施工组织设计下载简介

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该段路基自重Ⅲ级（严重）湿陷性，填土高7m＞4m，湿陷性土约厚7m，自重湿陷性168.3mm，总湿陷量603mm。根据设计图纸要求，采用强夯（夯击能×m）进行夯击处理。强夯分三遍进行，主夯两遍，主夯两边的间隔时间应不小于5天，落距=夯击能/(9.8*22)KN；最后一遍排夯（单点夯击能为600KN.m），互相搭夯不小于1/2D，落距=600KN.M/(9.8*22)KN。地形为涑水河冲击平原区，局部发育冲沟，地层岩性上部为马兰黄土，结构疏松，巨大孔隙，垂直节理发育，可见虫孔、针孔，下部为冲击粉土、粉细沙。

该段路基进行强夯处理时：采用强夯机1台，锤重22T，主夯落距为11.6m，排夯落距为3m。

(1)环境调查及施工防护

地基处理前，应查明强夯范围内地埋管线、文物和各种构造物的位置及标高等，以免因施工而造成损坏。同时对路基范围内的洞穴、水井、废窑洞、墓穴及平整土地中填埋的沟壕的调查，采取切实可行的措施消除可能产生的路基质量隐患。当强夯施工所产生的振动对邻近建筑物及建筑物内人员或设备可能产生有害的影响时，应设置监测点（当无测振条件时，可通过试验确定安全距离），采取挖减振沟等隔振或防振措施。

按照设计要求清理表层的草皮和腐殖土层(一般路段清表厚度不得小于30cm公园景观工程施工方案，腐殖土层较厚以及附着有非适用材料的路段应将其清除彻底)，并挖除局部的淤泥、翻浆土层，有积水路段应排除积水并将土翻松晾干。

施工前组织工程技术人员排查和完善排水设施，在强夯区四周设置临时排水沟，以便及时排除雨水，若地形起伏不平应进行必要的平整。

(4)人员以及机械设备进场情况

强夯机1台，全站仪1台、经纬仪2台、水准仪2台、钢尺5把等。

（1）强夯设备、夯锤与落距

   强夯机械采用带有自动脱钩装置的履带式起重机起吊夯锤，保证强夯机在起落锤时不发生倾覆。

对不同湿陷性等级选择不同单点夯击能的强夯法施工。单点夯击能大小、夯击次数直接影响加固深度，而单点夯击能为夯锤锤重与落距的乘积，因此，夯锤锤重和落距是影响单点夯击能大小的两个参数。主夯夯击能应该根据设计图纸要求进行夯击，最后一遍排夯夯击能为600KN.m，选用圆形带有气孔的夯锤，锤径2.5米左右，锤重22吨，并根据锤重计算好落距高度（锤重*落距=该段夯击能、锤重*落距=600KN.M），以满足单点夯击能要求。

（2）夯击点布置与间距

根据设计要求，本工程夯点采用等腰三角形或正方形网格布置。主夯时夯点间距采用7.0m；满夯时夯点彼此搭接采用1/2夯锤直径。每个夯点都按边长及夯锤间距计算出夯锤中心点位置撒出白灰轮廓线。夯点布置图见附图：

（3）单点夯击数及夯击遍数

夯击遍数应根据地基土的性质、夯击功能与有效加固深度确定。本工程单点夯击数采用6击，夯击遍数为三遍。

第一遍：主夯（单点夯击能2500KN.M或是1500KN.M），间距7.0m，单点夯击6击；

第二遍：主夯（单点夯击能2500KN.M或是1500KN.M），在各主夯点位中间穿插进行，间距7.0m，单点夯击6击；

第三遍：排夯（单点夯击能600KN.M），采用夯点彼此搭接1/2夯锤直径连续夯击。排夯的目的在于将场地表层松土夯实。

当进行两遍或多遍夯击时，两遍夯击间应有一定的时间间隔，有利于土中超静水压力的消散。第一遍夯击完成后，停止夯击，使夯坑内孔隙水蒸发后用推土机将夯坑填平。根据设计要求，间隔时间不小于5天后，再用同样方法进行第二遍夯击，用推土机将夯坑填平，第三遍用排夯，将场地表层松土夯实。

(1) 清理并平整施工场地。

(2) 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程。

(3) 夯击点位置可根据基底平面形状采用等腰三角形或正方形布置。前两遍夯击点间距可取夯锤直径的2.5～3.5倍，第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间。对处理深度较深或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。

(4) 起重机就位，夯锤置于夯点位置,测量夯前锤顶高程。

(5) 将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。

(6) 重复步骤(4)～(5)，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成单个夯点的夯击。

(7) 换夯点，重复步骤(3)～(5)，完成第一遍全部夯点的夯击；用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。

(8) 在五天后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用排夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

(9) 两遍夯击之间应有一定的时间间隔，该间隔时间取决于超静孔隙水压力的消散时间。根据设计要求，主夯两遍的时间间隔应不小于5天。

（10）试夯及停夯标准：采用强夯时，主夯最后二击的平均夯沉量不大于50mm，单点夯击次数不小于5击。夯击遍数一般为3遍，前两遍为间隔点夯，为5至6击，最后一遍为排夯。单点夯击能主要通过现场试夯确定，以消除本段工程地面下土层的湿陷性为原则。

夯击地基内每个夯点的累计夯沉量，不小于试夯时各夯点平均夯沉量的95%为合格。检查后，如质量不合格，进行补夯，直至合格为止。

强夯质量、安全、环境保证措施

一、质量、安全、环境主要负责人员一览表

二、工程质量和工期保证措施

为实现工程一次检查合格率100%，优良率95%以上，创优质工程质量目标，我单位制定了严格的工程质量保证措施，并将在施工过程中不断完善健全，具体措施如下：

（1）施工前，由项目技术负责人组织所有技术、管理人员认真学习相关的技术规范和设计图纸的质量标准，做到心中有数。

（2）严把工序交接关，每道工序完成后，经质检员自检合格，报监理工程师批准后，方可进行下道工序，以工序优良确保分项工程优良，以分项工程优良确保分部工程优良，以分部工程优良确保整体工程优良。

（3）用试验数据来指导工程施工，按规定的项目内容加强日常抽检，以确保现场施工质量。

（1）为保质、保量、按时完成工程任务，制定以项目经理为核心，实施全方位指挥。做到人人任务明确，责任分明，落实到人。

（2）机械、人力按计划调入GB／T 21149-2019标准下载，提高机械有效利用率。

（3）做好后勤保障工作，做好施工人员的后勤工作，使他们全身心投入工作，最大限度地发挥人力、机械作用。

（4）尊重业主、尊重监理、搞好地方关系，创造有利的施工外部环境。安全生产、现场文明施工要求三、安全保证措施

（3）安全隐患和危险源识别处理。施工前，现场管理人员首先对施工现场进行安全隐患和危险源识别，根据公司的危险源识别办法和程序，制定出切实可行的预防和处理措施，切实做好现场的安全工作。2、 安全措施(1) 机械设备的转移、安装、调试必须有专人监督实施。所有进入现场人员，必须戴好安全帽。(2) 所有施工机械设备的使用操作、保养、检查及安全防护装置，应符合《建筑机械使用安全技术规程》JGJ 33—2001的规定。落实班前安全检查制度和施工班组安全自检制度，发现设备、机具等安全隐患必须立即排除，不允许设备、机具“带病”作业。(3) 施工中必须随时垫平吊机，严禁斜拉、斜吊,以防发生折杆、趴杆事故。 因夯坑较深造成拔锤困难时应先进行试吊,待松动后再正式起吊,防止夯机超负荷运转,造成夯机倾覆。(4) 转移夯机时提锤高度不宜大于0.5m,机组其他人员跟机观察地面情况,发现异常,立即停车处理。如果采用龙门架施工,两支腿必须垫平垫牢, 且应使两支腿处于相同的高程上。起吊夯锤时应先试吊,待确认龙门架稳定后再正式起吊夯锤。严禁左右斜吊,防止龙门架失去稳定性。(5) 当脱钩器失灵夯锤不能脱落时，必须采取慢降措施,严禁强制转向摆动吊臂或带钩自由下落。相邻机组最小安全操作距离不宜小于30m。(6) 施工现场所有临时用电设施，如电线、电缆的架设、配电设备的安装，安全保护装置的配置及电器设备的管理、维修等,应符合《建设工程施工现场供用电安全规范》GB 50194—93的规定；现场必须设专职电工负责施工现场的用电安全，应经常检查，发现异常及时维修和更换。(7) 场区应做好排水坡度及排水设施，因雨后场地浸水，地基强度降低时,可采取铺设“路基箱”的措施，保证强夯机安全行走作业。 

1、未经业主和相关方同意，不擅自变动当地的交通，不移动电力通讯线路，不损毁庄稼和植被。

2、严禁在非弃土范围内倾倒废水、废渣、废物，保证地方环境干净，不受污染。

3、施工中的弃土某钙业厂车间施工组织设计，弃渣和废物要按要求处理，不乱堆乱弃，避免环境污染。