施工组织设计下载简介
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桩基础工程施工工艺指引.docx10.2桩体混凝土不连续：由于灌注过程中，发生的孔壁局部坍塌的杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素在桩体形成夹层导致钻孔桩混凝土不连续。对于此类问题，应积极与设计单位协调采取合理措施处理。
（1）对于钻孔桩底部混凝土夹渣的情况，采取桩底部压浆或者高压注浆方法处理。
（3）对于夹层较严重的CJT505-2017 一体化好氧发酵设备，在钻孔桩中心处钻一个直径孔探明缺陷范围，而后，报设计部门进行处理。
第三章 人工挖孔桩施工工艺指引
人工挖孔灌注桩适用于工业及民用建筑中桩直径800㎜以上无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土、含水率低淤泥或淤泥质粘土及含少量砂、石粘土层，特别适于黄土层采用，深度一般20米左右。对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地及近代沉积含水量高的淤泥或淤泥质土层不宜使用。
在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预验手续后开挖。
（撒石灰线标记桩孔开挖尺寸线）
2、开挖第一节桩孔土方
3、支护壁钢筋绑扎、模版安装
3.1为防止桩孔壁塌方，确保安全施工，成孔应设置护壁，其种类有长钢套管和现浇混凝土两种。现浇钢筋混凝土护壁与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位以上的土层，也可以采用喷射混凝土护壁。
3.2护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。
3.4桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。施工现场必须挖排水沟，下雨时派专人疏导排水，防止雨水漫过护壁进入孔内。
（第一节桩孔开挖及护壁钢筋绑扎）
4.1桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。混凝土坍落度控制在100mm。
4.2每节护壁均应在当日连续施工完毕；护壁混凝土必须保证振捣密实，应根据土层渗水情况使用速凝剂。
4.3护壁模板的拆除应在灌注混凝土24h之后；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强。
4.4同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于。
（护壁混凝土浇筑完成进行下一节桩孔开挖）
5、检查桩位（中心）轴线及标高
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口然后用十字线对中，吊线坠向孔底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，孔深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式，要求搭设稳定、牢固。
7、安装电动葫芦或卷扬机
在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。孔内必须设置应急软爬梯供人员上下；使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠，并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。
8、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵或通风机
8.1在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
8.2孔底照明必须用符合安全施工规定的低压电源、防水带罩的安全灯具，孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为0.8m，无人作业井孔内,要加设井盖,设置警示标志,防止人员掉入井孔内。
8.3每日开工前必须检测井下的有毒、有害气体，并应有足够的安全防范措施。当桩孔开挖深度超过时，应有专门向井下送风的设备，风量不宜少于/s。
8.4当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。
9、开挖第二节桩孔土方（修边）
从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口周边范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
10、第二节护壁钢筋绑扎、模板安装
先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，护壁一般为上大下小的楔形圆环，上节护壁的下部应嵌在下节护壁的上部混凝土中，上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
（护壁为上大下小的楔形圆环，上节护壁的
下部嵌在下节护壁的上部混凝土中）
11、浇筑第二节护壁混凝土
混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土根据土层渗水情况使用速凝剂，以加速混凝土的硬化。当遇有局部厚度不大于的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂的土层时，护壁施工按下列方法处理。
11.1每节护壁的高度可减少到300，并随挖随验，随浇注混凝土。
11.2采用下沉钢护筒混凝土小沉井作护壁以堵截淤泥或砂粒流动，钢护筒一般为1高左右，厚为，直径略小于混凝土护壁内径。
12、检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
13、逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
挖至设计标高，终孔后应清除护壁上的泥土和孔底残渣、积水并对桩身直径、扩大头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。当挖至设计标高时，应及时通知相关部门对孔底土质进行鉴定，孔底不应有积水，终孔后应及时清理孔壁上的淤泥和孔底残渣积水，进行隐蔽工程验收合格后，应立即封底浇注混凝土。
（采用吊车吊放钢筋笼）
（采用串桶向桩内浇筑混凝土）
18、混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
1、人工挖孔桩的孔径（不含护壁）不得小于，且不宜大于2.5m；孔深不宜大于。当桩净距小于时，应采用间隔开挖。相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小于。
2、开孔前，桩位应准确定位放样，在桩位外设置定位基准桩，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并应由专人负责。
3、严格控制桩孔垂直度、中心位置，每节桩孔护壁做好后，必须将桩位轴线和标高测设在护壁上口然后用十字线对中，吊线锤向孔底投设，以半径尺杆检查孔壁垂直平整度，孔深以基准点为依据逐根引测，使孔壁圆弧保持上下顺直。
4、护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求；一般护壁的厚度不应小于，混凝土强度等级不应低于桩身混凝土强度等级，并应振捣密实；护壁应配置直径不小于的构造钢筋，竖向筋应上下搭接或拉接。
5、当土质较差时，为防止塌孔，开挖前应掌握现场土质错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙。
6、桩终孔要保证设计桩长、入岩深度及扩大头尺寸，桩孔挖至设计深度后，必须检查土质情况，桩底必须支承在设计规定的持力层上。
7、在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物，必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
8、开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可对桩端及时采用低水混凝土封底；当渗水量过大时，应采取场地截水、降水或水下灌注混凝土等有效措施，严禁在桩孔中边抽水边开挖边灌注。
9、在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。
10、钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形；在安放入孔时，位置要居中；安放至设计标高后，应采取措施固定，确保混凝土浇灌过程中不移动。
11、人工挖孔桩桩顶标高至少要比设计标高高出。直径大于或单桩混凝土量超过的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件；直径不大于的桩或单桩混凝土量不超过的桩，每个灌注台班不得少于1组试件；每组试件应留3件。
表1、灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
表2、混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）
表3、 混凝土灌注桩质量检验标准
六、常见质量问题及处理
地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。
可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。
当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。
1.3对不太深的挖孔桩
可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。
有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境、基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江河、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。
人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。
有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的左右一段，缩短为，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。
2.2流砂情况较严重时
在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，支挡的木方模板要沿周边打入底部不少于深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。
当人工挖孔灌注桩设计采用摩擦桩或端承摩擦桩时，主要承载力依靠土体与桩身之间的摩擦力提供。如果护壁的强度不足，导致护壁被桩身混凝土挤裂等质量问题，会引起桩身与护壁的咬合粘结力不足而降低桩基础的承载能力。因此，护壁采用混凝土强度等级不得低于桩身混凝土强度等级，在浇筑护壁时保证混凝土充分振捣均匀，施工时严格按照“上大下小”和上节护壁养护到达要求强度再施工下节护壁。
浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，应防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。
（1）浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分低水混凝土封底，然后再浇注混凝土。
（2）如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺。
对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度。可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，以利于接管排水，并在浇注混凝土前予以堵塞，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。
5.3保证桩身混凝土的密实性
桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便以混凝土自身重量压住水流的渗入。
第四章 CFG桩施工工艺指引
CFG桩的适用范围很广，在砂土、粉土、粘土、淤泥质土、杂填土等地基均有大量成功的实例，CFG桩对独立基础、条形基础、筏基都适用。
CFG桩即水泥粉煤灰碎石桩，由碎石、石屑、砂、粉煤灰掺水泥加水拌和，用各种成桩机械制成的可变强度桩；是介于刚性桩与柔性桩之间的一种桩型。CFG桩和桩间土一起，通过褥垫层形成CFG桩复合地基共同工作，故可根据复合地基性状和计算进行工程设计。CFG桩一般不用计算配筋，并且还可利用工业废料粉煤灰和石屑作掺和料，进一步降低了工程造价。
CFG桩应根据设计要求和现场地基土的性质、地下水位、场地周边是否有居民、有无对振动反应敏感的设备等多种因素选择成桩工艺。一般有以下成桩工艺可供选择：
1、振动沉管灌注成桩工艺
适用于粘性土、粉土、淤泥质土、人工填土及无密实厚砂层的地基；振动沉管灌注成桩属挤土成桩工艺，对桩间土具有挤(振)密效应。但振动沉管灌注成桩工艺难以穿透厚的硬土层、砂层和卵石层等。在饱和粘性土中成桩，会造成地表隆起，挤断已打桩，且振动和噪声污染严重，在城市居民区施工受到限制。在夹有硬的粘性土时，可采用长螺旋钻机引孔，再用振动沉管打桩机制桩。
（振动沉管灌注成桩工艺）
2、长螺旋钻孔灌注成桩工艺
长螺旋钻孔灌注成桩适用于地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密实以上的砂土，属非挤土成桩工艺，该工艺具有穿透能力强，无振动、低噪音、无泥浆污染等特点，但要求桩长范围内无地下水，以保证成孔时不塌孔。
（长螺旋钻孔灌注成桩工艺）
3、长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩工艺
长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩工艺，是国内近几年来使用比较广泛的一种新工艺，属非挤土成桩工艺，具有穿透能力强、低噪音、无振动、无泥浆污染、施工效率高及质量容易控制等特点，适用于粘性土、粉土、砂土等地基，以及对噪音及泥浆污染要求严格的场地。
4、泥浆护壁钻孔灌注成桩工艺
适用于粘性土、粉土、砂土、人工填土、碎石（砾）石土及风化岩层分布的地基，以及对振动噪音要求严格的场地。该方法钻孔速度较快，但是泥浆对场地的污染严重，影响后续孔的施工，且往往孔底沉渣较大也会影明成桩质量。
三、施工工艺（本节重点以长螺旋钻孔成桩工艺为案例）
施工前根据放出的外墙轴线，四周交点用钢钎打入地下，按照桩位布置图统一进行测放桩位线，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示。
按放出的CFG桩桩位，现场就位钻机，钻机就位后进行钻机调整。通过悬挂在钻杆导向架侧面的垂球及在导向架上标出的对照线位置来调整钻机的水平和钻杆的垂直度。垂直度的允许偏差不大于1%。同时在钻进过程中，随时注意观察垂球，确保钻机不偏斜。
3.1钻孔开始时，必须确认桩位编号、孔口标高、孔深，准确无误后，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，一般先慢后快，如发现钻杆摇晃或卡钻时应放慢进尺，钻头到达设计桩底标高时，于动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据。
3.2钻进过程中，平台应保持平衡，未达到设计标高不得反转或提升钻杆，如因特殊情况要提升钻杆或反转，应将钻杆提升至表面，对钻头活门重新冲洗、疏通、闭合。
3.3开始钻进或穿过软硬地层交界处时，应保证钻杆垂直，缓慢进入；在含有砖头、瓦块的杂填土层或软塑粘性土层中钻进时，应尽量减少钻杆晃动，以免扩大孔径。
3.4钻进时，应注意观察电流值变化状态，当电流值接近 时应及时提升排土，直到电流值变化在正常工作状态。钻进过程中，操作人员要密切注意钻进情况，如遇卡钻、钻杆剧烈抖动、钻机偏斜等异常情况，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后方可继续作业。钻进至设计标高后方可停钻。
（长螺旋钻孔桩钻孔施工）
5.1成孔到设计标高后，停止钻进，压灌之前几分钟，应开动混凝土输送泵，提前将搅拌好的混凝土充满输送泵的料斗，同时备好一罐混凝土备用。
5.2压灌时泵斗内要有一定的混凝土容量，混凝土容量要高出进料口 以上，以防吸进空气。当泵斗混凝土低于进料口时及时通知停止提升钻杆，待混凝土搅拌好后再进行压灌、提钻。时刻保证管内充满混凝土，钻具内无混凝土严禁提升。
5.3开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料，根据地层确定提钻速度，且必须与泵送量相匹配，保证管内有一定高度的混合料。
（边泵送混合料边提钻）
5.4施工桩顶宜高出设计桩顶标高不少于，以保证桩顶混凝土强度达到设计要求。
灌注成桩完成后，桩顶盖土封顶进行养护，将桩机移到下一桩位，在桩机移动过程中防止桩机本身和支腿对桩体的破坏。
1、深入了解地质情况选用合理的成桩工艺，严格按施工要求施工。CFG桩复合地基区别于桩基的主要特点就是:充分考虑利用桩间土的承载力，所以施工中应减少扰动土而引起土的强度降低，应根据地质情况合理地选用施工机械，这是确保CFG桩复合地基施工质量的有效途径。
2、采用正确的打桩顺序
2.1在饱和软土中成桩，桩机的振动力较小，当采用连打作业时，由于饱和软土的特性，新打桩将挤压己打桩，使已打桩被挤扁形成椭圆状或不规则形状，严重的产生缩颈和断桩。此时，应采用隔桩跳打施工方案。
2.2在饱和的松散粉土中施工，由于松散粉土振密效果好，先打桩施工完后，土体密度会有显著增加。而且，打的桩越多，土的密度越大。在补打新桩时，一是加大了沉管难度，二是非常容易造成已打桩断桩。此时，隔桩跳打方法不宜采用。
2.3当满堂布桩时，宜从中心向外推进施工，或从一边向另一边推进施工。但仅凭打桩顺序的改变并不能完全避免新打桩的振动对己结硬的己打桩产生影响。此时，应采用螺旋钻引孔的方案，避免新打桩的振动造成已打桩的断桩。
控制混合料泵送量与拔管速度相匹配，不得停泵待料。拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩顶浮浆过多，桩身强度不足和形成混合料离析现象，导致桩身强度不足。
4、控制好混合料的坍落度
6、加强施工过程中的监测和反馈
在施土过程中，应加强监测，及时发现问题，以便针对性地采取有效措施。重点应做好施工场地和已打桩桩顶标高观测，经纬仪跟踪进行桩轴线的控制，及时抽查浇筑质量，对承压水压力较高的场地应钻探深井降低水压力，褥垫层施工前桩间浮土必须清除干净。
7.1 CFG 桩施工时，应调整好打桩顺序，以免桩机碾压已施工完成的桩头。
7.2 CFG 桩施工完毕后，待桩体达到一定强度后（不易挖断桩），方可进行开挖。开挖时，宜采用人工开挖，如基坑较深、开挖面积较大，可采用小型机械和人工联合开挖，应有专人指挥，保证铲斗离桩边应有一定的安全距离，同时应避免扰动桩间土和对设计桩顶标高以下的桩体产生损害。
7.3挖至设计标高后，应剔除多余的桩头，剔除桩头时应采取如下措施：
（1）找出桩顶标高位置，在同一水平面按同一角度对称放置2 个或4 个钢钎，用大锤同时击打，将桩头截断。桩头截断后，再用钢纤、手锤等工具沿桩周向桩心逐渐剔除多余的桩头，直至设计桩顶标高，并在桩顶上找平。
（2）不可用重锤或重物横向击打桩体。
（3）桩头剔至设计标高，桩顶表面应凿至平整。
（4）桩头剔至设计标高以下时，必须采取补救措施。如断裂面距桩顶标高不深，可接桩至设计标高，同时保护好桩间土不受扰动。
7.4保护土层和桩头清除至设计标高后，应尽快进行褥垫层的施工，以防桩间土被扰动。
7.5冬期施工时，保护土层和桩头清除至设计标高后，立即对桩间土和CFG桩采用草帘、草袋等保温材料进行覆盖，防止桩间土冻涨而造成桩体拉断，同时防止桩间土受冻后复合地基承载力降低。
六、常见质量问题及处理
堵管是CFG桩成桩中常遇到的问题，直接影响施工进度，造成材料浪费，增加施工人员的劳动强度。处理不当，会造成断桩等质量问题。当出现堵管时，应从以下几方面进行检查处理：
1.1混凝土坍落度控制不当：混凝土坍落度过大或过小都会造成泵送困难和堵管。混凝土的输送阻力随坍落度降低而增大，所以坍落度过小会使混合料的可泵性明显降低，不易泵送。但坍落度过大会极易在泵送中造成混合料发生泌水或离析。特别是在以上的较长距离输送时，极易造成管内骨料与砂浆分离，浆液上浮先流动，粗骨料下沉相互接触，摩擦力加大，流速变缓、淤积，从而堵管。根据工程实践，CFG桩混凝土的坍落度宜控制在160mm。
1.2连续泵送时，因泵送和提钻不匹配，泵送过快，浆液沿孔壁和钻杆间隙流失，剩粗骨料阻力大，也会发生堵管。
1.3管道接口处密封不严：管道接缝密封不严就会漏水或漏浆，使输送阻力增大，导致堵管。
1.4钻头阀门老化：老旧钻头其阀门密封不严，当在施工时，液化的泥砂通过阀门缝隙进入钻头形成砂塞，使混合料下落受阻，混合料局部流速变缓、淤积，造成堵管，或泥砂进入使得钻头阀门摩擦力过大，而不能打开到正常位置造成堵塞。
1.5设备出现缺陷：弯头是连接钻杆与高强柔性管的重要部件，当泵送混合料时，弯头曲率半径以及弯头与钻杆的连接形式，对混合料的正常输送起着至关重要的作用。若弯头的曲率半径过小和过大，都会发生堵管。另外，施工结束后应立即清洗干净，否则管内会产生混合料结硬块体，同样造成堵管。
出现桩身缩径时，应客观分析原因，从以下方面进行处理：
2.1控制提钻速度：达到指定深度后，提钻时候速度过快，混凝土输送速度跟不上，钻头没有被混凝土完全包裹，容易造成桩身缩径。在松散或软弱地层，泵送和提钻不匹配，钻杆内混凝土压灌力不足，混凝土扩张力低于土层回缩力，易发生缩径断桩现象。
2.2地基降水：地基降水的主要目的是降低地下水位，减少土体含水量，减小土体中孔隙水压力，改善土体的力学性质。
2.3考虑进行桩复打：当桩机按正常施工工艺步骤完成成孔、边泵送混合料和边提钻至桩顶设计标高1.5后，暂停泵送混合料和提钻，钻头和钻杆在原位利用其自重重新插入缩径桩体以下正常桩体内一定深度（0.5），再边泵送混合料和边提钻。
3.1造成原因：堵管；桩体材料强度未达到设计值便受到过大的扰动；采用管内泵压施工工艺时，提钻速率不合适也易造成缩径或断桩，提钻速率太快，而泵送混合料没有跟上，不连续泵送，将造成桩径缩小和断桩，提钻速率过低，常出现高压管路堵塞甚至管路崩开等故障，易使泵送质量降低并进一步造成桩身混凝土质量缺陷，进而产生断桩。
3.2处理措施：浅部断桩，可对断桩单独进行处理，剔除上部断桩，用与桩身相同的混合料按桩径设计标高接桩。如果是由于机械施工造成大范围的浅部断桩，应与设计单位、监理单位共同研究制定方案。因此在开挖基坑时，在桩顶标高以上处GB∕T 38120-2019标准下载，一定要采用人工开挖，以免碰断桩身，保证CFG桩的完整性和质量。
在高压缩性淤泥层，流塑淤泥质土层，承压水的砂土层、流砂层和饱和细砂层、粉砂层中施工常遇到串孔现象。当遇到这种情况时，可采取以下方法处理：
4.1采取大桩距的设计方案，增大桩距的目的在于减少新打桩机器的剪切扰动，避免不良影响。
4.2改进钻头，改善钻进速度。
4.3减少打桩推进排数，如将一次打几排改为2排或1排，尽快离开已打成的桩，减少对已打桩的扰动。
4.4必要时采取隔桩、隔排跳打方案，但跳打要求及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。
5.2提拔钻杆中没有连续泵料DB32／T 3392-2018标准下载，特别是在饱和砂土、饱和粉土层中停泵待料，易造成混合料离析。