施工组织设计下载简介

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预留螺栓孔和基础中心的关系尺寸

根据水泵厂提供的技术资料，泵组垫铁采用平垫铁和斜铁安装。

平铁和斜铁安装大化集团60万吨联碱安装工程管道施工方案，其形式如图：

约40mm平垫铁约20mm

1、每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板。

2、垫板在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。

放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：

A=C100(Q1+Q2)/R

式中：A——垫板总承力面积，mm2;

Q1——采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩灌浆料二次灌浆时为设备重量，kgf；

Q2——地脚螺栓紧固力（设备技术文件如无规定，可按附录确定）

R——基础混凝土的抗拉强度，kgf/cm2。

垫板放置时，如标高误差采用调整垫进行调整。

设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：

垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；

垫铁座浆施工工序及注意事项：

1、在设置垫板的混凝土基础部位凿出座浆坑，座浆坑的长度和宽度应比垫板的长度和宽度大60～80mm，座浆坑凿入基础表面的深度应不小于30mm，且座浆层混凝土的厚度应不小于50mm。

2、用水冲或用压缩空气吹除坑内的杂物，并充分浸润混凝土坑约30分钟，然后除尽坑内积水，坑内不得沾有油污。

在坑内涂一层薄的座浆料，以利新老混凝土的粘结。

4、采用座浆料座浆时，当座浆料表面不再泌水或水迹消失后，即可放置垫板并测定标高。垫板上表面标高极限偏差为±0.5mm。垫板放置于混凝土上应用手压、用木锤敲击垫板面，使其平稳下降，敲击时不得斜击，以免空气窜入垫板与混凝土之间，上平面的水平度以方水平检查，其水平度偏差不大于0.02mm。

5、垫板标高测定后，拍实垫板四周座浆料，使之牢固。座浆料表面应低于2～5mm，待座浆料初凝前再次复查垫板标高。

6、盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护，养护期间不得碰撞和振动，如气温过低，应在灌浆料内加入防冻剂或者施工后，用蒸汽进行加温养护。

c.垫板研磨要求及安装后的检查

垫板研磨要求：研磨好的垫板的接触面积应达到70%以上，并且接触点应分布均匀。

安装后的检查：每一垫板组均应被压紧，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备其垫板与垫板间用0.05mm的塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。垫板长度应超过螺栓。

a.设备粗调、一次灌浆

由于无设备详细资料，暂时按水泵和电机为分体到场进行安装准备，水泵安装前首先将底座进行清理除锈。用蘸有稀料破布对底座的油污进行清除，以保证底座与垫铁接触面的清洁。将清洗后的底座用天车吊起慢慢放在基础座浆垫铁上，并将地脚螺栓穿过底板的螺孔，带上螺母对底座进行粗调。

底座粗调后，将泵、增速机、电机放在设备底座上，对设备进行标高、中心线的粗找。粗找后进行地脚螺栓的一次灌浆。

一次灌浆后，对水泵机组进行精调。安装时以水泵中心为基准，分别对增速机、电机进行调整。

设备中心上下方向的调整可以通过在电机底板下方加入薄垫片进行调整。

调整后要对泵和电机进行联轴器的定心。

定心时在两轮外圆上划出四等分记号，装好测量用的卡具，同时转动两轮轴，每转90°测量一次a、b点的读数值，并将四个位置上的读数记录下来，测点在两轮上相对位置不变，只记录一个径向读数a就可以了，但在端面上应测两个轴向读数b1和b1’，并取其和的一半作为记录值。为保证测量准确可靠，可重复1～2次，看测出的数值是否相同，如不同应查明原因，重调重测：

水泵机组轴心调整尺寸的允许范围：

材料进货及检验、保管、发放管道及安装管道焊接

焊后热处理焊接检验管道试压系统冲洗、吹扫

2.2管道的吊装和二次倒运

由于现场为土建、钢结构、管道安装、电气安装和设备安装同时进行,现场无堆放场地,将管道自轧线东侧运输至靠近轧线处，再用吊车将管道倒运至施工现场，通过预留孔，直接吊装至地下管廊.

2.3材料进货及检验、保管、发放：

a.管子及阀门、三通、弯头等管件、管子支撑件，其规格、型号、材质必须符合设计要求，如有变更必须经原设计单位同意。必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。管子及阀门、三通、弯头等管件、管子支撑件必须进行外观检验，不得有重皮、褶皱、凹坑等缺陷，锈蚀坑不得超过壁厚允许负偏差的1/2。检验合格后进行验收并填写验收检察记录。

b.管子及阀门、三通、弯头等管件、管子支撑件必须分类存放，妥善保管，有明显标识。

c.管子及阀门、三通、弯头等管件、管子支撑件要做好分类台帐，发放使用要做好发放记录，不准混堆混用。

2.4.1管道安装应具备以下条件：

a.与管道安装有关的土建工程以检验合格，满足安装要求，并以办理交接手续。

b.与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。

c.管子、管件检验、验收合格并具有材质证明。

2.4.2管道安装一般规定：

法兰焊口及其它连接件应放在易于检修的位置，并不得紧贴墙壁、楼板、支架。

穿墙管应加套管进行防护。

管道预制，应按管道系统单线图进行。

自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段长度应按现场实测长度进行加工。

各管段加工尺寸允许偏差见表4：

法兰面与管子中心垂直度

预制完的管段，应内部清理干净，并及时封闭管口。

管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

法兰连接应于管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的5‰，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。每个螺栓加垫时不应超过一个，紧固后螺母应与螺栓平齐。

管子对口允许偏差见下表5，测量方法如图5：

钢板尺200a（偏差）

管道连接时，不得强力对口、加偏垫或加多层垫的方法来消除接口端面间隙、偏斜、错口、或不同心等缺陷。

管道安装允许偏差如表6

2.4.5连接设备的管道安装：

连接设备的管道，固定焊口应远离机器。

管道与设备连接前，应在自由状态下，检验法兰平行度和同轴度，允许偏差见表7：

机器转速（r/min）

2．4．6铸铁管铺设前，应清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青涂层。

2．4．7承插铸铁对口的最小轴向间隙，宜符合表5.10.2的规定。

2．4．8沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环行间隙应均匀。

2．4．9填塞用麻应有韧性、纤维较长和无麻皮，并应经石油沥青浸透，晒干。

2．4．10油麻辫的粗细应为接口缝隙的1.5倍。每圈麻辫应互相搭接100~150，并经压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度1/3，且不超过承口三角凹槽的内边。

2．4．11用石棉水泥和膨胀水泥做接口材料时其填塞深度应为接口深度的1/2~1/3。

2．4．12管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断列等。橡胶圈的外部宜抹水泥沙浆，其高度应与承口平齐。

2．4．13搬运、安装铸铁管时，应轻放。

2．4．14安装法兰铸铁管道时，应采用不同长度的管子调节，不得强行连接。

2.5.1管道焊缝位置应符合下列要求：

a、直管段上两对接焊缝中心面间距，当DN≥150mm时，不应小于150mmm；当DN≤150mm时，不应小于管子外径。

b、焊缝距弯管（不包括压制、热推、中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

c、环焊缝距支、吊架静距不应小于50mm，其中高压除鳞管焊缝距支、吊架静距不应小于不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

d、不宜在管道焊缝及周围开孔。

2.5.2焊接坡口：坡口形式如下

管子采用氩弧焊焊接或采用氩弧焊打底，电焊盖面焊接。

坡口的加工：由于现场条件限制，坡口采用气割方式进行加工。加工后用砂轮将焊口附近的氧化皮、锈、及其它杂物清除干净。

a.焊接材料选择：碳钢管道用E4303焊条，进行焊接；不锈钢管道用用E5015或E5016进行焊接。

b.管道焊接的焊缝位置符合下列规定：

直管段上两对接焊口中心面的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

c.同一道焊口应连续施焊,避免不同时间段进行焊接.

d.焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）其弯点不得小于100mm。且不得小于管子外径。

e.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

f.环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

g.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

h.有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。

j.管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

i.管道组件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表5.5.3的规定；清理合格后及时焊接。

k.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表5.5.4的规定。

l.当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。

p.需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。

坡口及其内外表面的清理表5.5.3

油、漆、锈、毛刺等污物

管道组对内壁错边量表5.5.4

不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm

管道强度试验、严密性试验一般采用液压试验进行，如设计结构或其它原因液压试验有困难时，可采用气压试验代替，但需采取安全措施。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压试验环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。

2.7、管道吹扫与冲洗：

水介质管道，用洁净水进行冲洗；压缩空气管用压缩空气进行吹扫。管道吹扫与冲洗，应分段进行。先吹扫与冲洗主管，再吹扫与冲洗只管。前一段吹扫与冲洗合格后再吹扫与冲洗后段。吹扫与冲洗应将不吹扫与冲洗的设备与管道隔离。

吹扫与冲洗采用最大流量，流速不小于1.5m/s。

压缩空气管道，再管口用靶子进行检查，以靶子上无明显脏物为合格；水管道用目测法进行检查，以出口水色透明度与入口一致为合格。

四、特别重要工序、特殊工序和关键工序的确定及措施

特别重要工序：管道系统的强度和严密性试验

管道强度试验要求在10min时间内压力降不得大于0.02Mp，降到工作压力进行严密性试验时，应无压降，管道不渗不漏，严密试验性的同时检查各连接处不得渗漏。重点检查管道焊接接口，管道与阀门设备等法兰接口。

阀门法兰连接应于管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的5‰，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

蝶阀、水利控制阀、止回阀等阀门安装时应注意阀门方向。

阀门安装前应检查阀门是否完好，手柄开关应及时到位，不卡不扭。

管道焊接前应确定管道材质，对应施焊，不同材质使用不同焊条，严禁穿用或代用。焊接材料选择：碳钢管道用E4303焊条，进行焊接；不锈钢管道用用E5015或E5016进行焊接。

直管段上两对接焊口中心面的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

1.在施工现场参战职工中开展质量教育活动，强化质量意识，牢固树立“百年大计、质量第一”的思想和全心全意为用户服务的作风。

2.设备安装前做好技术交底工作。

3.认真执行“自检、互检、专检”三关检查制度，经检查前道工序不合格的产品，下道工序不许进行施工。

4.认真执行工序卡制度，控制好各道工序质量、进度与安全。

5.建立质量检查小组，并对施工人员贯彻质量标准，严格按国家标准规范要求施工。

6.各班组要负责完成各项任务并做好自检、互检工作。

7.气、电焊操作人员及起重作业人员必须经过专业培训取得上岗证后方可上岗操作。

8.对进厂的设备、零部件、元器件，按技术要求进行检查、验收，并及时组织清洗。必要时协助甲方做好设备的出厂验收和监制工作。对已进厂不符合要求的零部件，协助甲方做好修配改工作，以保证安装质量。

9.所用计量器具必须经检测合格。

10.加强施工过程的测量控制，提高测量精度，及时提供阶段性测量资料，为下道工序提供准确依据。

11.所用钢材、焊接材料、工具、机械设备等必须有产品合格证，并按技术要求使用，焊条在使用前必须按规定温度进行烘焙，使用时用手提焊条保温筒，随用随取。

12.各施工检查记录、材质证明等技术资料，要及时整理，与工程同步积累，真实反映施工全过程。

13.加强对施工工序的质量控制，施工工序质量控制的重点为施工质量控制点的质量检测，采取相应的技术和管理措施，以消除控制点的质量现状与质量控制目标之间的差距。

15.严格行使质量否决权，对违反施工程序、规范标准、规程、技术文件、规章制度，违反“四不准施工”制度等施工者，有权制止施工，对情节严重，有权下令停工整顿，并建议有关部门追究责任，对工程存在的质量问题，签发质量问题通知单，要求罚款改正。

16.严格施工纪律，强化质量管理，行使质量否决权，经济责任制与质量奖惩条件结合进行。

17.及时做好质量保证技术资料和质量管理技术资料的填写、收集整理工作，做到资料与工程同步。同时严格执行档案工作管理制度，做到分项工程完工资料齐全。

1.施工前对所有的人员进行安全教育，做好安全交底。并且作好交底记录，相关施工人员签字留底。

2.吊装工具在使用前要进行严格检查，确认安全无误后方可使用。安全用品采购：安全帽、安全带、绝缘鞋、电焊手套、钢丝绳、倒链、卡扣、千斤顶、棕绳等安全用品必须选用正规厂家产品由专业劳保商店采购，并且必须有出厂合格证。

3.进入施工现场人员必须配戴安全帽。两米以上高空作业工作人员，工作时必须系好安全带。

4.吊装时要由专业人员指挥，号令清晰统一。吊车回转半径内不得有人员走动或停留。所有参加人员必须集中精神，听从发令人统一指挥，在交叉作业的天车和地面施工的人员要严格遵循指挥，避免交叉作业造成安全事故。

5.对从事特种作业的人员须进行严格的安全技术培训，上岗人员必须持有特殊工种操作证。

6.施工现场的孔洞必须设置围栏和醒目的警示牌。

7.作业者在作业中应该选择安全的作业位置，防止受挤、受压、受砸，意外情况发生时，应有退路或退让空间。

8.每次吊装前应准确核对构件重量，根据起重机的起升能力计算好吊点位置，合理选用钢丝绳及卡扣，倒链，滑车等吊装用具,；高空吊装严禁使用倒链找平衡；每次使用吊装工具前应仔细检查是否存在隐患，一经发现应及时整改确认无隐患后方可使用，严禁超负荷吊装，旁拉斜拽等野蛮施工现象发生。钢丝绳做好防护GB／T 23761-2020 光催化材料及制品空气净化性能测试方法 乙醛（或甲醛）的降解，严禁直角吊装。

9.安装附件时要绑扎牢靠，妥善放置工机具和工程材料，以防高空坠物伤人；不得上下抛掷传递物件；施焊时地面设专人进行监护,避免发生火灾。

10.吊装时天车用溜绳封好，防止其打转。

11.试车时轨道之上无杂物，运行范围内无障碍物。

12.作业现场设专人监护，吊装施工区域设警戒线，监护人为安全员兰绍华，严禁闲杂人员逗留。

13.遇有5级以上大风停止高空作业；遇有雨水天气停止高空作业。雨后作业注意防滑。

14.吊装前，要进行试吊，试吊成功后再进行正式吊装。设备就位后，要稳定紧固，防止滑落。

15.施工人员严禁在现场打闹，嘻戏某工程抗滑桩施工方案-secret，禁止在班前、班中喝酒。

16.夜间施工要保证照明充足，明亮，有专人看护。