施工组织设计下载简介

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钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”，见下图或转动混凝土垫块，见右图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

8.4、骨架的运输采用炮架车采用翻斗车牵引，在运输过程中应将钢筋骨架牢固的固定在炮车上，确保运输过程中的安全稳定。

8.5、声测管的制作与安装：声测管采用Ф50×3mm钢管，桩中设四根声测管，相互错位90度，声测管紧贴在加劲箍内侧，声测管下端伸至桩底，用钢板封头，上端伸出桩顶30cm。按图纸要求均匀固定在钢筋笼内侧并与钢筋笼一起分节，节间用螺铰连接，与钢筋笼一起吊装（注意在钢筋笼吊前将声测管内灌满清水）。吊装时注意保持钢管竖直，不得堵塞管道，吊装完成后，用钢板封住上口，以防杂物入内堵塞声测管。

8.6、骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端厂房模板施工方案，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环内插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；

rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；

hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求，当设计无要求时：端承桩不大于5cm及设计要求。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

混凝土由拌和站统一拌和，水泥、外加剂由电子计量系统控制；碎石、砂利用电子计量配料机配料。电子计量配料机使用前由试验室人员进行标定。对骨料的含水率经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。严格按试验室确定的配合比拌制砼，拌和时间不少于90S。用砼罐车运送砼，每车砼量7.0m3。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度。混凝土坍落度要求180mm～220mm。

12.2、首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

首批灌注混凝土的数量应能满足首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要，所需混凝土用量计算如下（桩径1.6m、孔深16.36m）：

V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4

=3.14×1.62（0.4+1）/4+3.14×0.32×16.36/4=3.17m3

安全系数取用1.2，则v≥3.17×1.2=3.8m3

V——灌注首批砼所需数量（m3）；

D——桩孔直径（m）；

H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2——导管初次埋置深度（m）；

h1——桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWrW/rc；

HWw——井孔内水或泥浆的深度（m）；

rW——井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；

rc——砼拌和物的重度（25KN/m3）。

对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。

12.3、水下混凝土浇灌

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。灌注时采用剪球法，配备大料斗一个，能满足首盘砼方量。灌注过程中分次集中下砼，砼下料斗上加钢筋网以防止大块物体落入导致堵塞导管。第一次灌注时先将下料斗装满，然后在拔出隔离栅的同时砼搅拌车加速倒料，保证首批砼（不小于3.8m3）一次灌注完毕，导管埋深1m以上。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，导管的埋置深度应控制在2～6m，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下至少2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，后续混凝土卸料速度要均匀，徐徐灌入，不可时大时小，形成间断的封闭导管上口，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水或造成导管栓塞。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,管内压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大，如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取3组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换班时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度；在各灌注时间、砼数量、砼上升高度、混凝土面的深度、导管埋深及拆除导管节数以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

12.4、灌注砼测深方法

灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

验对于钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测，如果发现不合格要做抽芯检验。

当桩身混凝土强度达到设计要求强度时，请具有桩基检测资质的单位，对桩进行超声波检测，检测合格后并经监理工程验收后进行承台基础工程的施工。

比设计孔深超深不小于50mm。

2013建设工程计价计量规范宣贯辅导1~400页≤1%桩长,且不大于500mm

浇筑混凝土前桩底沉渣厚度

符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对于桩径>1.5m或者桩长>40m或者土质较差的桩，≤500mm

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

钢筋骨架在承台底以下长度

甘12G6：现浇钢筋混凝土板式楼梯构造详图.pdf计划开工日期：2012年4月1日计划完工日期：2012年4月7日

分项工程安全、质量、环保体系框图