施工组织设计下载简介

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③将带有挡板的HPB400型材穿过双拼I36a型钢中心。

④调整HPB400型材至适当位置，下端和抱箍焊接固定。

⑤松开所有抱箍螺栓，千斤顶回油，缓慢进行下放操作，放至标高后，紧固抱箍螺栓。

4.1钻机选择

根据本工程的具体情况DB14／T 1719-2018标准下载，对试桩（直桩）采用冲击钻机冲孔，投粘土造浆，正循环清孔工艺成孔。孔冲至设计桩底标高，清至泥浆比重等各种参数满足施工规范后，下钢筋笼及浇注水下混凝土。

（直桩）钻机性能参数表

①全液压无级变速，减少钻杆和钻具冲击损伤；

②钻压可依据工况调整并自动钻进，确保钻孔垂直度和孔径精度；

③可自动加压钻进，用于钻斜孔；

④可倾斜动力头，实行快速拆装钻杆；

⑤悬挂式动力头和可倾斜机架，可快速提放钻具及钻杆。

（斜桩）全液压钻机性能参数表

（1）冲击钻（直桩）成孔

1.1钻机就位：在钢桩顶找出钢桩中心点，做到钻机塔架头部滑轮、钢丝绳和桩位三点在一条直线上, 钻机机身必须牢固, 保证施工过程中不位移、不倾斜。

1.2.开孔造浆：调整钻头中心和钢桩中心点重合后方可开始施工，加入粘土、水进行造浆。

1.4.沉渣处理、换浆：在钻进至设计深度后，采用泥浆循环泵或捞渣筒来进行排渣处理，同时进行换浆，使泥浆比重达到1.1~1.2左右。

（2）液压钻（斜桩）成孔

当钻机就位后调节钻机底座和钻架液压杆，使钻杆和机架的斜度与钢管桩斜度相同，对中后即可开钻。

钻进时采用清水气举反循环钻进，配用滚刀牙轮钻头和Φ320mm法兰式钻杆，法兰连接处采用O型密封圈密封，在钻杆中间加上扶正器，每根桩总共加3个扶正器，防止钻孔倾斜面下垂而影响钻进效率，保证钻孔斜度与钢管桩外孔径斜度一致。在土中钻进时应采用快速低压钻进，在砂、卵石夹层中钻进时钻压应稍增加，关键要加送风量，使颗粒较大的砂卵石悬浮起来。在岩层中钻进时，必须加大钻压，减低钻速。

钻杆两侧配有送风管，空气压缩机的压缩空气通过安装在钻杆上的送风管，送至钻杆底部，高压气与泥浆混合，在干钻杆底口形成一种密度小于泥浆的浆气混合物，浆气混合物因其比重小而上升，在钻杆底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在气压动量的联合作用下不断补浆，从而形成流动，因为钻杆内的面积大大下于钻杆外壁与桩壁间的环状断面积，形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从钻杆内反出，排出桩外。

钻孔时，可根据钻机的抖动情况及循环水的颜色来判定土层情况，比如：钻进过程中钻机平稳，循环水位黄褐色的泥浆水，可判定钻头仍在土层中；当钻机出现轻微的抖动，循环水带有灰绿色，泥浆变稀，则说明钻头已进入强风化花岗岩层岩芯呈砂砾状，手捏易散；钻机抖动较大，循环水为青灰色、灰白色或灰黄色，岩芯呈块状、柱状则钻头肯定已进入中风化花岗岩层。

为确保主动钻杆与被动钻杆始终处于一轴线，应不断调整导向器的位置，具体操作时主要是操纵副卷扬机，调整导向钢丝绳的松紧度。

成孔达到设计深度后，先进行检测，满足要求后方进行清孔。采用二次清孔，清孔采用气举反循环工艺清孔。现场准备空压机，一根管道连接空压机送至孔底，通过空压机使孔底沉渣上翻，再注清水使沉渣溢出。清孔时以一清为主，二清为辅，尽量确保一清达到效果，如一清沉渣仍大于设计要求，则进行二次清孔，清孔后孔底沉渣严禁大于3cm。

斜桩清孔，要将导管进行处理，制作一个导向包，保证导管清孔和灌注混凝土时导管居中，同时防止刮到钢筋笼。

为方便导管的安放，底节导管长度采用3.8m,其余均采用2.65m长的标准节,导管外径为Φ250mm(壁厚8mm),导管接头为粗螺纹连接,斜孔中需加设导管导向器,导管导向器加工成一锥鼓形,导向器采用δ=3mm薄铁皮加工，固定在导管上。导管导向包根据安装位置不同,其外径宜比钢筋笼小10cm左右,60m左右的钻孔最底端导向器距离导管底口12m处布置即可,往上每隔20m加设另一个导管导向器,导管导向器外径比钢管桩内径小10cm左右，导向器表面必须平滑无毛刺，以免卡住钢筋笼。

4.3钢筋笼制作及安装

钢筋笼的制作场地设置在岸边，由于桩基的钢筋笼长度不大，因此在陆地加工时，拼装成完整的钢筋笼，钢筋笼制作完成后运输船运至现场，由浮吊安装钢筋笼。

①钢筋笼的加工和制作必须满足规范和设计要求，箍筋与主筋之间必须点焊牢固；钢筋笼主筋连接采用直螺纹套筒连接。

②选择采用由专业保护层生产厂家制作的混凝土保护层垫块，混凝土垫块每间隔2M呈梅花形布置。垫块强度和密实性不低于钻孔桩砼强度。该保护层垫块生产工艺先进，外形美观，强度高。

③下放钢筋笼时使用单股双道钢丝绳，当钢筋笼安装完毕后，将固定在钻机顶端的钢丝绳解开，卷扬机把孔内钢丝绳拉到孔上。

④斜桩钢筋笼制作时，应设置上下导向坡，下口内收，上口外放。同时将加强箍外置防止下导管时卡到钢筋笼。

⑤由于钢筋笼为半笼，采用上部定位比较困难，为防止钢筋笼在浇注混凝土时上浮，在钢筋笼底Φ20的加强筋上焊上Φ14的钢筋网，靠砼的重力将钢筋笼压紧。

①砼采用施工能力150m³/h搅拌船自拌，并报请监理及业主审批；砼严格按照监理审批的配合比进行配料。

②砼浇筑用的导管在使用之前，按照实际使用节数和长度进行试拼，并进行压水试验，试验压力不应小于工作压力的1.5倍。

③首灌料必须待料斗灌满砼后再打开塞子，靠砼的自重和向下的冲力将孔内的泥浆翻出，避免导管堵塞。

⑤钢筋笼下放时，在笼顶系一根细绳，栓至孔顶，浇筑砼时如细绳有松跨现象，需放慢砼浇筑速度，并减小导管在砼中的埋深，根据设计要求必须始终保证导管口埋入混凝土1.0m以上，以使混凝土浇筑密实。

⑥随时注意测量砼的浇筑标高，防止导管埋管或将导管提出砼面的事故发生；

⑦按规定要求，桩芯顶部混凝土2.0m高度混凝土应采用振动棒进行振捣密实，每根桩至少留置2组标准试验块。

式中：V：首批砼所需数量（m3）

D：孔直径（m），取1.6m；

d：导管内径（m），取0.25m；

L：钻孔深度（m），取37.53m；

H：导管初次埋置深度： H=1.0m

h：导管底端至钻孔底间隙，取h=0.4m

t：灌注前孔底沉渣厚度（m），取0.03m；

计算得V=37.74 m3

⑨砼浇筑前复查孔深及沉渣厚度，砼浇筑一次完成

⑩对成孔后的护筒桩尖标高进行校核，以准确计算钢筋笼加工长度及砼浇注面的控制标高。

3.2 钢吊箱制作与安装

钢吊箱结构由侧壁、钢底板和桁架梁三个部分组成，承台钢吊箱侧壁分8个单片拼装而成，每个单片均为整体平面(无拼缝)，钢吊箱高度5.3（承台高度）m。

钢吊箱制作委托专业钢结构加工单位加工制作。先按单片在台架上制作完成，在基地内拼装成型。按图纸要求下料，加工精度满足设计要求，拼装缝平整度误差控制小于3mm。侧壁各单片、侧壁与钢底板均采用螺栓连接，桁架梁牛腿与侧壁采用焊接。采用定制橡胶条拼缝止水，确保结构不漏水、不渗水。根据实测桩位，各边适当放大15～25cm进行钢底板桩位割孔。

钢吊箱制作时，为增加钢吊箱的周转次数，套箱外侧与海水接触面均采取防锈防腐处理，钢吊箱内侧模板涂脱模剂，保护钢板防腐。

钢吊箱出运前，套箱上标明安装方位。钢吊箱吊装采用八点吊(吊点设置在钢吊箱壁体上)。吊装所用钢丝绳规格、角度、吊高等均要满足安全、强度要求。钢吊箱在曹妃甸某码头组装完毕后，利用方驳上运抵施工现场，采用200t起重船整体吊装。

沉桩完成后，用GPS测出设计桩顶标高，而后割除桩顶至设计标高，使桩顶形成一个水平面，以利于钢吊箱的安装定位。截桩后测定桩顶偏位，以供钢底板割孔。

（2） 钢吊箱测量、安装定位

钢吊箱底板开孔的测量控制：采用GPS的RTK模式实测桩基的竣工偏位及桩顶标高，经监理复核认可后，交下一道工序进行钢吊箱模板的底板开孔。

钢吊箱安装的测量控制：以钢吊箱钢梁主梁边线为控制，在桩顶上放出钢吊箱安装定位的标记，并在桩顶上焊接导向板，以使安装钢吊箱时顺着导向板方便就位。

钢吊箱采用整体吊装，起重船高潮位进位，吊箱低潮位安装就位，并及时完成连接加固工作，与钢桩形成整体刚性连接。吊装钢吊箱时承台钢吊箱采用八点吊。起重船进位前，先在承台另一侧进位一艘多功能驳，船上配备发电机及配合安装所用的机具、材料等；起重船吊运钢吊箱至机位，在高平潮进位、抛锚；然后起吊钢吊箱徐徐转向至承台桩位上方，调整安装方位，带紧二根缆风绳，起重工指挥就位下放钢吊箱；为了更精确就位，采用边安装、边测量调整，逐步焊接导向板及限位板的办法。若钢吊箱中心偏位及其倾斜度不符合规范及设计要求时，应及时予以调整，最终满足要求。

3.3 封底混凝土施工

3.3.1 承台封底钢筋混凝土施工

封底混凝土设计为C30混凝土，厚度为80cm，封底混凝土内钢筋根据施工现场情况确定，一次浇筑完成。由于承台混凝土在设计低潮位以下，施工时应乘低潮位进行施工，浇筑过程中保证浇筑速度大于潮水上涨速度，并保持混凝土在水位以上进行振捣，底层混凝土初凝前不宜受水淹没。

按照设计要求，承台结构混凝土(高度4.5m不考虑封底混凝土)需要一次浇筑完成，需要增加封底混凝土与桩基的握裹力措施：封底砼中间高度设置剪力键，采取在每根钢管桩四周焊接4根Ⅰ16工字钢，每根工字钢长3m，下部焊接3块18 mm厚的钢板作为支撑牛腿，每块焊接板均采用双面直角焊。通过工字钢下的焊接钢板承受上部现浇混凝土、侧模板及封底的自重，封底中配筋用于承受荷载引起的弯矩。封底混凝土配筋自行根据实际情况确定。

3.3.2 拉杆、挑梁拆除

待封底混凝土达到设计强度80％后，割除拉压杆、拆除桁架梁。

3.4风机基础锚栓安装

3.4.1基础螺栓预组装

将基础螺栓按照正式图纸所示，将六角螺母和锥形螺母按照正确的位置和尺寸进行预组装。组装时务必保护好热缩套管。

3.4.2浇筑模板预组装

严格按照装配图纸组装浇筑模板，组装时注意各套模板组件中的钢印符号或标志，按顺序配套组装。在组装完毕后要测量其圆周度，并按照图纸确定对应吊点的螺栓孔，画上明显记号。

3.4.3锚固环预组装

使用连接板将锚固环首尾连接并固定。将组装好的锚固环用千斤顶顶起。千斤顶的布置位置为锚固环连接处。千斤顶与锚固环的接触面应避开螺栓螺母的安装区域，同时千斤顶与地面之间应布置垫板，防止沉降。最后使用水平仪将锚固环调平。在锚固环调平后，在四个对角螺栓孔处（与浇注模板起吊位置对应）做好记号。

3.4.4浇筑模板定位

在锚固环做好记号的位置安装四组（八根）地脚螺栓，在保证能够紧固螺栓的前提下，锚固环上下表面的六角螺母尽量往螺栓端头布置，为后续安装吊具螺杆留出富余调节量。

将浇筑模板水平吊起，同时系扣导向绳。浇筑模板吊至锚固环地脚螺栓上方后，通过导向绳将标有的记号的螺栓孔的相临孔对应安装好的四组地脚螺栓，然后落下模板使螺栓穿入螺孔，并在模板上方安装锥形螺母，此时不需要完全紧固，只保证螺母完全旋入。

在标有记号的螺孔位置，插入螺杆，并将四只起吊块安装到四组螺栓上，接着完全紧固锥形螺母。此时螺栓只固定上端，下端应能正好对准对应的螺栓孔。最后将吊带或者钢索移至起吊块上，使得吊点始终在吊块上，防止浇筑模板受力越来越大造成损伤变形。

3.4.6安装地脚螺栓

使用吊车将浇筑模板提起。提升高度以保证吊钩完全受力，但浇筑模板不触碰四个未完全旋紧的锥形螺母为准，并使用导向绳进行牵引固定（使用导向绳的目的是减少定位螺杆的损伤，浇筑模板受力会越来越重，发生偏移损伤螺杆。此时提起浇筑模板的目的是防止模板受力越来越重，避免四组定位螺杆受轴向应力变形）。

将剩余地脚螺栓上端全部插入浇筑模板，但只保证浇筑模板上端锥形螺母旋入，不需完全旋紧（目的是保证螺杆有足够的余量对准锚固环螺孔，一般情况下可保证螺杆下端插入螺孔）。

剩余螺杆全部安装完成后，调节四组定位螺杆的下端螺母与其他螺母一致，将浇筑模板连同螺杆缓缓放下直至完全贴合到锚固环，紧固所有螺母。

锚栓笼组装完成后通过方驳运至施工机位处，利用方驳吊机组吊装。锚栓笼找正和固定措施如下：

① 在侧模顶部每90度的位置上焊接一拉环，用拉绳将上锚板与拉环连接在一起，调整四个方向的法兰螺栓，使上下锚板垂直对齐，用经纬仪测量垂直度，共测量4个点，每90度一个点，使上下锚板中心对齐，允许偏差5mm。

② 测量垂直度后再调节上下锚板的水平度，测量尼龙螺母处上平面上内外8个点的水平度，通过调节尼龙螺母和临时钢螺母使上锚板上平面达到设计标高，保证浇筑前上锚板8个点的水平度不大于1.5mm。找正后用酒精喷灯将热缩管分别封堵在上下两端的螺栓和PVC套管上。

③ 整体找正后用4根钢筋将锚板的上锚板与预埋板焊接，加强锚栓组合件的整体刚度。并在4根钢筋交叉处焊接牢固。

④混凝土浇筑前要对上锚板的水平度进行复测，水平度检验合格后方能继续浇筑。

3.4.8混凝土浇筑时注意事项

① 混凝土浇筑过程中应注意保护锚栓笼，用塑料布将上锚板及锚栓上部全部包好，避免浇筑时上锚板和锚栓受到污染或损坏。

② 混凝土振捣时会对上锚板水平度有所影响，混凝土下料时不能直接冲击锚栓组合件，在组合件的两侧下料。振捣棒不能对着锚栓组合件进行振捣应用导流的方式。对于上锚板的水平面在混凝土浇筑过程中应随时监控调整，混凝土浇筑完成上锚板水平度应保持不大于2mm。

3.5承台钢筋混凝土施工

3.5.1钢筋的制作及绑扎

3.5.1.1钢筋的加工

（1）钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

（3）钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定加工。加工后的钢筋，其表面不应有消弱钢筋截面的痕迹，钢筋的下料长度可根据实际情况进行调整。

（4）钢筋的弯制和端部的弯曲应符合设计图纸要求。

3.5.1.2钢筋安装

（1）钢筋的规格、直径、根数、间距等应符合设计的规定。

（2）对多层多排钢筋，宜根据安装的需要在其间隔处按照设计图纸的要求设立一定数量的架立钢筋，架立筋应均匀布置。

（3）当钢筋过密影响到混凝土浇筑质量时，应及时与设计人员协商解决。

3.5.1.3钢筋的搭接

（1）按照设计要求，钢筋应按100%的绑扎率进行绑扎。

（2）直径大于22的钢筋采用机械连接，连接点拉拔要求满足规范要求，且经试验验证。受力钢筋机械接头应相互错开，在任一接头中心至35d的区段内，受拉钢筋接头面积百分率不得大于50%。机械接头应达到Ⅱ级以上标准。直径≤22mm的钢筋采用搭接连接，钢筋的搭接长度按施工规范的要求执行。

（3）受力钢筋搭接接头应相互错开，在任一接头中心至1.3倍搭接长度（搭接长度为35d）的区段内，受拉钢筋接头面积百分率不得大于25%，受压钢筋接头面积百分率不得大于50%.

（4）钢筋搭接焊接时，焊接长度需满足有关规范的要求，并单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋焊接位置应错开摆放。

（5）钢筋的摆放应避开锚栓。

3.5.1.4保护层控制

（1）承台主筋的混凝土净保护层厚度为：基础底面、侧面、上表面过渡段外侧100mm；基础内部连接件周围、预埋型钢短柱周围及防滑坎为50mm。为确保钢筋的保护层厚度满足设计要求，底面和侧面的外侧钢筋表面应设置混凝土垫块，保护层厚度应严格按照图纸执行，保护层不得有绑扎钢筋的铁丝伸入，保护层厚度的误差应在0～+5mm之内。

（2）为保证保护层内混凝土的匀质性，侧面主筋至模板之间应单独布料，同时浇筑承台混凝土时应加强振捣控制，确保浇筑质量，尤其是底层主筋范围内、侧面保护层范围内混凝土更要密实。

3.5.2承台混凝土的浇筑

3.5.2.1混凝土浇注

(1) 混凝土浇注准备

a.仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。

b.检查相关机械、电气设备的完好性，并做好备用方案，防止机械、电气事故造成浇筑中断。

c.检查泵管、支架的固定情况，指定专人巡视检查。

d.制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施；

e．承台混凝土采用泵送进行浇筑施工。

（2）浇注混凝土规定及质量要求

a.在炎热气候下，混凝土的温度不宜超过30℃；避免新浇混凝土受阳光直射，尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天。

b.切割钢护筒时注意保护护筒内壁上焊接伸入承台的钢筋。

c.为保护层内混凝土的均匀性，侧面主筋至模板之间应单独布料，同时浇注承台混凝土时应加强振捣控制，确保浇注质量，尤其是底层主筋范围内、侧面保护层范围内混凝土更要密实。

d.混凝土浇筑采用泵车进行浇注，浇筑混凝土要连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。当允许间歇时间已超过时，按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，施工缝处预埋钢筋或型钢。

e.在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，要查明原因，采取措施，减少泌水。

f.浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

g.施工过程中注意保护不锈钢定位筋上的尼龙1010管，确保尼龙管不破损。

h.混凝土振捣采用插入式振动棒进行，振捣棒要快插慢拔，振捣棒要插入下层混凝土5cm～10cm，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持间距5～10cm。对每一振动部位，必须振动到混凝土密实为止，密实的标志是砼停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆；同时应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。施工中严格把关，避免漏振、欠振、过振，确保墩身混凝土内实外美。

（3）混凝土原材料控制

通过绝热温升试验和试拌成功混凝土配合比有效控制混凝土温度，绝热温升控制在35。C以内。

为减少单位水泥用量，降低水化热，延长混凝土初凝时间，承台混凝土原材料必须作好原材挑选和原材的预控技术措施：

水泥：水泥水化热是承台混凝土的主要温度因素，因此，应选用水化热低和凝结时间长的水泥，本次大体积承台混凝土封底混凝土强度为C30，上部为C45高性能海工砼，抗冻等级F300，故选用低热硅酸盐42.5#水泥。水泥为散装水泥，要求散装水泥温度不可过高，新进场水泥温度过高时，严禁使用，根据拌合站实际情况，交替使用水泥灌存水泥。

粗骨料：选用配置混凝土强度高、抗裂性好的碎石，考虑到选用大粒径石子可节约水泥用量（在相同抗压强度和坍落度的情况下），进而可以降低水泥水化热，承台混凝土碎石可以选用5～31.5mm的连续级配碎石。

另外，骨料要求洁净无杂质，特别要求是含泥量，含泥量过大会影响混凝土的强度，还会增加混凝土的收缩，因此，在施工中应严格控制，要求砂中含泥量小于2%，石子中含泥量小于1%。石子、砂子堆场必须有遮阳措施，尽量减小原材的温度，以控制混凝土的搅拌温度。

外加剂：采用外加剂以减少水泥用量，从而为降低承台混凝土的温升开创条件。为方便混凝土布料施工和控制水泥水化热，拟采用缓凝减水剂外加剂，目的是延缓水泥水化热的放热速度，推迟温度峰值的时间，并减小放热总量和温度峰值，从而减小和避免混凝土因温差而引起的温度应力裂缝；承台施工时，根据气温变化，适当调整缓凝外加剂掺量，充分发挥其延缓初凝的效果，以方便混凝土浇捣施工，不致形成施工冷接缝。另外，选择缓凝减水剂必须与水泥品种相匹配，缓凝减水剂的掺量可以模仿当时施工气温状况，根据混凝土强度、坍落度以及混凝土初凝时间等要求进行混凝土试验试配确定。

外掺剂：考虑主要以增强内部密实度、控制水泥水化热、降低温度和温差为主，在承台混凝土的级配中要尽量减少水泥用量，除了选择骨料和缓凝减水剂等能减少水泥用量之外，在保证混凝土抗压强度和坍落度的同时，可以掺加适量的粉煤灰来降低水泥用量和水化热。

水：夏季施工时，为充分降低水温，蓄水池采取遮阴措施，适时测量水温。

3.5.2.2混凝土浇注过程控制

1、承台上部混凝土采用C45高性能施工砼，由于承台结构尺寸较大，在夏季施工时砼浇筑应在一天中气温较低时进行，同时应对拌制砼使用的原材料进行覆盖，避免阳光暴晒；控制分层浇筑的砼厚度在30cm以内。

2、混凝土施工时，应进行搅拌测温并记录，混凝土搅拌测温记录包括大气温度、原材料温度、出罐温度、入模温度等。

3.5.3承台混凝土的养护

3.5.3.1 冷却水管布置方案

水管的布置型式需要综合考虑实际施工过程中的多种因素来确定。在确定冷却水管布置型式前，必须提前对该类型水管冷却效果进行严格仿真计算分析，根据仿真计算结果得出合理的冷却水管布置方案。

⑴承台冷却水管布置方案

3.5.3.2通水要求

⑴冷却用水采用常温海水作为冷却水。

⑵冷却水管布设后进行通水试验，防水管道漏水、阻水。

⑶保证冷却水管口有足够的压力，流量宜控制在2.5m3/h左右，该范围内的流量可使得冷却水管内部形成紊流，从而带走更多的热量。

⑷在混凝土终凝后4h左右用水泵抽水进行循环水冷却，混凝土降温速率控制降温速度不宜大于2℃/d。混凝土降温速率如超过2℃/d，则应暂时停止通水。

⑸通水时间约为3～10天，具体通水时间需根据混凝土内部温度变化情况来确定。

⑹严格控制进水温度，在保证冷却水管进水温度与混凝土内部最高温之差不超过25℃条件下，尽量使进口水温最低。

⑺通水完成后，可采用同标号水泥浆封堵冷却水管。

⑻承台混凝土采用淡水养护，在套箱内承台顶面设置4 m3蓄水箱用于储存淡水，承台套箱模板未拆除时采用蓄水养护，拆除后采用覆盖土工布潮湿养护，养护天数不少于14d。

（2）对于垂直面，应采用连续喷涂技术、自最低处向上进行，达到饱和浸渍，经处理区域应至少有5秒钟的“光面”效果；对于水平面或接近水平的表面，应采用连续喷涂技术达到饱和浸渍，使表面饱和浸渍，经处理区域应至少有5秒钟的“光面”效果；对底面喷涂，应采用连续喷涂技术喷涂，经处理区域应至少有5秒钟的“光面”效果。

（3）潮差区应在落潮过程中潮位低于海平面时，拆除模板时开始喷涂硅烷。喷涂硅烷应在下一次高潮之前，掌握好潮讯期，尽量提供混凝土表层表干时间，同时又要保证硅烷浸渍后能够固化的时间，防止硅烷还未能反应固化就被潮水冲走。如允许采用喷灯、烤灯等烘干方式，可采用该方式加速混凝土干燥及硅烷固化过程。

（4）使用量：最小喷涂率应由试验确定，每遍至少300ml/m2，应在二遍以上，第一遍至少喷涂两层以上。喷涂层数应由预喷涂试验确定，建议喷涂三层以上，第二层应在第一层喷涂后表层未干前，第三层喷涂应与前一层喷涂间隔不少于6小时。潮差区施工每层应在每次最低潮位时施工。

（5）养护期：大气区施工后24h内不湿水自然风干，3天完全固化即可产生最佳的防水防腐护效果，7天后可钻芯取样。如有潮差区部位施工，潮差区取样时间应该在14天以后。

4．主要工程设备使用计划

（2）其他施工设备、用料使用计划

七、牺牲阳极和J形管安放

牺牲阳极块进场后，将牺牲阳极块堆放在项目部场地适当位置进行存放。潜水设备和焊接设备全部放置在工作船上，连接调试相关设备，确保设备的正常安全运转。

在阳极到场后，进行外观、化学成分等项目检查，质量检查结果符合有关标准要求后，对阳极焊角的精度进行检查校正。检查校正的方法为：用水平尺将阳极的焊角进行贴核，检查两焊角的贴合间隙，间隙应不大于2毫米，超过2毫米必须进行校正。

对阳极焊角的精度进行检查校正在陆地上进行，只有检查校正合格的阳极才能在海上安装。

为保证焊接质量，对焊接点位置的海生物等用钢丝刷进行清除，焊接位置有防腐层用水下电焊烧除，直到露出光洁的钢桩表面。注意防腐清除的面积不要太大，刚好满足焊接要求为宜。

牺牲阳极码放在承台或作业船上，作业时，将牺牲阳极块吊放到小舢板上，用小舢板穿梭钢管桩之间进行阳极吊放。根据设计图纸要求，把事先计算好长度的阳极吊绳的一端固定钢桩顶部或围绕到钢桩上，另一端固定在阳极焊腿上，然后从作业船上放下去，使阳极到达预定位置。阳极下放安装时，要预先计算好下放绳的长度，确保阳极安装标高误差在允许范围内。

阳极下方完成后由潜水员水下绑扎阳极，调整阳极位置后用绳子绕阳极和钢桩捆绑，保证阳极上下焊脚紧贴钢桩。

焊机选择大直流逆变，400A或500A为准；空载电压80V以下，焊接电压在35～40V之间。绝缘性能良好，正极接把线，负极接地线。把线上装有闸刀，地线连接牢固，焊条采用水下焊条。

潜水员下水后，首先对绑扎的阳极进行检查，若不合格，应先进行调整，合格后才进行焊接。焊接通常自上而下进行，焊道与焊条应有一定的角度，平面向下15～20度，竖面倾斜25～35度，焊接电流调至在160～180A间。

在开始引弧或焊接中途引弧时，引弧点通常提前10mm左右，待电弧引燃后，立即向焊接方向的反方向移到焊接点；灭弧时，不要马上移开焊条，应在停焊位置稍停等灭后离开。

水平阳极水下焊接（钢桩阳面）

潜水员焊接结束，应对焊接结果进行检查，要求两个焊脚、四条焊缝，焊缝饱满，连续平整，无虚焊，焊接牢固可靠。每条焊缝满焊，合格后转入下一个程序，未达到要求的需进行返焊，直至达到技术要求。

（4）水下录像及电位测量

焊接完成后，对焊接的阳极焊缝以抽检的方式进行水下录像检查，录像比例为牺牲阳极块总数量的5%~10%，录像位置由建设单位代表或监理工程师指定。

3.1、挖泥和护底施工

挖泥范围为沿电缆走向长度10m、宽度5m的区域，开挖放坡为1:2。利用方驳吊机组改装的抓斗进行开挖，开挖深度需保证J形管安装顺畅且J形管水平段埋入泥下不少于两米，J形管水平段下有厚度为0.5m的抛石（10~20kg/块）护底，即开挖深度不小于2.5m。

根据设计图纸的要求，抱箍分别安装在 J 形管法兰的上下 500mm 处及弯点上方 500mm 处。其中 ASY1、ASY2 安装 3 个抱箍，ASY3、ASY4安装 5 个抱箍。

首先抱箍吊装至工作船，当工作船到达指定位置后，根据图中尺寸，制作相应长度的吊绳，同时在钢桩顶部安装临时抱箍，该临时抱箍作为临时吊点使用。临时抱箍内壁安装有橡胶衬垫，防止将原钢桩涂层刮坏。然后在水上将需要安装的抱箍套在钢桩上，并跟临时抱箍上的吊绳固定，用临时加长螺栓将抱箍拧上固定，但并不紧固，使抱箍可以在重力作用下往下滑动（见下图 1）。

图 1 安装临时抱箍，在水面上安装大抱箍

然后在水面操作吊绳将该抱箍吊放至要求位置，注意抱箍需缠上布条，防止抱箍在下放的时候将钢桩上涂层刮花，当抱箍到达指定位置后，再将该布条移除。然后两名潜水员下水进行水下安装。然后根据设计图纸的要求，调节抱箍的安装角度，使之满足要求，然后左右两边各安装两根固定螺栓，但并不拧紧，使抱箍暂时抱在钢桩上，至 J 形管安装完成后，安装剩余的螺栓。当所有螺栓安装完成后，撤去吊绳及临时抱箍，抱箍安装完毕（见下图2）。

图 2 下放大抱箍，潜水员水下固定

3.3、J 形管对接

根据设计图纸要求，ASY1、ASY3 安装 2 根 J 形管，ASY2、ASY4安装 3 根 J 形管。 其中ASY1、ASY2共两段(I段和III 段), ASY3、ASY4共三段(I段、II 段和III 段)。J 形管 I 段预埋在混凝土承台内部，II 段与 III 段在码头上提前进行拼接。 J 形管将分段安装，由于 I 段已经在混凝土承台预埋，本次水上作业对于 ASY1、ASY2 将直接安装 III 段，对于 ASY3、ASY4 机位将安装陆上拼接完成的 II、III 段。

首先将水上安装段用方驳吊机组起吊，吊绳配合吊至安装位置处，然后安装人员将该管段与 I段通过螺栓连接法兰固定，然后调节大抱箍角度，使 J 形管刚好位于抱箍上小抱箍的平台上。然后安装固定J 形管用的小抱箍，拧紧螺栓。需要注意的是 J 形管喇叭口的朝向要跟设计相符，J 形管安装完成后，拧紧大小抱箍上所有固定螺栓，现场施工应时注意潮汐变化保证安全。

采用方驳吊机组配抓斗定点抛石，抛石规格为10~20kg/块，厚度为0.5m，潜水员水下进行整平。

①、与墩台上电缆保护管安装、拼对

用起重机将组装好的J形管和大抱箍一起吊顺放至墩台内J形管Ⅰ段下方，施工人员用螺栓将J形管Ⅰ段与J形管剩余部分间的法兰连接紧固。

②、将大抱箍一与钢桩固定

潜水员使用水下焊接将大抱箍一与钢桩连接接牢固。

潜水员在吊机配合下水下安装大抱箍二，将大抱箍一与大抱箍二之间用螺栓连接紧固。安装完成后将J形管水平段内的穿管绳固定好，以备后续穿线施工时使用。

3.6、安放石笼、回填

J形管安装完毕后检查所有连接螺栓紧固性，检查完毕后潜水员配合方驳吊机组安放石笼作为护管回填物，面层为厚度1.5m的土工格栅装块石（30~100kg/块）的防冲层，抛填范围为沿电缆走向长度10m、宽度5m的区域。

1、阳极安装施工控制要点：

2、J形管安装施工控制要点：

1、挖泥时要计算好开挖深度旋挖钻灌注桩施工方案，保证J形管安装顺畅。

2、水上安装J形管时要保证J形管顺直度，减少与承台内J形管Ⅰ段拼接时产生误差，保证法兰拼对质量，抱箍安装位置根据实际情况进行微调，应避开钢管桩上阳极块座距离不小于30cm。

3、J形管Ⅰ段、Ⅱ段和III 段法兰拼接时所有螺栓要连接紧固。

4、大抱箍一与钢桩焊接要牢固，焊接长度满足重量要求。

5、组装大抱箍一与大抱箍二时螺栓连接紧固。

6、安放石笼要注意保护J形管外防腐层轨道交通换乘站施工组织设计，避免刮蹭外防腐层。