3的要求。 6.6.2.4垫板的金相组织检验：出检验时，每检验批应备有3件试块，3件试块的检验结果均应满 足技术要求；型式检验时，随机抽取3件垫板进行金相组织检验，检验结果均应满足3.6.3的要求。

6.6.3间隔铁、限位器、顶铁

间隔铁、限位器、顶铁等铸件外观、尺寸和机械件性能为出厂检验内容，检验结果应符合3.6.3的 现定，检验规则按GB/T2828.1，间隔铁、限位器每一检验批不应大于50件，顶铁等铸件每一检验批 均不应大于500件，一次抽样，检验水平I，各分项接收质量双（A）均为4.0

6.6.4高强度螺栓、螺母、垫圈、重型弹簧垫圈

高强度螺栓、螺母、垫圈、重型弹簧垫圈外观、尺寸和机械件性能为出、检验内容，检验结果应符 .4的规定，检验规则按CB/T2828.1，每一检验批均不应大于3200件，一次抽样，检验水平I，各 接收质量限（AOL）均为4.0

.6.5橡胶垫板、弹性垫层、绝缘垫板、调高垫片

橡胶垫板、弹性垫层、绝缘垫板、调高垫片的型式尺寸和外观为出厂检验内容。出厂检验应逐批 每一检验批不应大于10000件。检验规则按CB/T2828.1，一次抽样，检验水平I，尺寸检验接 量限（AQL）均为2.5，外观检验接收质量限（AQL）均为4.0。

其他零部件的检验按相关规定进行

其他零部件的检验按相关规定进行

道岔组装为出厂检验内容，应按表9逐组检验。其中，A类项点合格率为100%，B类项点合格率 %DB15T 353.14-2020 建筑消防设施检验规程 第14部分：消防供电.pdf，C类项点合格率为80%；计算合格率时，检查项点中某一项点若有多处时，按多个项点计；B类 尺寸偏差超过限值的2倍.C类项点尺寸偏差超过限值的3倍判定道岔不合格

7标志、包装、储存和运输

轨腰上，标志内容应包括产品名称、图号、规格型号、出厂编号和日期、制造厂名或厂标等。 7.1.2可动心轨辙叉上应带有永久性标志，标志内容应包括辙叉型号、左右开、出厂编号和日期、制 造厂名或厂标等。可动心轨辙叉组装合格后，应在翼冀轨上心轨的实际尖端位置处（翼轨RP点标记位置 处）以心轨实际尖端位置线作为分界线向两侧涂红、白两种油漆（范围均为50mm×25mm）。 7.1.3基本轨、尖轨、护轨应带有永久性标志，标志内容应包括长度数值，厂标或厂名、出厂日期，基本 轨、尖轨还应有开向、直或曲的标志。 7.1.4配轨在轨腰上标明长度数值和方向。 7.1.5钢轨及组件应标明起吊位置。 7.1.6尖轨和心轨应标明降低值量测位置。 7.1.7铁垫板上表面应有清晰可见的永久性企业标志和产品标志。铁垫板的产品标志应包括件号 规格、左右开别。 7.1.8铸件应在不影响部件性能且易于观察的部位铸出标记，标记内容按图纸规定。 7.1.9 岔枕应有明显的铺设方向标志。

7.2.1转辙器部分的类新、基本轨和铁垫板组件，包装时应采用夹具或包装带将尖轨和基本轨固定在 一起。装卡夹具或捆扎固定点的间距不应大于3m，尖轨牵引点附近、尖轨断面35mm~50mm。尖轨 70mm断面处应安装专用夹实或包带，其余部位牢固捆扎，然后整体发运。 7.2.2可动心轨辙叉应在岔枕上经装检验完毕后，将可动心轨辙叉与铁垫板组件组装，用包装带固 定，保证心轨在运输过程中不发生移动，然后体发运。

7.2.5包装箱内应有装箱单.包装箱外应标注产品名称规格及主零件名称及装箱编号

7.3.1吊装时，尖轨和基本轨组件、可动心轨辙叉组件、配轨、轨排均应使起重初械和吊具在标明的 起吊点起吊，不应产生塑性变形。装卸作业不应任意或单点起吊及人工推撬。 7.3.2运输过程中，尖轨和基本轨组件、可动心轨辙叉组件、配轨、轨排不应产生塑性变形。 7.3.3码放尖轨和基本轨组件、可动心轨辙叉组件、配轨、轨排的场地应平整。码垛层数不应多于4 层，每层用不小于60mm×60mm木质垫块垫实垫平，垫块应按高度方向垂直设置。 7.3.4岔枕多层码垛时，每层应用木质垫块垫实垫平；组装有铁垫板的岔枕，层间垫块的高度应高于 铁垫板。

DB14／T 717-2018 高速公路沿线服务设施施工指南7.3.5转换设备应采用专用包装箱包装运输

7.3.6所有的零部件（钢轨件除外）在运输、储存时应采取防雨措施。