施工组织设计下载简介

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产生原因：槽壁凹凸不平或弯曲；钢筋笼尺寸不准；纵向接头处产生弯曲；钢筋笼重量太轻；槽底沉渣过多；钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形；定位块位于凸处；导管埋入深度过大，或混凝土浇灌速度过慢，钢筋笼被托起上浮。

预防措施及处理方法：成孔要保持槽壁平整；严格控制钢筋笼外形尺寸，其长宽应比槽孔小11～12cm；钢筋笼接长时，先将下段放入槽孔内，保持垂直状态，悬挂在槽壁上，再对上节，使垂直对正下段，再进行焊接，要求对称施焊，以免焊接变形，便钢筋笼产生纵向弯曲；如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放钢筋笼；钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇灌速度，控制导管的最大埋深不要超过6m。

(7)夹层（混凝土灌注后，地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层）

产生原因：灌注管摊铺面积不够，部分角落灌注不到，被泥渣填充；灌注管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内；导管接头不严密，泥浆掺入导管内；首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开；混凝土未连续浇灌造成间断或浇滞时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇灌的混凝土顶破顶层而上升，与泥渣混合，导致在混凝土中夹有泥渣形成夹层；导管提升过猛，或测深错误，导管底口超出原混凝土面底口涌入泥浆；混凝土浇灌时局部塌孔。

预防措施及处理方法：采用多槽段灌注时，应设2～3个灌注管同时灌注；导管埋入混凝土深度应为2～4m，导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封；首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中挤出，同时始终保持快速连续进行，中途停歇时间不超过15min，槽内混凝土上升速度不应低于2m/h，导管上升速度不要过猛；采取快速浇灌，防止时间过长塌孔；遇塌孔可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续灌注金华市人民广场标志塔安装工程吊装施工方案，同时应采取加大水头压力等措施；如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，灌注混凝土；混凝土已凝固出现夹层，应在清除后采取压浆补强方法处理。

连续墙施工质量控制技术保证措施　第1页共1页

(1)挖槽时，应加强观测，确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求。遇有槽壁坍塌事故发生，应及时分析原因，妥善处理。

(2)钻进速度宜小于排渣和供浆速度，避免发生埋钻或速度过快引起轴线偏斜。

(3)挖槽过程中应保持护壁泥浆不低于规定高度，并随时补充新鲜泥浆，保证槽内泥浆性能，稳定槽壁。

(4)终槽深度必须保证设计深度，同一槽段内，槽底深度必须保持平整。

(5)槽段终槽深度应根据设计入岩深度要求，参照地质剖面图的岩层标高、成槽时的钻进速度和鉴别槽底岩屑样品等综合确定。同一槽段开挖深度宜一致，遇有特殊情况应会同监理和设计人员研究处理。

(6)槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后进行清槽换浆工作。槽段开挖精度应符合下列要求：

①垂直度不得大于0.5%；

③槽宽允许误差为：0～+50mm。

(7)清理槽底和置换泥浆结束1h后，槽底沉渣厚度应符合下列规定：

①承重墙应不大于100mm；

②非承重墙应不大于300mm。

(8)膨润土泥浆的原材料选择和使用必须经试验室检验合格后才可现场进料使用。

(9)拌制泥浆前，应根据地质条件、成槽方法和用途等进行泥浆配合比的设计，泥浆液由泥浆搅拌机高速搅拌6～8min，试验合格后方可使用。制备泥浆的性能指标应符合（表十六）规定。

(10)新拌制的泥浆应存放24h以上，使粘土或膨润土充分水化后方可使用。

(11)泥浆的制作、使用，要严格按技术操作要求进行，不同施工阶段应在适当的时间和位置进行取样试验，按试验结果判断新泥浆的可使用性、再生和修正配合比等措施，确保成槽精度，施工安全。泥浆质量控制的试验项目、取样时间与位置见下表十七。

(12)槽段周围要采取排水措施，防止地面水和雨水流入槽内，破坏泥浆性能。当地下水含盐或其它化学污染时，必须采取措施以保证泥浆质量。

(13)施工期间，槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙顶0.5m。在容易产生泥浆渗漏的土层中挖槽时，应适当提高泥浆粘度，增加泥浆储备量，并备有堵漏材料。当发生泥浆渗漏时，应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆液面保持正常高度。

(14)成槽后泥浆在槽内静止时间不能过长，否则应随时向槽内补充新泥浆进行调整，保持泥浆的液位，并注意观察液面和周围施工条件的变化。

(15)在清槽过程中应不断置换泥浆。清槽后测定槽底以上0.2～1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S。

(16)混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆应按环境保护的有关规定处理。泥浆调整、再生及废弃标准见下页表十八。

(17)在槽段开挖结束后，灌注槽段混凝土前，应进行槽段的清底换浆工作，以清除槽底沉碴，置换出槽内稠泥浆，直至沉碴厚度、槽内泥浆指标符合设计要求为止。

(18)清底换浆时，应注意保持槽内始终充满泥浆，以维持槽壁的稳定。

(19)钢筋的净距应大于3倍骨料粒径，并应在现场制作成形和预留插入混凝土导管的位置。

(20)支承桩的钢筋笼制作，应在制作台上进行试装配，与连续接头处纵向钢筋的预留搭接长度应符合设计要求。

（21)混凝土保护层厚度为70mm。为保证钢筋笼的保护层厚度，可采用钢板定位垫块焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。

(22)为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，除纵向设置桁架外，根据需要加设斜撑和横撑补强。

(23)钢筋笼应检查合格，并得到监理的认可后，方可吊装入槽。钢筋笼的制作和入槽安置应符合设计要求，其制作的允许偏差应符合表十九的规定。

(24)为保证槽壁不塌，钢筋笼应在清槽换浆合格后3～4h以内吊装完毕。在运输和入槽过程中，不得产生不可恢复的变形，如有变形不得强行入槽。钢筋笼的吊点位置、起吊方式和固定方法应符合设计和施工要求。

(25)钢筋笼和导管吊放入槽、施工接头安装固定自检合格后，上报监理对单元槽段进行隐蔽工程验收，得到监理的检验认可后，灌注水下混凝土。

(26)施工接头应能承受混凝土的侧压力，倾斜度应不大于0.4%，不致于妨碍下一槽段的开挖，且能有效地防止混凝土绕过接头管外流。

(27)水泥宜选用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并可根据需要掺加外加剂，其品种和数量应通过试验确定。

(28)导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0.6～1.0Mpa。

(29)在地下连续墙工程完成后，应对墙底沉碴层和以下持力层进行注浆加固，减少地下连续墙的垂直沉降和不均匀沉降。

(30)地下连续墙的墙底灌浆应根据墙底土层进行灌浆设计和施工，并应符合下列规定：

①地下连续墙的墙底灌浆管的埋设应垂直牢靠，不发生变形；

②浆液的配方和配比应按照加固的目的和加固地层状态进行设计，并通过试验进行调整；

③在正式灌浆之前，应选择地层有代表性的墙段，进行灌浆试验，弄清浆液的可灌性，注浆压力的变化，起始压力，压力每分钟增加的速度，最大允许灌浆压力以及灌浆起始灌浆量的速率和最大灌浆量等参数，以试验结果指导施工；

④应按跳孔顺序进行灌浆，后灌浆孔的耗灰量应低于先灌孔，耗灰降低率应不大于0.8；

a.钻孔取样通过室内试验判断样品密度、结石性质、浆液充填状况、分析无侧限抗压强度及抗剪强度试验；

b.在加固层进行加固前和加固后标贯对比试验；

a.用跨孔法测试灌浆层的弹性波速，与灌浆层以下地层的波速进行对比，以确定提高值。

连续墙施工质量控制质量标准　第1页共1页

(1)地下连续墙混凝土的抗压强度、抗渗等级及弹性模量等性能指标符合设计要求；

(2)挖槽的平面位置、深度、宽度和垂直度必须符合设计要求；

(3)钢筋骨架和预埋管件的安装应无松动和遗漏，标高、位置符合要求；

(4)裸露墙面大至平整，表面密实，无渗漏、孔洞、露筋，蜂窝的面积不得超过单元槽段裸露面积的5%；

(5)地下连续墙接头应无明显夹泥和渗水现象；

(6)地下连续墙的施工允许偏差应符合下表的规定。见表十五。

连续墙水下砼灌注　第1页共1页

槽段开挖到设计标高后，采用转换法对槽底进行认真清理，也就是正循环槽底注浆，将尚未沉淀的土碴从槽段上口同泥浆一道带出来，使槽内泥浆密度调整到1.15左右，再静止1h的时间，等剩余泥碴沉到槽底，再采用槽底砂石吸力泵将沉碴集中吸出处理，槽口同时注入调整合格的泥浆，使槽段内泥浆最终达到各项指标。清底工作示意图见二十五。

(2)对混凝土的技术要求

地下连续墙槽段的浇筑具有一般水下混凝土浇筑的施工特点，坍落度控制在180～220mm，扩散度宜为340～380mm。每立方米混凝土中水泥用量不少于370kg，粗骨料最大粒径<30mm，含砂率≥45%，具有良好的和易性。满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比≤0.6。

xx发电厂取水泵房连续墙抗渗等级为S8，因此在混凝土中还要按要求加入一定比例的抗渗外加剂。

灌注砼采用自制砼，每个槽段的砼都要现场取样，作坍落度试验。

①清槽完毕，泥浆经检查合格后，4h内开始灌注砼。

②为保证水下混凝土的灌注能顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，主要机具应留有备用，灌注前应进行试运转。

③灌注前应复测沉碴厚度，办理隐蔽工程检查，合格后及时灌注，其间歇时间不宜超过4h。

④开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离0.5m。

⑤开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝

上深度的混凝土储存量V≥2.5m3。

⑥混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每个单元槽段的灌注时

⑦随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～4m，严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞挂钢筋笼。

⑧设专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，每2h测量一次导管内混凝土面高度。混凝土应连续灌注不得中断，间歇时间任何情况下不得超过30min。

⑨在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距应不大于3m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，槽内混凝土面应均衡上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m，等凿去浮浆后使其能符合设计要求的标高。砼灌注示意图见图二十七。

⑩在灌注作业时，若发现导管漏水、堵塞或混凝土内混入泥浆，应立即停灌并进行处理，做好记录。

灌注混凝土时，每个单元槽段应留置一组混凝土抗压试块，一组混凝土抗渗试块。

灌注砼时，槽段内的泥浆一部分抽回泥浆池，一部分暂时存放到导墙内。

重点结构部位防水处理　第1页共1页

第九节重点结构部位防水处理

(1)槽段接头。地下连续墙厚80cm，其防水薄弱环节是幅间接缝。根据已有成功经验，用锁口管把槽段分作雌雄两种（见连续墙施工工艺），后浇槽段下钢筋笼之前用电动刷把先落槽段端头反复刷洗，以期刷除泥皮等着物，使新旧砼面能结合良好。(2)墙背压浆。在槽段接缝处，墙背0.5m范围施作旋喷帷幕止水桩。

钢筋网片制作吊装　第1页共1页

(1)钢筋网片制作平台设计

由于地下连续墙特殊的工艺和精度要求，使钢筋网片制作精度要求很高，因此钢筋网片将在平整度≤10mm的钢板平台上制作加工。钢筋网片加工平台设计见图二十二。

①钢筋网片主筋保护层厚度5cm；

②为保证砼灌注导管顺利插入，纵向主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧；

③纵向钢筋的底端距离槽底10cm，同时钢筋底端稍向内弯折；

④纵向钢筋搭接采用搭接双面焊，搭接长度5d，且钢筋轴线在一条直线上；

⑤钢筋网片除全部点焊外，中间的交叉点50%点焊；

⑥钢筋网片成型后，临时绑扎铁丝全部拆除，以免下槽时，挂伤槽壁；

⑦制作网片时，在制作平台上焊上定位钢筋桩，以提高工效和保证制作质量；

⑧施工前准备好弧焊机、点焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等；

⑨主筋间距误差±10mm，箍筋间距误差±20mm，网片厚度±10mm，宽度±20mm，长度±50mm。

钢筋笼的起吊、运输和吊放应周密地制订施工方案，不允许在此过程中产生不能恢复的变形。见图二十四。

钢筋笼的起吊应用横吊梁或吊架。吊点布置和起吊方式要防止起吊时引起钢筋笼变形。起吊时不能使钢筋笼下端在地面上拖引，以防造成下端钢筋弯曲变形。为防止钢筋笼吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵。

插入钢筋笼时，最重要的是使钢筋笼对准单元槽段、垂直而又准确的插入槽内。钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降，此时必须注意不要因起重臂摆动或其他影响而使钢筋笼产生横向摆动，造成槽壁坍塌。

钢筋笼插入槽内后，检查其顶端高度是否符合设计要求，然后将其搁置在导墙上。

如果钢筋笼不能顺利插入槽内，立即吊出，查出原因加以解决，如果需要则在修槽之后再吊放。不能强行插放，否则会引起钢筋笼变形或使槽壁坍塌，产生大量沉渣。

钢管支撑　第1页共1页

一、钢管支撑按设计要求的位置安装，端头井增加两道对顶撑，布置如下图三十五。

二、钢管支撑构造：钢支撑用δ＝12mm钢板卷制，直径为φ609，

长度做成6.0m、3.0m、1.5m、1.0m、0.5m等长度，根据支顶距离用合适的节段用螺栓连接法兰盘拼接成要求的长度。施工时要求钢支撑易安装，好拆卸，因而加工一个端顶头，一个伸缩头。当预应力达到设计要求时，在伸缩头间加锁紧片。如图三十六：

(1)钢围檩：钢围檩是钢支撑的底座，支撑的顶力通过它扩散分布到连续墙上，钢围檩用两根400×400×13mm的Ｈ型钢制成。开挖到支撑位置时将围檩底座进行全面凿毛，每隔1米凿出连续墙的钢筋并将U型螺栓与之焊牢，钢围檩通过U型螺栓固定，其底部用速凝砂浆填塞。见图三十九。(2)顶力施加

1)预加顶力设备：用两套电动油压千斤顶，专用千斤顶顶力一致，始终能保持两个千斤顶的极限顶力一致，并控制在设计与顶力以内，其原理如图四十：

2)加力方法和预应力的锁定：钢管撑的端部设有专门的顶力座，用两台千斤顶在两侧均匀施顶，当顶力达到设计预顶力105%要求后，在锁紧段安装锁紧片后卸下千斤顶。

1)垂直对顶钢支撑安装

②在地面拼接好支撑用40吨履带吊机就位。

③将顶头焊在钢围檩上。

⑤用锁紧片锁紧钢支撑。

⑥支撑两头悬吊加固(如图四十一所示)：

2)端头斜撑安装：其方法同上，只是在钢围檩安装好后顶点处焊制防滑挡块，防止支撑受力侧滑。

(4)钢支撑拆除：钢支撑的拆除时间必须在砼强度达到设计要求后，先用两个三角架将钢支撑托起，用千斤顶顶紧支撑让锁紧片松动，然后拆除锁紧片。

(5)钢支撑的施工安全措施

1)在支撑表面粘贴电阻式应变片，定期测量其轴力，根据测量结果判定安全性。

2)加强支撑的端部悬吊，避免顶紧力丧失后下坠。

3)加强斜撑的防滑措施如图四十二示：

4)跨度超过20m的钢支撑根据测量的轴力结果认真进行分析，轴力偏大的支撑要进行加固，加固办法在跨中部位下设支顶，水平将几根支撑联系，以增加压杆稳定性。

5)严禁施工作业时碰撞支撑。

钻孔桩施工　第1页共1页

(1)钻孔桩施工工艺流程（见图四十七）。(2)确保钻孔桩质量的技术措施

钻孔桩采用反循环钻机钻孔，泥浆护壁，直升导管法灌注水下混凝土。

施工前修建必要的临时道路满足钻机进场，设置泥浆池，同时对场地内杂物清除干净，并平整、压实，以防钻机发生不均匀沉陷。

根据测量确定的桩位，准确稳固埋设护筒。护筒用δ=6mm的钢板卷制，内径大于钻头直径20cm，在护筒顶部开设2个溢浆口，高出地面20cm。护筒采用挖埋式方法埋设，用桩位定位器保证护筒中心与桩位中心一致，偏差不大于50mm。护筒底部埋至地下水位以下30cm，且护筒内泥浆面水位应高出自然水位2m以上，确保孔壁不坍塌，护筒外侧用粘土回填密实。

钻机就位时保持底座平稳，不发生倾斜位移。钻头中心采用桩定位器对准桩位。利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。钻杆位置偏差不大于20mm。

开钻前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再起动钻机慢速旋转下放

钻头至孔底，轻压慢转待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。通过砂层时钻进速度控制在1.2m/h以内，同时确保泥浆质量，保证泥浆循环系统良好运作。

为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中设置钻机导向装置，钻孔过程中发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采取以下措施：

a.当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；倾斜过大时，填入石子粘土至偏孔处上部0.5m重新钻进；

b.在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌，轻度塌孔应加大泥浆密度度和提高水位；严重塌孔应投入粘土泥膏，待孔壁稳定后再采用低速钻进；

c.钻孔漏浆可适当加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动；护筒周围及底部接缝用土回填密度实，适当控制孔内水头高度，不要使压力过大。

本工程的钻孔数量不大，为了确保钻孔质量、钻孔时与连续墙统一使用膨润土泥浆，其技术指标的控制参见连续墙部分。

在钻进过程中及时排除钻渣，在泥浆循环过程中人工排渣。

钻到设计标高后即开始清孔作业，由于孔桩容积不大，用正循清孔即可达到要求，清孔完毕时要达到如下标准：泥浆比重在1.05～1.15之间，含砂率在8%以内，粘度为18～20s，沉淀层厚度不大于20cm。清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，桩径应不小于30mm，不大于50mm，垂直度偏差不大于0.5%，如不合格应汇同监理工程师进行处理(洗孔或回填重钻)。

⑦钢筋笼加工运输及吊放

由于桩长较短，同时工地的起吊能力较强(配有45t以上履带吊)，钢筋笼一次成型吊装入孔，不在孔口接长钢筋笼。钢筋笼箍筋用电焊点焊，点焊数超过50%接触点，以保证钢筋笼的刚度。

用δ＝4～5mm的钢板加工成φ250孔径的导管，导管的法兰处有防

挂钢筋笼的设施。导管使用过程中定期进行水密性试验。导管接头用高强螺栓连接。首批砼量在2.0m3以上，以保证剪球后导管底部有100cm以上的埋深，灌注过程中保证导管埋深在2.0～6.0m之间，在钢筋笼底部埋深小于2.0m之前控制砼面上升速度和导管埋深不超过3.0m，避免发生浮笼，孔桩灌注时要一气呵成搞好整个作业过程的组织管理，单桩灌注完毕的时间控制在2.5h以内。灌注水下砼时对新拌砼要求较高，施工中派专人进行进货检验，新拌砼的坍落度应在18±2cm之间，不离析，保水性好，做好砼运输车的调度工作，保持灌注连续性，不因运输车的问题出现停歇。灌注期间派专人进行相关的技术工作，根据进度的情况适时测量砼面高程，计算埋管深度，指示提导管、拆导管等工作，同时作好试件提取，新拌砼和易性试验等。

⑨桩头处理及桩身质量检查

灌注孔桩时，砼面的高程应比设计高程高出80cm左右，灌注完毕后即可抽掉泥浆，挖除桩顶浮浆，但必须留下20cm左右等砼完全凝固后再进行凿除，以保证不扰动桩顶砼。凿除桩头过程中，必须凿到合格砼。

成桩后灌注桩顶圈梁前对孔桩进行一次无损检测，以便对排桩的成桩质量做到心中有数，对有质量疑问的孔桩进行处理。

4)搞好钻孔施工管理，保证场地文明。连续墙成槽与钻孔桩施工是工地文明、整洁的难点工序。施工中，泥浆的生产、循环、沉淀物的清理、浆液的再生利用、废浆的处理等环节均参照连续墙的泥浆管理办法进行。做到既能保证钻孔的进度，

防止坍塌安全稳定措施　第1页共1页

五、防止坍塌安全稳定措施

本工程主要防止连续墙成槽过程中塌槽，防止基坑支撑失稳造成连续墙严重位移，防止敞基坑开挖中土体失稳坍塌。

（1）严格按槽段划分顺序施工，每个槽段包括L型槽均按"三抓"的不同次序抓槽。

（2）设置试验槽段。由试验槽段获取地质和各项作业参数，据以指导连续墙的成槽施工。

（3）通过砂层和其他软弱不稳定地层时，适当调整泥浆指标，采用优质泥浆护壁，依据试验槽段取得的参数，适当加大泥浆密度、黏度和胶体率，并保持泥浆液面高于地下水位1m以上，以增大泥浆对槽壁的附着力和侧压力，达到有效护壁的效果。

（4）成槽时保证抓斗、钻具的垂直度，作业时轻提轻放，避免碰撞槽壁。

（5）钢筋笼制作吊放要做到标准、严密、主副钩吊点准确；转钩后保证笼体垂直，下放过程中不碰撞槽壁，接头管、预留件位置正确，保证不挂伤槽壁。

（6）减小槽顶地面荷载，大型机械在槽边作业时，地面铺厚钢板或路基箱。

（7）清孔完成请监理检查签证后立即进行混凝土浇注。

2、防止基坑钢管支撑失稳措施

（1）开挖至支撑位置后，立即按设计位置采履带吊机吊架设支撑。

（2）钢管支撑壁厚不得小于设计规定厚度，设计无规定时按两端铰接压杆进行稳定检算。

（3）按设计预加力吨位在钢管支撑端头预留耳座处用两台50t千斤顶施加应力，达设计吨位105%后停留10分钟，经检查无变形后加塞

锁紧楔锁定。架立时端头与座板应密贴，防止偏心受压。

（4）用作支撑的钢管直径一般采用60cm，使用前要进行检查，有无损伤局部变形和弯曲变形，有无焊缝脱落和端头不齐等现象，不合格者不能使用。

（5）钢管支撑安装后，未预加力之前，在钢管上下左右四侧焊贴电阻应变片或钢弦式表面应变仪进行受力测试。发现过载时，在两侧

增加支撑，并分析过载原因。

隐蔽工程质量保证措施　第1页共1页

六、隐蔽工程质量保证措施

(1)按我公司以被认证的ISO9002质量体系程序文件《检验与试验》、《过程控制》和《不合格与不合格产品控制》的要求，建立本工程运行系统，建立隐蔽工程质量保证工作程序。

(2)由项目总工程师牵头，工程部执行，在全面贯彻招标文件要求，审阅核对设计图纸资料的基础上，编制本工程的隐蔽部位和技术要求提示表，下发各管理部门和施工单位，使之按时、按项目、按要求、按本岗位责任实施隐蔽工程的各工序操作和质量控制。

（3）隐蔽工程和非隐蔽工程都要在提高全员素质的基础上作好各项基础工作。班组要按工艺标准和操作规程进行操作，通过自检和专检随时纠正不合格工艺和不合格工序，做到上道工序不合格不准进入下道工序，不合格部位坚决返工重检，要普遍做到"检查上道工序，做好本道工序，服务下道工序。"专检人员要随时掌握关键工序和关键部位的操作动态，尤其是隐蔽工程隐蔽前的操作状态，关键部位和隐蔽前工序，专检人员要实行旁站监工。

（4）建立各级各岗位质量责任制，首先做到操作者经过职业培训，持证上岗操作；对于责任操作事故和不经检查擅自隐蔽重要部位的要严加追查，严肃处罚，并翻开隐蔽部位重新检验。

（5）凡重要部位和要隐蔽的工序，都要先进行内部自检，内部质检工程师检验合格后再请监理工程师检验、签证。请监理检查，必须提前通知。

（6）及时收集整理隐蔽工程资料，包括图文资料、摄像资料、施工记录、检查签证等，作为竣工验收和创优评先的原始记录妥善保存。

（7）本工程初定隐蔽工程提示图（见图五十二）

雨季施工措施　第1页共1页

(1)做好场地地面排水及基坑排水系统，并保证其畅通。

(2)对于水沟、集水井、集水坑等做出明显标识，必要进加盖、加护栏，防止跌入。

(3)每天记录天气预报，根据降雨情况合理调整，安排施工。

(4)夜间加强巡视，发现异常情况及时报告，及时处理。

(5)暴雨台风之前对工地作安全检查，重点查看临房、工棚、龙门吊等稳固情况，有异常，及时加固。

(6)对上下基坑通道增加防滑设施，禁止穿平底鞋进入施工场地。

(7)交通疏解及工地照明设施必须保证完好。

(8)加强对电的使用和管理，离开施工现场及时关掉电源，合闸前检查线路及开关情况，并作好交接班记录。

(9)雨天严禁露天使用电焊机等电器设备，机具。

(10)砼施工中下雨，要立即对砼表面进行覆盖。

(11)雨天严禁工人及设备至基坑中进行施工。

(12)基坑四周修筑排水沟，以防地表雨水冲刷基坑。

(13)雨停后及时抽干基坑底积水，避免基底被雨水长时间浸泡。

(14)被雨水浸泡冲刷后的基底应重新清理，并通知监理工程师检查后，方可进行底板施工。

预埋件、预留孔保证措施　第1页共1页

七、预埋件、预留孔保证措施

(1)穿墙管（杆）件预埋

先在穿墙管、杆（在外面加套管）的中部焊固金属止水环，固定在模型内，墙体浇筑时将管件埋于砼内。如是临时拉杆，则外加已焊止水环的套管，在浇注后，拉杆可取出。

(2)穿透防水层的铁件预进埋

将铁件根部预先置于细石砼块内，再将预制块四面做好防水层，在浇注砼时，把预制块固定在预定位置，墙体浇完后，再作整体防水层。

浇注墙体时在预定位置留凹槽，将凹槽和墙面一起做好防水层，再用水泥砂浆将木块稳固于槽内。

预埋件施工　第1页共1页

预埋件施工的关键是预埋件位置准确、预埋件数量齐全以及在施工过程中的保护，施工中做好如下几项工作。

（1）认真阅读设计资料，施工前对预埋件及其位置做到完全清楚。

（2）与后续施工单位保持联系，要进一步掌握对预埋件的要求。

（3）准确进行测量放样，定位牢固，并在施工时加强监控，保证不因施工引起位移。

（4）施工前建立预埋件档案，对预埋件的埋设情况实行跟踪管理。

（5）对施工好的预埋件要进行防锈、包裹、加盖等保护措施和装置。

（6）做好预埋件的标识，以便查找。

与监理师及总包单位代表的配合与协调　第1页共1页

第三节与监理师及总包单位代表的配合与协调

1施工全过程中，严格按照经发包方及监理师批准析"施工组织设计"进行对施工单位的质量管理。在"自检"总承包专检的基础上，接受监理师的验收和检查，并按照监理要求，予以整改。

2贯彻我司业已建立的质量控制、检查、管理制度，并据此对各施工单位予以检控，确保产品达到优良等。杜绝现场施工单位不正常现象发生，使监理师的一切指令得到全面执行。

3所有进入现场使用的成品、半成品、设备材料、器具，均主动向监理师提交产品俣格或质保书，应按规定使用前需进行物理化学试验检测的材料，主动递交检测结果报告，使所使用的材料、设备不给工程造成浪费。

4按部分或分项、工序检验质量，严格执行"上道工序不合格，下道工序不施工"的准则，使监理师能顺利开展工作。对可能出现的工作意见不一的情况，遵循"先执行监理的指领后予以磋商统一"的原则，在现场质量管理工作中，维护好监理师的权威性。

泵房基坑开挖阶段的应急措施临近建筑与管线位移的控制　第1页共1页

四、临近建筑与管线位移的控制

基坑开挖后，坑内大量土方挖去，土体平衡发生很大变化，对坑外建筑或地下管线往往会引起较大的沉降或位移，有时还会造成建筑的倾斜，并由此引起房屋裂缝，管线断裂、泄漏。基坑开挖时必须加强观察，当位移或沉降值达到警戒值后，应立即采取措施。

对建筑的沉降的控制一般可采用跟踪注浆的方法。根据基坑开挖进程，连续跟踪注浆。注浆孔布置可在支护墙背及建筑物前各布置一排，两排注浆孔间则适当布置。注浆深度应在地表至坑底以下2~4m范围，具体可根据工程条件确定。此时注浆压力控制不宜过大，否则不仅对支护墙会造成较大侧压力，对建筑本身也不利。注浆量可根据支护墙的估算位移量及土的空隙率来确定。采用跟踪注浆时，应严密观察建筑的沉降状况，防止由注浆引起土体搅动而加剧建筑物的沉降或将建筑物抬起。对沉降很大，而压密注浆又不能控制的建筑，如其基础是钢筋混凝土的，则可考虑采用静力锚杆压桩的方法。

如果条件许可，在基坑开挖前对临近建筑物下的地基或支护墙背土体先进行加固处理，如采用压密注浆、搅拌桩、静力锚杆压桩等加固措施，此时施工较为方便，效果更佳。

某坝长江大桥工程施工组织设计对基坑周围管线保护的应急措施一般有以下二种方法：

（1）打设封闭桩或开挖隔离沟

对地下管线离开基坑较远，但开挖后引起的位移或沉降又较大的情况，可在管线靠基坑一侧设置封闭桩，为减小打桩挤土，封闭桩宜选用树根桩，也可采用钢板桩、槽钢等，施打时应控制打桩速率，封闭板桩离管线应保持一定距离，以免影响管线。

对地下管线离基坑较近的情况，设置隔离桩或隔离沟既不易行也无明显效果，此时可采用管线架空的方法。土体的位移与沉降对它影响很小，即使产生一定位移或沉降后，还可对支承架进行调整复位。

管线架空前应先将管线周围的土挖空，在其上设置支承架，支承架的搁置点应可靠牢固，能防止过大位移与沉降，并应便于调整其搁置位置。然后将管线悬挂于支承架上，如管线发生较大位移或沉降，可对支承架进行调整复位，以保证管线的安全。

当临近无法设置较稳定的支承架时襄阳恒大翡翠华庭施工组织设计（34P）.doc，也可在管线位置开沟后在沟顶搁置支承梁，直接将管线悬挂在支承梁上，但支承梁会随支护墙后土体一并发生位移或沉降，因此对管线位置调整复位更应经常及时。