施工组织设计下载简介

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项目质量管理组织机构图

3.3人员、机械及材料准备情况

6T冲击钻机1台，200挖掘机1台，25T吊车一台，50铲车1台，混凝土罐车5台。

本桩基所用混凝土为C25混凝土，钢筋为甲供材钢筋，C25水下混凝土配合比已批复，钢筋材料性能试验已在开工前完成报送审查；钢筋笼在项目部标准化钢筋场加工，用平板车运送到施工现场进行安装。

为加快冲孔的施工进度DB62／T 25-3126-2016标准下载，每个桩基钻孔时需24小时连续不断作业,每天分3个班，每班工作8个小时，每台钻机每班需要3个劳动力，每台冲机需配备9个劳动力；钢筋制作及安装工人15人；砼工6人；杂工3人。

桩基混凝土由项目部混凝土搅拌站供应，用砼输送车通过便道送至浇注点。

在桩基冲孔施工前，组织相关技术人员、施工班组进行技术交底、熟悉设计图纸和施工规范。

4.1钻孔施工工艺流程图

在桩基施工前，应对墩台桩基位坐标图进行复核，并根据墩台桩位图准确地放样出各桩位。

搭设桩基础冲孔平台。详见（XX中桥钢平台专项施工方案）

在岸边设置深2m，宽4m，长8m的泥浆池用于在灌注水下砼储存泥浆所用。池边用高1.2米，间距2米的外径ф48mm的钢管结合密目网作安全围护，树立泥浆池危险的警示牌，并由专职安全员巡查。

4.2.3泥浆循环系统

本工程采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，应特别注意泥浆的质量和泥浆循环设备配套施工。并设一个大型泥浆池，储备好泥浆，预防在出现漏浆情况时，用1台D220型泥浆泵及时补浆。泥浆循环采用在平台附近布设，采用一个小的平台支承两个钢护筒，一个用作沉淀池，一个用在反浆池。

4.2.4冲桩机成孔施工

施工准备→测量放样→钻机就位→钻进成孔→清孔→吊装钢筋笼→接装导管→二次清孔→灌注混凝土→拆除导管→钻机移位

测量组用全站仪放出桩位，用木板固定在钢护筒上并在精确定位，施工队根据桩位设置护桩。

工作平台应充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台应高出高水位0.5～1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5～2m，并有稳定护筒内水头的措施。

4）护筒埋设及泥浆池的设置

①为固定桩位，保护孔口不坍塌，隔离地面水和保持孔内水位高出施工水位以维护孔壁及钻孔导向等目的，在搭设钢平台预先埋设好护筒。护筒采用8mm钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒底角及各管节均设置加强箍，护筒入土深度根据各墩地层情况而定。护筒顶要高出平台面0.3m以便泥浆循环。护筒埋设确保准确、稳定，护筒中心与桩位中心重合，护筒平面位置偏差小于5cm，垂直度偏差小于1％，以保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作

泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。

泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查。

在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。

钻头中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，保证底架必须平整、稳固，确保在钻进中不发生位移、倾斜。

①开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

②开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。

③在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。

④冲击钻进时，钻机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。

⑤在任何情况下，最大冲程不宜超过4.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。

①钻孔过程应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。

②每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处通知监理现场取样，应在出碴口捞取钻碴样品，或用渣筒提取渣样，洗净后收进专用袋内保存，标明桩号、土类和标高，以供确定终孔标高。

③钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器直径应和桩基础直径相等，长度不小于孔径4～6倍。

4.2.5终孔验收、清孔

清孔完成后，用伞形检孔器或者圆筒检孔器械配合检查桩孔中心偏位，桩孔直径及桩孔垂直度，测定泥浆指标，报请监理工程师验收合格后，移开钻机准备钢筋笼下放。

4.2.6钢筋笼的制作与安装

钢筋进场应具有出场质量证明书及检测报告，按品种、规格分批检查，对钢筋还要进行外观检查，外观检查不合格钢材不得下料施工。

钢筋笼统一在现场分段加工，钢筋笼采用加劲筋（间距2m）成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设置“十”字型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形。

为了确保钢筋笼的顺利吊放，在吊放钢筋之前应根据实际情况确定是否使用深孔检查桩孔的孔径和垂直度。

对于钢筋笼的定位，必须采取有效措施，确保其位置符合设计要求。在实际施工中，可采用加耳筋、吊筋等方法定位钢筋笼。钢筋笼的吊放过程必须有施工管理人员在场指导，得到现场监理的确认后方可下放桩孔中。

对要求声测的桩基上，其钢筋笼做好后，按设计桩径等边布设三根声测管，绑扎在加强劲筋上。钢筋笼下到桩孔前，将声测管灌满水。

钢筋笼安装：安装时采用两点起吊，进入孔口时缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼接长采用直螺纹连接方法，接长时应保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇筑砼时上浮及移位。桩基础超声波检测用检测管同时固定在钢筋笼上一起下放，其上下两端要用钢板封牢，以免漏进泥浆。

4.2.7声测管的选用、安装

采用外径54mm、厚度1.5mm声测管，按图纸要求长度，尽可能减少接头的原则加工。声测管接头的连接采用螺纹连接方法，连接时一定要严密，防止泥浆、灰浆、杂物阻塞管道。声测管安装前，要检测每根管是否通畅，声测管安装时，底部与钢筋笼底部持平，顶部高出桩顶至少30cm，本桩设计桩径大于等于1000mm小于1800mm，应呈等边三角形埋设三根管，对称布设。防止泥浆进入，声测管由桩基钢筋笼绑扎固定，当声测管顶部不到护筒口时，在声测管内注满清水（透明的净水），顶部用木塞封闭，一定要严密，防止泥浆、灰浆进入。

当凿除桩头后，即时用测绳，下面带30cm长Φ25钢筋的测锤检测声测管是否畅通，检测完声测管顶部用塑料套封闭。

1、灌注水下混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度和泥浆各项性能指标，如不符合要求时，应再次清孔直至符合要求。

2、砼配合比基本要求：

混凝土由拌和站生产，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行砼配合比设计时要满足坍落度的要求。

导管选用壁厚5mm，直径30cm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做导管接头抗拉、拼接、过球、承压及水密性试验。导管在开始浇筑砼前离开孔底面30cm。

桩基础砼采用导管法水下灌注。砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深≥1m。

用顶塞法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。

4.2.9首批混凝土数量计算

根据《公路桥梁桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）及施工设计图纸，钻孔灌注桩首批砼量计算如下：

首批灌注混凝土的数量应满足导管初次埋置深度（≥2.0m）和填充导管底部间隙的需要，钻孔桩所需首批混凝土数量可进行计算。

式中Ｖ──首批混凝土所需数量（m3）；

──井孔混凝土面高度达到Ｈc时，导管内混凝土柱需要的高度（m），h1≥γwHw/γc

──灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度(m)，Ｈc＝h2+h3，(2+0.4=1.4m)；

──井孔内混凝土面以上水或泥浆深度

──导管内径(m)，0.30m

γc──混凝土拌合场的容重（kN/m3），取24kN/m3γw──井孔内水或泥浆的容重（kN/m3），取10.5kN/m3

──导管初次埋置深度，h2≥2.0m；

──导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m。

V≥3.14×0.3×0.3×11.42/4+3.14×1.5×1.5×2.4/4=5.0m3

由于孔径的不均匀，该式计算出首批混凝土后，需根据现场情况适当增大混凝土数量。

为防止钢筋骨架因混凝土压力而上浮，当混凝土顶面接近钢筋笼底部时，适当降低混凝土灌注速度，至钢筋笼埋深4m以上时，可恢复正常灌注。随着混凝土的继续灌注，导管也相应上拔，提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升（如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心）。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，中途停滞时间不应超过15分钟，拆除的导管及时清洗干净。。导管提升过程中，下管口在混凝土内的埋深控制在2～6m。

在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。

水下混凝土是利用导管内混凝土超压力使孔内混凝土顶面不断上升，上升速度一般不小于2m/h，孔内混凝土灌注至孔顶标高后，必须确认混凝土表面泥浆已经完全排出后方可终止灌注。孔内混凝土达到一定强度后进行桩头处理，桩头处理为0.5～1m（埋设护筒时，孔顶标高须考虑桩头处理高度），残余桩头须无松散层。

4.2.10灌注水下混凝土时导管出现问题的处理方法

导管进水分初灌导管进水和中期导管进水。初灌导管进水是由于首批混凝土储量不足或导管底口距孔底距离过大，混凝土下落不能埋置导管，造成泥水从导管底口进入。它的处理方法是：立即将导管提出，并将散落在孔底的混凝土拌和物用泥石泵吸出，不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清孔，然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土或改正操作工艺，重新灌注。

在灌注混凝土的过程中，由于导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气挤开，或焊缝开裂，水从接头或焊缝中流入，导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，发生中期导管进水，这种情况可按下面方法进行处理：拔换原管重新下新管。在操作时必须用潜水泵将新管内的泥水抽干，才可继续灌注混凝土。同时为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于2m。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入新导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以震动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。

塞管分初灌导管堵塞和中期导管堵塞。

初期塞管多因隔水栓卡管，有时也可能由于混凝土本身原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大粒径石块、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成堵管。处理办法可采用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或提升迅速下落振冲，或在导管上安装附着式振捣器。如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，需将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。中期塞管多因灌注时间过长，表层混凝土已初凝产生；或因某种故障，混凝土在管内停留过久而发生堵塞。其处理方法是：将导管连同堵塞物一齐拔出，若原灌注混凝土表面尚未初凝，可用新导管插入原灌拌和物内2m深，用潜水泥浆泵下入导管孔底，将底部水泵出，再用圆杆接长的小掏渣筒桶下入管底，升降多次将残余渣土掏出干净，然后在新导管内继续灌注。

当灌注时间已久，孔内混凝土已经初凝，导管内又堵塞了混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用钻架将钢筋骨架拔出，然后回填重新钻孔成桩。

4.2.11水下混凝土灌注的质量保证措施

（1）首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m），和填充导管底部的要求。

（2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

（3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

（4）在灌注过程中，应注意保持孔内水头。

（5）在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m。当导管内的混凝土不饱满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气带。

（6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管的埋深，导管拆除要迅速。

（7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上高度，即可恢复正常的灌注速度。

（8）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为50～100㎝，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

桩基施工完后，对桩进行强度检测和无损检测，包括超声波检测、抽芯抽样检测、砼试件检测，合格后方可进行下道工序。

全站仪或经纬仪：每桩检查

1%桩长，且不大于500

用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查

设计规定，设计未规定时按施工规范要求

沉淀盒或标准测锤：每桩检查

钢筋骨架底面高程(mm)

水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算

四、钻孔事故的预防处理

常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：

（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

（2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失而造成孔内水头高度不够。

（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

（4）在松软砂层中钻进进尺太快。

（5）提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

（7）水头太高，使孔壁渗浆或护筒子底形成反穿孔。

（8）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

（9）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。

（10）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。冲击钻成孔时投稿粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。

（2）汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。

（3）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

（4）如发生孔口坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

（6）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，还宜超过1.5~1.6倍钻孔中水柱压力。

（7）吊入钢筋骨回时应对准钻孔竖直插入，严防触及孔壁。

（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石。

（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

（4）钻机底座未安置水平或产生不均沉陷、位移。

（5）钻杆弯曲，接头不正。

（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

（3）钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

（4）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。

（1）卡钻时强担强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

（2）钻杆接头不良或滑丝。

（3）电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

（4）冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔出。

（5）转向环、转向套等焊接处断开。

（6）钢丝绳与钻头连接处钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。

（7）钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换。

（8）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

（1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

（3）为便于打捞落锥，可在冲击锥或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杠，或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。

抻钻后应及时摸清情况，若钻锥被除数沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计尝试则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重弃磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率水的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。

5.梅花孔（或十字孔）

常发生以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。

（1）锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。

（2）泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。

（3）操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。

（4）有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸，成孔不圆。

（1）应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。

（2）选用适当粘度的相对密度的泥浆，并适时掏渣。

（3）用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。

（4）出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。

卡锥也常发生在以冲击锥钻进时，冲锥卡在孔内提不起来，发生卡锥。

（1）钻孔形成梅花形，冲锥被窄部位卡住。

（2）未及时焊补冲锥形，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。

（3）伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥形脚或锥顶。

（4）孔口掉下石块或其他物件，卡住冲锥。

（5）在粘土层中冲击的冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。

（6）大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。

处理卡锥应先弄清情况，针对卡锥原因进行处理。宜待冲锥有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。

（1）当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。

（2）卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。

（3）用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多交上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。

（4）在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。

（5）用其他工具，如小的冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。

（6）用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准卡锥一铡或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。

（7）使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。

钻杆折断常发生在正、反循环回转钻进时。一旦发生折杆，钻机的负荷立即减轻。驱动机械的运转噪声减小，钻进速度接近于零，即使提钻后再钻进仍无效，刚证明确系发生了折杆故障。

（1）用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。

（2）钻过中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。

（3）钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。

（4）地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。

（5）孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。

（1）不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。

（2）钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。

（3）钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。

（4）在钻进中若遇异物，须经处理后再钻进。

（5）如已发生钻杆折断事故防火安全技术措施专项施工方案，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。

（1）在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

（2）护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

（3）护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

（4）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

GB／T 37886-2019标准下载（1）凡属于第1种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

（2）属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办法。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。